Отчет по практике в Локомотивном депо «Основа»

Рабочие места с точки  зрения эргономики должны удовлетворять  следующим требованиям:

Иметь достаточное рабочее  пространство для работников, позволяющее  осуществлять все необходимые движения и перемещения при эксплуатации те техническом обслуживании оборудования;

· Оптимально располагаться  в производственных помещениях;

Иметь безопасные и достаточные  проходы для работающих людей4

· Уровень шума и вибрации, которые создаются оборудованием, рабочими местами и т.п., не должен превышать допустимых величин;

· Должны быть предусмотрены  необходимые средства защиты рабочих  от воздействия опасных и вредных  производственных факторов.

Ремонт топливной аппаратуры сводится к разборке, смене изношенных деталей, подгонке прецизионных пар, сбору  агрегатов и испытанию их на стендах.

Монтаж и регулировка  топливных насосов, трубопроводов  топливной системы и клапанов, форсунок, важелевои системы управления дизелей, топливоподкачивающего насоса выполняется слесарями этого отделения.

Для разборки, сборки и промывки деталей топливной аппаратуры применяются  специальные верстаки и стеллажи.

В отделении по ремонту  топливной аппаратуры выполняются  все виды технических обслуживаний и текущих ремонтов.       

 Техническое обслуживание  ТО-2

Устраняються замечания, которые были обнаружены машинистами тепловозов в процессе эксплуатации.  

      Техническое обслуживание ТО-3

Осуществляется изменение  фильтрующих элементов, смазки всех трущихся частей, визуальный осмотр топливной  аппаратуры.       

 Текущий ремонт ТР-1

Осуществляется замена форсунок, замена фильтрующих элементов, проверяют  центровку электрической помпы, проверяют герметичность и опрессовки топливной системы, выполняют смазки топливной системы, замену в РЧО.       

 Текущий ремонт ТР-2

Выполняют ремонт форсунок, ремонт индикаторных кранов, ремонт топливного насоса высокого давления, ремонтов рычагов  управления топливными насосами, частичный  ремонт РЧО, ремонт нагнетающих коллекторов, ремонт сливных те трубок высокого давления, ремонт электрической помпы, ремонт фильтрующих элементов.       

 Текущий ремонт ТР-3

Выполняется ремонт механической помпы, ремонт ускорителя запуска, полный ремонт РЧО, демонтаж и ремонт всех трубопроводов и топливного бака.

План отделения по ремонту  топливной аппаратуры приведена на рисунке 6.1

Оборудование отделения  по ремонту топливной аппаратуры приведено в таблице 6.1

Таблица 6.1-Обладненняя отделения  по ремонту топливной аппаратуры

№	Оборудования	количество
1	Стенд обкатки серводвигателей	1
2	Верстак	5
3	Моечная машина	1
4	Моечная вана	1
5	Стенд для испытания плунжерных пар А-53	1
6	Стенд для испытания топливных  насосов	2
7	Стенд для обкатки насосов	1
8	Стенд для ремонта форсунок	1
9	Стеллаж	1
10	Стенд для испытания форсунок	1
11	Притирочные Станки	1
12	Стенд для обкатки объединенного  регулятора	2
13	Пресс	1

 

  

 

 
 
 

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 

  

 

 
 
 

7. РЕМОНТ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ

Ремонт топливного насоса

 

Основными неисправностями  топливного насоса двигателя есть трещины  корпуса потеря упругости и трещины  в витках пружины скалывания и  выкрашивания торцевых кромок деталей и наклонной кромки головки плунжера, односторонний и местный иатир плунжерных пар износ плунжерной пары и нагнетательпого клапана; трещины и излом или плунжера втулки, повреждения или плунжера втулки коррозией и кавитацией; зависания (заклинивания) плунжера во втулке; износ зубчатой ​​рейки и зубов поворотного устройства; пропуск топлива между деталями сочетаются; износ пазов плунжера выступления; износ резьбы, срывы и забоины на резьбе.

Разбирают насос на специальном  станке, оборудованном приспособлениями, который приведен на рисунке 7.1

Рисунок 7.1 устройство для  разборки топливных насосов.

1-валик, 2-стойка, 3-упор, 4-рычаг, 5-защелка, 6-плунжер, 7-стопорное кольцо, 8-тарелка пружины, 9-пружина, 10-крючок.

 

После разборки детали топливного насоса тщательно очищают путем  промывки в осветительном керосине и подвергают осмотру и дефектуваню.  

Корпус насоса имеет трещину, заменяют; пружины насоса при наличии  трещин, высоты в свободном состоянии  пружины плунжера менее 89 мм, а нагнетательного  клапана - менее 26,5 мм заменяют. Заменяют детали плунжерных пар, имеющих следующие дефекты: скалывание и выкрашивание торцевой и наклонной кромок головки плунжера; односторонний и местный Натирать поверхностный плунжерных пар деформацию (расклепывания) торца плунжера; коррозию и излом плунжера, следы. Задира; коррозию на рабочей поверхности или плунжера втулки трещину в теле втулки. Коррозию на торце или плунжера втулки зачищают.

Если нет перечисленных  дефектов, по которым бракуют плунжерную пару, ее проверяют на плотность на стенде А-53, который приведен на рисунке 7.2  

Для проверки используют профильтрованное дизельное топливо кинематической вязкостью (5,5 - 5,7) 10 ~ 6 м2/из при температуре 20-21 ° С. Плотность плунжерной пары (время падения груза) должна быть при ТР-З.не менее 5 и не более 32 с (при силе, действующей по оси. Плунжера, равной 3900 Н). При выпуске тепловоза по ТР-2 плотность должна быть в пределах 3-32 с, а при ТР-1 и ТО-3 - в пределах 2-32 с. Перед сборкой топливного насоса проверяют состояние посадочных поверхностей корпуса насоса и втулки плунжера, втулки и корпуса нагнетательного клапана

Рисунок 7.2-Стенд А-53 для  испытания плунжерных пар на плотность.

1-стол, 2-бак с топливом, 3-фильтр, 4-пружина, 5-защелка, 6, 7 и 10-грузы, 8-амортизатор; 

9-кран.

 

.

Обкатка насоса, его регулирования  и проверку на производительность проводят на стенде, который приведен на рисунке 7.3. Далее насос испытывают на гидравлическую плотность, после чего подвергают регулированию.        

 

Ремонт форсунок

Основными неисправностями  форсунок, ухудшающие процесс сгорания топлива, являются: подтекание и плохое качество распыления топлива; увеличен слив топлива через большой зазор между корпусом распылителя и иглы; или прогар возгорания соплового наконечника; или обрыв трещины в трубе высокого давления, трещины в корпусе форсунки; разрегулированию давления впрыска, излом пружины, нарушение герметичности уплотнения форсунки в адаптере (пробой газов).

Форсунки снимают с  дизеля на каждом ТО-3 для проверки качества распыления топлива и регулировка  затяжки пружины. При ремонтах ТР-2, ТР-3 форсунки разбирают.

После разборки детали форсунки очищают от нагара, промывают в  осветительном керосине с применением  волосяных щеток и осматривают.

Подлежат браковке детали со следующими дефектами: корпус и регулирующая пробка форсунки - трещины, взрыв более  двух ниток резьбы, забоины и вмятины  на резьбе, не подлежащие исправлению; корпус распылителя - трещины и скалывание кромок торцов, коррозия на рабочей  поверхности; игла распылителя - коррозия на рабочих поверхностях, клевета  торца, что упирается в ограничитель; сопловой наконечник - следы прогара, разработка отверстий более допускаемых размеров (проверяют на длинномеры) щелевой фильтр - зазор по корпусу распылителя более 0,20 (при ТР-2 и ТР-3 более 0,15) мм; толкатель - увеличение зазора по фильтре более 0,5 мм, клевета на сферических или поверхностях износ их более 0,5 мм, непрямолинейность более 0,03 мм на длине толкателя, уменьшение длины более 0,5 мм; тарелка пружины - износ опорной поверхности под пружину более 0,5 мм; пружина форсунки - трещины и износ более 0,3 мм, высота в свободном состоянии менее 28,5 мм (для дизеля 11Д45 - менее 33,0 мм).

 

Рисунок 7.3-Стенд для обкатки, испытания и регулировки ТНВД.

1-направляющая втулка, 2-вал  с кулачком, 3-корпус стенда, 4-толкатель, 5-опорный фланец, 6-фланец корпуса  толкателя, 7-регулировочные прокладки, 8-топливный насос, 9-форсунка, 10-стрелка-указатель  , 11-диск с делениями, 12-шкала.

 

Натирать на цилиндрической поверхности корпуса распылителя  и его или иглы заедания иглы в  корпусе исправляют притиркой на станке ПР279.27 с применением притирки ПР433 и пасты М-3. Проверяют подъем иглы, используя индикаторную стойку с индикатором М4-10. При наличии рисков и забоин на торцевой поверхности щелевого фильтра со стороны корпуса распылителя эту поверхность шлифуют и притирают пастой М-7 или М-10. Зазор между толкателем и фильтром должен быть в пределах 0,3-0,5 мм.

Собранную форсунку устанавливают  на испытательный стенд А-106.02 или  типа ПР1927.01, который приведен на рисунке 7.4. для проверки плотности, качества распыления топлива и регулирования давления впрыска.

 

Рисунок 7.4-Стенд для проверки и регулировки форсунок.

1-форсунка, 2-манометр, 3, 9-трубки, 4-крышка стенда, 5-филь, 6-топливный  насос, 7-корпус стенда, 8-рукоятка.

 

Ремонт регулятора частоты  вращения коленчатого вала

Основными неисправностями  регулятора частоты вращения коленчатого  вала являются: неустойчивость частоты  вращения коленчатого вала (регулятор "водит") вследствие нарушения  работы золотниковой части, несоответствие частоты вращения позиции контроллера  через разрегулировкы или повод неисправности электропневматического механизма и всережимным пружины регулятора; пропуск масла в уплотнении штока гидравлического сервомотора и приводного вала вследствие неисправности сальников; износ и разрушение шариковых подшипников и деталей золотниковой части.

Детали регулятора бракуют  при наличии хотя бы одного из следующих  дефектов. Верхний корпус регулятора - бракуют игольчатые подшипники, имеющие следующие дефекты: сколы или металла трещины на кольце и роликах (иглах) цвета или изменчивости следы заклинивания на или роликах беговой дорожке; или выкрашивания шелушение металла, мелкие раковины на или роликах на беговой дороже.

Не подлежат ремонта также  детали со следующими дефектами: трещина  в шлицевом или валике зубчатом секторе; или вмятины забоины на или  шлицах зубах сектора; трещины на валике-рейке; вмятины и сколы  на поверхности зубов, глубокие или  риски значительны натиры на цилиндрической поверхности, если после их устранения зазор валика-рейки в горпусе превысит 0,3 мм.

Корпус регулятора дизеля - не допускаются задиры на поверхности  оси известного зубчатого колеса масляного насоса, а также зазор  между осью и отверстием в ведомом  колесе более 0,09 мм. Отбраковываются шпильки с ослаблением в корпусе, сорванными или забитыми нитями резьбы; игла регулирующего клапана, верхняя и нижняя заглушки аккумуляторов с поврежденным резьбой.

Золотниковая часть регулятора бракуется при зазоре между золотником и буксой по большему диаметру более 0,12 мм, по меньшей - более 0,15 мм и при  зазоре между золотником и плунжером  более 0,1 мм. Не допускаются также следующие дефекты: трещина в верхней или нижней, тарелке пружины компенсирует, выработка на опорных поверхностях тарелок более 0,4 мм, выработка на оси рычагов грузов в местах посадки или подшипников изгиб оси; боковой зазор между зубьями зубчатых колес масляного насоса более 0,4 мм; радиальный - более 0,15 мм; трещины или вмятины скол зубов; износ шлицев ведущего колеса более чем на 0,01 мм. Риски, забоины или выработки на поверхности запорного конуса иглы выводят на станке и притирают иглу по месту пастой М-5. Прилегание поверхности запорного конуса должно быть сплошным, риски не допускаются.

Нижний корпус регулятораы его детали заменяют при трещинах, задиры, продольных сквозных рисках и углублениях на рабочей поверхности манжеты самоподжимной сальника; потере упругости рессоры; износе шлицев верхнего или валика хвостовика вала более чем на 0,1 мм; смятии шлицев; вмятины, сколах , изломах зубов приводных зубчатых колес, предельном зазоре в зубах.

Серводвигатель регулятора и его детали заменяют при следующих  дефектах: трещины в местах завальцовки внешней обоймы сальника, вмятины в обойме и крышке сальника; продольные сквозные риски, царапины, задиры на рабочей поверхности манжеты.

Золотник автоматического  выключения или дизеля его детали заменяют при глубоких рисках, задиры или выработке на поверхности  золотника; увеличении зазора между  выключателем и стенками отверстия  в пробке более 0,1 мм; длине выключателя  менее 40,66 мм; глубоких или рисках выработке  в отверстии пробки; сорванных  нитях резьбы более двух витков; забоин и вмятинах на резьбе, не поддающихся  исправлению; увеличении зазора между золотником и направляющей, между золотником и корпусом более 0,06 мм.

При ремонте верхнего корпуса  с плитой детали заменяют при наличии  следующих неисправностей: оси, втулки, траверсы, винт серьги эксцентрика  имеют трещины, риски глубиной более 0,3 мм, износ рабочих поверхностей более 0,3 мм, электромагниты с обрывами проводов или катушки повреждением изоляции ; хлорвиниловые трубки с трещинами и изломами в местах пайки. Изоляторы или изломами трещинами заменяют вместе со штырями.

Резиновые шайбы колодки  штепсельного разъема заменяют независимо от состояния. Плиту с трещиной на привалочных или поверхностях в местах резьбы под электромагниты заменяют. Заменяют: пластинчатые пружины треугольной пластины с трещинами, рисками, забоин, окалины на поверхности, а также при потере упругости; поршень сервомотора управления частотой или вращения нагрузкой с трещинами, при ослаблении поршня на штанге; шток поршня имеет или трещину сорваны нитки резьбы; втулку сервомотора, втулку дросселя при ослаблении в местах посадки; корпус сервомотора с или трещинами сколами приливов для крепления откидного болта; плунжер с золотником управления нагрузкой и частотой вращения, имеющие трещины или изломы задиры, или скалывания выкрашивания острых рабочих кромок поясов плунжера и отверстий золотника, а также коррозии на их рабочих поверхностях.

Реостат регулировки мощности заменяют при сгоревшей или оборванной обмотке. Не подлежат ремонта также следующие детали с дефектами: ползун реостата с обломанными или обгоревшими концами пружина ползуна реостата регулирования мощности в случае поломки опорные планки реостата регулирования мощности, имеющих или сколы трещины; индуктивный датчик сервомотора управления нагрузкой в ​​случае обрыва проводов или катушки повреждения изоляции.