Управление качеством

Около 80% всех дефектов, которые выявляются в процессе производства и эксплуатации изделий, связаны  с недостаточным качеством процессов  их конструирования и подготовки к производству.

• Правило десятикратных затрат, выявленное исследователями фирмы «General Motors», неоднократно проверено и подтверждено практикой: «Если на одной из стадий петли качества изделия допущена ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то на ее исправление потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем на стадии, где она была допущена».
• После завершения каждого этапа разработки проекта необходимо проводить систематизированный и критический анализ результатов проектирования.

В зависимости  от стадии проектирования и вида продукции должны учитываться следующие элементы анализа проекта:

• относящиеся к требованиям потребителя и их удовлетворению;
• относящиеся к техническому описанию продукции;
• относящиеся к технологическим требованиям.

2. Стандартизация и унификация проектного качества 

К основным целям  стандартизации в области надежности техники отнесятся:

• формирование и поддержание нормативной базы для регулирования взаимодействия заинтересованных сторон в системе сбора и обработки информации;
• регламентацию методов решения типовых задач надежности как основы для разработки соответствующих правил, методик, процедур, применяемых при создании и эксплуатации изделий;
• обеспечение требуемого уровня надежности изделий, качество которых является объектом государственного управления.
• При проектировании нового изделия необходимо определить наиболее приемлемый уровень его унификации, при низком уровне унификации увеличивается количество узлов, требующих отработки на надежность, что увеличивает сроки доводки изделия,
• При высоком уровне — уменьшается доля новых конструктивных решений, а значит, снижается конкурентоспособность продукции.
• А также имеет место оптимальный уровень унификации, при превышении которого качество продукции начинает снижаться.
• Чем выше уровень комплектности применяемого унифицированного изделия (агрегат, узел, подузел, комплект, деталь), тем больше его применение снижает новизну новой конструкции.
• Но при использовании в конструкции изделия 100% стандартных деталей можно сделать новое изделие, полностью отвечающее современным техническим требованиям
• Применение в новом изделии унифицированных узлов и деталей влечет за собой на стадии проектирования принятие стратегических решений по уровню кооперации и специализации производства продукции.
• Конечным результатом решений является выбор между высоким качеством продукции (увеличение уровня новизны) и низкой себестоимостью ее изготовления (увеличение уровня унификации). Эти факторы — важнейшие составляющие конкурентоспособности продукции.
• Основными критериями выбора объектов комплексной стандартизации (КС) являются технико-экономическая целесообразность и уровень технического совершенства продукции. Принципы КС основаны на выявлении взаимосвязей между показателями качества элементов изделия и предметами труда.

Для нее характерны три главных методических принципа:

• 1) системность;
• 2) оптимальность;
• 3) программное планирование.

Наибольшее распространение  в практике ведущих зарубежных и  отечественных предприятий получили следующие современные методы обеспечения качества на стадии проектирования:

• функционально-стоимостный анализ (ФСА);
• функционально-физический анализ (ФФА);
• анализ видов, последствий и критичности отказов (FMEA);
• структурирование функции качества (QFD);
• метод Тагути;
• метод «Шесть сигм».

3. Управление проектными рисками. Метод FMEA

• Цель оценки рисковых событий — ранжирование по вероятности наступления и уровню потерь, которые могут возникнуть при их наступлении. В качестве потерь могут выступать дефекты, несоответствия, задержки времени и прочее.
• В качестве примера управления рисками рассмотрим методологию FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) — анализ причин и последствий отказов.
• Эта методология впервые была применена в США на предприятиях «Большой тройки» («Chrysler», «General Motors», «Ford»).
• Методология FMEA применяется, как правило, при создании новых конструкций и разработке технологических процессов. При этом:
• систематически выявляются все вероятные отклонения;
• оцениваются их последствия для потребителя;
• определяются возможные причины отклонений;
• анализируются меры, предусмотренные спецификацией, и контроль процесса с точки зрения выявления и предупреждения отклонений;
• оценивается вероятность появления, воздействия на потребителя и возможность обнаружения отклонения;
• назначаются сроки мероприятий и ответственные лица за их выполнение;
• оценивается вероятность появления, воздействия на потребителя и возможность обнаружения отклонений с учетом вновь разработанных мероприятий.
• В зависимости от постановки задач различают два типа объектов исследования: конструкция (продукция) и процесс (технология), в зависимости от чего и различают методы FMEA-конструкция и FMEA-процесс.
• Различие между методами заключается в том, как воспринимаются возможные несоответствия в производственном процессе.
• В первом случае (FMEA-конструкция) возможное несоответствие оценивается как причина отклонений.
• Во втором случае (FMEA-процесс) - это несоответствие рассматривается как отклонение процесса и анализируется причина сбоя.
• Метод FMEA-конструкции следует применять, начиная с этапа проектирования изделия и до внедрения его в производство.
• Метод FMEA-процесс надо применять, начиная с планирования технологического процесса, выбора необходимого контрольного и испытательного оборудования, и заканчивать на этапе, предшествующем монтажу серийного технологического оборудования.
• Составление FMEA-карты влияния потенциально возможных отклонений. Для проведения анализа при разработке конструкций и технологических процессов рекомендуется применять единую форму карты FMEA.
• FMEA-анализ позволяет:
• провести объективную оценку проектных требований и альтернативных проектов;
• учесть в проекте требования, связанные с особенностями монтажа или сборки изделия;
• повысить в ходе процесса проектирования вероятность выявления потенциальных причин отказа изделия;
• сформировать список потенциальных дефектов по степени их значимости для заказчика;
• использовать в дальнейшем результаты анализа для усовершенствования проекта.
• Как и другие методы функционального анализа, FMEA-анализ включает два основных этапа:
• 1) этап построения компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа. Если FMEA-анализ проводится совместно с функционально-стоимостным анализом (ФСА), то используются ранее построенные модели;
• 2) этап исследования моделей.
• Корректирующие мероприятия по результатам анализа целесообразно проводить в такой последовательности:
• 1) исключить причину возникновения дефекта, то есть в результате изменения конструкции объекта уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшить параметр А);
• 2) воспрепятствовать возникновению дефекта, то есть за счет статистического регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшить параметр А);
• 3) снизить влияние дефекта (уменьшить параметр Е);
• 4) облегчить и повысить достоверность выявления дефекта (уменьшить параметр В).
• По степени влияния на повышение качества продукции или процесса корректировочные мероприятия располагаются в следующем порядке:
• 1) изменить структуру объекта;
• 2) изменить процесс функционирования объекта;
• 3) улучшить систему управления качеством.

5. Проектирование затрат качества. Функционально-стоимостный анализ

Функционально-стоимостный  анализ (ФСА) — это системное сочетание правил, приемов и процедур, ориентированных на достижение оптимальных соотношений полезности, то есть потребительских свойств объекта, и затрат на его создание, производство и применение, вплоть до утилизации.

• Способность предприятия конкурировать на рынке во многом зависит от способности его системы управления качеством своевременно ставить и эффективно решать задачи совершенствования технологических процессов, снижения затрат, улучшения потребительских свойств выпускаемой продукции, ее продвижения на рынке.
• По совокупности показателей, оценивающих эффективность ФСА, его можно сравнивать с широко применяемыми сегодня в практике ведущих корпораций методами QFD (развертывание функций качества), РМ (управление проектами), R (реинжиниринг), В (бенчмаркинг), СЕ (параллельная инженерная разработка).

4.1. Функциональный анализ 

В основе успешного  проведения ФСА лежит полное понимание, строгое определение и строгий анализ функций.

В соответствии с методологией ФСА она состоит  из следующих разделов:

• построение моделей объекта (компонентной, структурной, функциональной);
• выявление, определение и классификация функций;
• установление ценности функций;
• оценка функций;
• присвоение индекса стоимости;
• выбор функций для исследования.
• Этап построения моделей обычно начинается с построения компонентной модели.
• Этот вид модели показывает, какие компоненты входят в состав анализируемого технического объекта.
• При ее создании используются данные, содержащиеся в технической документации на объект.
• К построенной компонентной модели объекта «пристраиваются» элементы надсистемы, с которыми объект взаимодействует.
• Типовыми элементами надсистемы являются:
• на стадии производства — оборудование, оснастка, материалы, комплектующие изделия и др.;
• на стадии эксплуатации — объект функции, пользователь, системы, взаимодействующие с элементами верхнего уровня анализируемого объекта;
• на стадии хранения и транспортировки — транспортные и грузоподъемные средства, упаковка, складские помещения и др.
• Процедуры выявления, определения и классификации функций, входят в функциональный анализ.
• Основная цель функционального анализа состоит в определении наиболее выгодных областей для совершенствования потребительской стоимости и повышения конкурентного преимущества объекта.
• Определение функций — это процедура, необходимая во всех случаях при проведении ФСА.
• Выявление функций продукции (услуги, проекта, процесса) является основным принципом эффективного ФСА и гарантирует понимание того, что функция выполняет какое-то действие.
• Функциональный анализ предполагает рассмотрение объекта как комплекса выполняемых им функций, а не материально-вещественных структур.
• Функция есть то, что заставляет объект работать или быть популярным, привлекательным (пользоваться спросом), т. е. удовлетворять потребности заказчика (потребителя).
• Функция объекта — это то, почему заказчик покупает объект или платит за услугу.
• При этом объект, включая структуру и услуги, является только средством обеспечения функции, ее носителем, и не существует сам по себе, потому что без функции он никому не нужен.
• Стоимость продукции (услуги) определяется стоимостью функции.
• Формулировку полезной функции объекта целесообразно проводить в определенной последовательности:
• 1) предложить первоначальную формулировку функции объекта, которая представляется правильной;
• 2) проверить возможность самостоятельного выполнения объектом сформулированной функции (критерием подтверждения такой возможности является наличие в объекте хотя бы одного элемента, участвующего в выполнении функции);
• 3) уточнить формулировку функции, используя вопросы: зачем выполняется эта функция (если элемент по п. 2 выявлен), каким образом выполняется эта функция (если такой элемент не выявлен).
• Для построения функциональной модели применяется также методика FAST, которая основана на использовании определенных тестовых вопросов для облегчения формулирования функций.
• В более полной форме эти вопросы выглядят следующим образом: «Как осуществляется данная функция?», «Почему (зачем) осуществляется эта функция?», «Когда осуществляется эта функция?».

Функциональный  анализ позволяет выявить следующие типовые нежелательные эффекты:

• наличие функций низкого ранга;
• малое количество полезных функций у одного элемента;
• наличие вредных функций, недостаточный или избыточный уровень выполнения функций;
• параллельное или последовательное дублирование (полное или частичное) выполнения функций во времени несколькими элементами;
• несогласованность уровней выполнения функций объекта в целом.

4.2. Стоимостный анализ 

• Цель стоимостного анализа — определение функционально оправданных затрат на разработку объекта. Чем выше степень полезности объекта, тем большую выгоду получает потребитель и тем большую прибыль имеет изготовитель.
• К числу наиболее доступных экспертных оценок значимости функций можно отнести метод попарных сравнений, при использовании которого строится матрица сравнений.
• Один из альтернативных вариантов оценки затрат состоит в том, что затраты и относительную значимость функций сравнивают не по функциям, а по элементам исследуемого объекта.

Для этого необходимо:

• перечислить функции объекта, начиная с первого уровня;
• перечислить все составные элементы (части) объекта с относящимися к ним затратами, определенными на информационном этапе ФСА;
• выявить функции, подверженные влиянию каждого элемента;
• определить затраты на каждую функцию каждого элемента.

6. Самооценка и управление качеством

1. Качество и совершенствование деятельности организации.

• Самооценивание на предприятии ведет к совершенствованию деятельности компании.
• В современном менеджменте сформировались новые модели управления деятельностью организаций, которые базируются на представлении организации как системы. Организация как система представляет собой структуру, элементы которой (подсистемы) взаимосвязаны и взаимодействуют как между собой, так и с внешним окружением организации.
• Современный подход к управлению деятельностью организации строится на рассмотрении как внутренних процессов, происходящих в организации, так и на выявлении и описании ее неразрывных связей с внешним миром. Все проблемы управления организацией при этом рассматриваются через призму управленческих процессов, то есть через взаимоувязанные между собой управленческие действия, направленные на принятие решений для реализации целей организации.
• Качество деятельности организации показывает изменение между двумя состояниями организации во времени. Таким образом, качество рассматривается как степень соответствия и совершенствования на всех этапах функционирования организации.
• Цели и задачи совершенствования работы основываются на результатах оценки степени удовлетворенности клиента (полученной в ходе обратной связи) и показателей деятельности самой организации.
• Совершенствование деятельности организации должно сопровождаться участием руководства в этом процессе, а также обеспечением всеми ресурсами, необходимыми для реализации поставленных целей.
• Чтобы на практике «запустить» механизм совершенствования деятельности организации, необходимо предпринять определенные действия.
• Это достигается следующими действиями:
• определение в качестве цели каждого сотрудника организации непрерывного совершенствования продукции, процессов и систем;
• использование периодической оценки вместо установленных критериев качества для определения области возможного совершенствования;
• постоянное повышение производительности и эффективности всех процессов;
• поощрение профилактических действий;
• обеспечение всех сотрудников организации соответствующим обучением, методиками и инструментами непрерывного совершенствования (например, такими, какие описаны в данной главе);
• создание системы мер для установления, отслеживания и стимулирования улучшений.

2. Планирование деятельности  компании с помощью самооценки. 2.1. Основные понятия. 

• Самооценивание — это исчерпывающий и систематический пересмотр принципов деятельности компании и достигаемых ею результатов, осуществляемый с учетом модели развития бизнеса, которую реализует данная компания.
• Процесс Самооценивания позволяет компании лучше осознать свои сильные стороны и определить те из областей своей деятельности, совершенствование которых может привести к продвижению в бизнесе.
• Регулярное использование Самооценивания может обеспечить компании целый ряд преимуществ, в частности:
• строгий структурированный подход к развитию бизнеса.
• анализ деятельности компании, основанный на фактах, а не на личном восприятии.
• общность целей и единство в понимании задач всеми сотрудниками компании.
• средства для обучения сотрудников компании эффективному использованию принципов Всеобщего Качественного Управления (модель TQM).
• средства для интегрирования в повседневные операции различных инициатив, направленных на кардинальное совершенствование деятельности.
• мощный диагностический инструмент.
• средства для объективного анализа деятельности компании по совокупности критериев, широко распространенных в Европе.
• средства для анализа прогресса, достигнутого за период времени.
• возможность целенаправленного использования процедуры Самооценивания именно на том участке деятельности компании, где это наиболее необходимо в данный момент.
• методологию, применимую на всех уровнях, от отдельных сотрудников до компании в целом.
• средство, способное повысить энтузиазм сотрудников компании и обеспечить их заинтересованность в процветании компании.
• возможности для применения эффективных подходов, обеспечивающих совершенствование деятельности отдельных подразделений компании, или, в более широком смысле, совершенствование совместных действий с другими компаниями.
• возможности для самостоятельного проведения конкурсов в пределах компании, позволяющих оценить достигнутый прогресс и определить наиболее выдающиеся достижения.
• способы согласования целей, которых добивается компания, с объективными возможностями применяемых стратегий и осуществляемых процессов.
• средства для осуществления сравнительного анализа, как в пределах компании, так и с другими компаниями.