Управление качеством

Каждая из перечисленных  характеристик состоит из показателей:

• качество продукции в состоянии поставки;
• качество продукции при переработке;
• уровень отказов в гарантийный период эксплуатации;
• стабильность входного уровня качества;
• нормативный уровень несоответствия продукции

6. Конфигурационное  руководство 

Под конфигурацией понимаются функциональные, эксплуатационные и физические характеристики продукции, установленные технической документацией,

под управлением  конфигурацией — техническая и организационная деятельность, включающая в себя идентификацию, контроль, предъявление отчетности о статусе и проверку конфигурации.

На каждый вид продукции или этап проекта разрабатывается программа управления конфигурацией.

Ответственность за управление конфигурацией несет  руководитель соответствующего подразделения.

В процессе производства осуществляется движение двух потоков: материального, состоящего из сырья, материалов, деталей, узлов и т.д., и информационного, представляющего собой данные о сырье, материалах, деталях и т.д., записанные на бумажных и других носителях.

Необходимым условием достижения эффективного механизма  прослеживаемости является обеспечение однозначной связи материального и информационного потоков в процессе производства продукции.

• На практике состояние конфигурации отслеживается путем ведения баз данных по каждому экземпляру продукции и ее составным частям с указанием, по какому последнему извещению на изменения они доработаны.
• В связи с появлением стандарта ИСО 10007:95, в настоящее время конфигурационное руководство включено в стандарты ИСО 9001—94, ИСО 9001:2000

8. Контроль и оценка  качества продукции  
1. Типы и виды контроля

Производственный  контроль качества включает в себя:

• входной контроль сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов;
• пооперационный (межоперационный) контроль продукции и соблюдения установленного технологического режима;
• систематический контроль состояния оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, прецизионных средств измерения, весового хозяйства и др.;
• контроль моделей и опытных образцов;
• приемочный контроль готовой продукции (деталей, сборочных единиц, узлов, блоков, изделий).
• Мониторинг — сбор и обработка информации об изменениях состояния объекта с использованием источников информации, систем передачи и обработки информации.
• Верификация — подтверждение посредством объективных свидетельств того, что установленные требования выполнены.
• Валидация — подтверждение посредством представления объективных свидетельств того, что требования, предназначенные для конкретного предполагаемого использования или применения, выполнены.

Входной контроль предназначен для проверки качества материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих, а также технологической оснастки. Приемочный контроль предназначен для проверки качества любой готовой продукции (заготовки, детали, сборочные единицы, изделия).

Сплошной  контроль применяется в следующих случаях:

при низком уровне качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, изделий;

когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородность изготавливаемых изделий;

при сборке в  случае отсутствия взаимозаменяемости;

после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки;

после операций с возможным высоким размером брака;

при испытаниях готовых изделий ответственного назначения.

Методы контроля специфичны для каждого участка  производства и объекта контроля:

• визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;
• измерение размеров, позволяющих определить правильность форм и соблюдение установленных размеров в материалах, заготовках, деталях, изделиях;
• лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств объектов контроля;
• механические испытания для определения твердости, прочности, пластичности и других параметров;
• рентгенографические, электротермические, ультразвуковые, радиоизотопные, рентгеноскопические, лазерные и другие физические методы испытаний;
• контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей качества;
• контроль соблюдения технологической дисциплины;
• изучение качества продукции в сфере потребления и др.

Критерием готовности предприятия к выпуску продукции  требуемого качества является наличие  следующих свидетельств результатов  контроля:

• наличие в технологической документации полностью оформленных операций контроля;
• наличие заключения о полном оснащении технологических операций средствами измерения;
• наличие отметок в маршрутном листе о проверке «первых» деталей;
• наличие системы учета результатов контроля и выявления дефектов;
• наличие системы типовых решений для принятия обоснованных действий по выявленным дефектам;
• наличие заключения об эффективности системы контроля, действующей в подразделениях предприятия, в том числе соответствие чистоты в зонах, закрепляемых при монтаже и сборке продукции, и наличие утвержденной разработчиком программы испытаний продукции;
• наличие заключения о полной комплектации испытательной базы необходимым оборудованием и стендами;
• наличие заключения о выполнении в полном объеме мероприятий, разработанных по результатам предшествующих периодических испытаний;
• наличие оценки эффективности разрабатываемых мероприятий по повышению качества продукции.

Большое значение в отработке качества нового изделия  до начала его производства придается центрам и лабораториям испытаний.

В их обязанности входит:

• сбор и анализ информации о методах контроля качества;
• обучение работников служб качества современным методам контроля качества;
• сбор и анализ информации по отказам изделий в процессе эксплуатации и при техническом обслуживании и выяснение их причин;
• накопление «ноу-хау» в области испытаний;
• участие в разработке новых изделий;
• исследование системы контроля качества у поставщиков и оценка уровня качества поставляемых ими комплектующих.

2. Статистические методы  контроля качества 

• В любой системе управления качеством продукции статистические методы контроля качества имеют особое значение и относятся к числу наиболее прогрессивных методов.

Статистические  методы контроля качества подразделяются на:

• статистический приемочный контроль по альтернативному признаку;
• выборочный приемочный контроль по варьирующим характеристикам качества;
• стандарты статистического приемочного контроля;
• системы экономических планов;
• планы непрерывного выборочного контроля.
• Наиболее характерным примером статистического контроля качества является статистический приемочный контроль.
• Различают приемочный контроль по качественному и количественному признаку.
• При контроле по качественному признаку каждую проверяемую единицу продукции относят к определенной группе (годная или дефектная), а последующие решения принимаются в зависимости от соотношения количества изделий, оказавшихся в этих группах.
• Такой контроль называется альтернативным.
• При контроле по количественному признаку определяют значения одного или нескольких параметров единицы продукции, а последующие решения принимаются в зависимости от этих значений (среднее арифметическое параметра, среднеквадратическое отклонение).
• Следует отметить особенность выборочного контроля, которая заключается в колебании выборочных оценок.
• Это значит, что в любой выборке (одинакового размера) из одной и той же партии может иметь место разное количество дефектных изделий, а значит, по результатам контроля одной выборки можно принять партию, а по другой ту же партию — забраковать
• Для применения выборочного контроля необходимо выполнить следующие условия:
• выборочный контроль не может гарантировать, что все оставшиеся внутри партии изделия (после выборки) удовлетворяют техническим требованиям;
• выборка должна формироваться случайным образом;
• при выборочном контроле есть вероятность риска как поставщика, так и потребителя.

3. Уровни дефектности 

• Входным уровнем дефектности называется уровень дефектности в партии или потоке продукции, поступающей на контроль за определенный интервал времени. Этот уровень обусловлен техническими возможностями производства. Математическое ожидание входного уровня дефектности в нескольких партиях или потоке продукции, поступающей за определенный интервал времени, называется средним входным уровнем дефектности.

Выходным  уровнем дефектности называется уровень дефектности в принятой партии или потоке продукции, поступающей за определенный интервал времени. Математическое ожидание выходного уровня дефектности в принятых и забракованных партиях (в которых после сплошного контроля все обнаруженные дефектные изделия заменены годными) называется средним выходным уровнем дефектности (AOQ).

Входной контроль нивелирует и высокий, и низкий входной  уровень дефектности, существует максимальное для каждого плана контроля значение среднего выходного уровня дефектности, которое носит название пределом среднего выходного уровня дефектности (AOQL).

Приемочным  уровнем дефектности (AQL) называется максимальный уровень дефектности (для одиночных партий) или средний уровень дефектности (для последовательности партий), который для целей приемки продукции рассматривает как удовлетворительный. Приемочному уровню дефектности для данного плана контроля соответствует высокая вероятность приемки.

Браковочным уровнем дефектности (LQ) называется минимальный уровень дефектности в одиночной партии, который для целей приемки продукции рассматривается как неудовлетворительный. Браковочному уровню дефектности для данного плана соответствует высокая вероятность забраковать партию.

4. Планы и оперативные  характеристики планов  выборочного контроля

Под планом статистического контроля понимают систему правил, указывающих методы отбора изделий для проверки, и условия, при которых партию следует принять, забраковать или продолжить контроль.

Различают следующие  виды планов статистического контроля партии продукции по альтернативному  признаку: одноступенчатые, двухступенчатые, многоступенчатые и последовательный контроль.

Одноступенчатые планы, согласно которым если среди n случайно отобранных изделий число дефектных m окажется не больше приемочного числа с (m ≤ c), то партия принимается; в противном случае партия бракуется

Двухступенчатые планы, если среди n1 случайно отобранных изделий число дефектных m1 окажется не больше приемочного числа c1 (m ≤ c1 ), то партия принимается; если m1 ≥ d1 , где d1  — браковочное число, то партия бракуется.

 Если c1 < m1 < d1 , то принимается решение  о взятии второй выборки объемом  n2 . Тогда если суммарное число  дефектных изделий в двух выборках (m1 + m2 ) ≤ c2 , то партия принимается, в противном случае партия бракуется по данным двух выборок.

Многоступенчатые  планы являются логическим продолжением двухступенчатых планов. Первоначально берется выборка объемом n1 и определяется число дефектных изделий m1 . Если m1 ≤ c1 , то партия принимается.

Если m1 ≥ d1 (d1 > c1 + 1), то партия бракуется.

Если c1 < m1 < d1 , то принимается решение о взятии второй выборки объемом n2 . Пусть  среди n1 + n2 изделий имеется m2 дефектных. Тогда если m2 ≤ c2 , где c2  — второе приемочное число, то партия принимается; если m2 ≥ d2 (d2 > c2 + 1), то партия бракуется.

При c2 < m2 < d2 принимается решение о взятии третьей выборки и т.д.

Последовательные  планы, при которых решение о контролируемой партии принимается после оценки качества ряда выборок, общее число которых заранее не установлено и определяется в процессе контроля по результатам предыдущих выборок.

6. Методы оценки потерь качества

Характеристика  оценки точности и потерь является важнейшей в обеспечении принципа взаимозаменяемости, главная цель которого — достижение высшего качества продукции. Существенное значение имеет не только количественная, но и качественная сторона мероприятий по установлению допуска.

• Наиболее известные подходы: «Шесть сигм» и «Функция потерь качества» (по Тагути).
• Метод «Шесть сигм» - можно отнести к методам статистического управления качеством. В его основу положена идея, что для любых технологических процессов необходимо обеспечить индекс воспроизводимости Cp ≥ 2.
• Этому условию отвечает центральная кривая нормального распределения, если верхняя и нижняя границы допуска находятся на расстоянии 6 σ от центра кривой. Строгое выполнение этого условия приводит к уровню дефектности 2ррВ, то есть 2 дефекта на миллион изделий.

Метод «Функция потерь качества» (по Тагути). Известный японский ученый Г. Тагути  разработал в конце 80-х гг. новые методы робастного планирования экспериментов, также предложил новый подход к оценке потерь качества процесса в зависимости от расположения измеряемого параметра в поле допуска.