Отчет по практике в ЗАО НПО «Порт»

Технологический процесс ремонта происходит, как правило, в следующей последовательности.

Рессору снимают. Процесс снятия показан  на рис. 6 и состоит из следующих  этапов:

1. снятие стремянки, используя специальный инструмент и торцовый ключ;
2. снятие стопорного болта пальца рессоры;
3. снятие масленки для консистентной смазки с пальца рессоры, снятие пальца рессоры.

 

а)

   б)    в)

Рисунок 6 – Процесс снятие рессоры

 

Вначале рессору моют в сборе. Затем  ее разбирают (рис. 7), установив на специальном приспособлении или в тисках. Отвертывают гайки болтов хомутов, выбивают болты и снимают распорные втулки; отвинчивают гайку и выбивают центральный болт рессоры. Далее осуществляют дефектовку листов, серег, хомутов и других деталей. Сломанные или треснувшие листы выбрасывают, а остальные сортируют по степени годности. Листы рессор промывают в щелочном растворе.

Рисунок 7 – Разборка, проверка и повторная сборка рессоры

 

 Внутренний радиус кривизны листа, а также стрелу прогиба листа в свободном состоянии проверяют по предварительно изготовленному шаблону.

Если имеется небольшое уменьшение стрелы прогиба, то осуществляют правку листов в холодном состоянии. При уменьшении стрелы прогиба больше половины ее величины производят правку листов в горячем состоянии с последующей термической обработкой. При этом производится отжиг листов в термической печи. Затем листы рессоры подвергаются гибке, закалке в масле и отпуску.

Для кремнистой стали 60С2, применяемой  для изготовления большинства рессор, температура отжига - 850 0С, закалки - 900-920 0С. Для хромомарганцовистой стали 50ХГА, применяемой для изготовления малолистовых рессор, температура отжига - 800 0С, закалки - 850-900 0С. Температура отпуска - 450-500 0С.

Перед сборкой листы очищают  и смазывают графитной смазкой (например, УСсА) или смесью, состоящей из 30 % универсальной консистентной смазки УС, 30 % графита "П" и 40 % трансформаторного масла. Графитная смазка предохраняет листы от коррозии и уменьшает трение между ними. При применении специального антикоррозионного покрытия листов или прокладок между ними поверхности листов можно не смазывать.

Постановка листов, не соответствующих  размерам чертежа (по длине, ширине, толщине, радиусу кривизны, стреле прогиба в свободном состоянии), не допускается.

Листы рессоры надевают на стержень-оправку и сжимают. После этого стержень вынимают, вставляют центральный болт и затягивают гайку. В проушины хомутов устанавливают распорные втулки и стяжные болты и навертывают на них гайки. Концы болтов крепления хомутов после затяжки гаек могут быть расклепаны ударами молотка. Этот способ позволяет предотвратить отвинчивание гаек в процессе эксплуатации.

Затяжку гаек следует осуществлять в строгом соответствии с техническими требованиями к моменту затяжки.

Длину и диаметр заклепок крепления  хомутов рессоры следует выбирать в соответствии с технической документацией. При этом торец заклепки не должен выступать над поверхностью листа, так как в этом случае получится увеличенный зазор между листами. В то же время длина заклепки не должна быть слишком малой, иначе не удастся обеспечить надежное крепление хомута к листу рессоры.

Особо регламентируется величина зазоров  между листами. Наличие зазоров  выше допустимых значений приведет к преждевременной поломке листов рессоры вследствие значительного увеличения усталостных напряжений, действие которых особенно ярко проявляется на концах листов рессоры. Поэтому необходимо стремиться к беззазорному прилеганию рабочих концов листов.

Согласно требованиям ГОСТ Р 51585-2000 "Рессоры листовые автомобильных  транспортных средств. Общие технические условия", зазоры между листами рессоры, стянутой в средней части до соприкосновения листов без приложения нагрузки на концы рессоры, должны быть не более 0,3 мм при длине зазора менее 75 мм. При длине зазора свыше 75 мм до 1/4 длины меньшего из двух смежных листов межлистовые зазоры должны быть не более 2 мм при номинальной толщине листов от 8 до 16 мм. Зазор на расстоянии до 10 мм от конца листа должен быть не более 0,4 мм.

При длине зазора до 75 мм его концы  определяют щупом 0,05 мм или на просвет; при длине свыше 75 мм - щупом 0,3 мм.

Изношенные втулки в ушках и  кронштейнах крепления рессор выпрессовывают и заменяют новыми. Закрепление втулок в ушках рессоры должно исключать их проворот и осевое смещение относительно ушек во время работы.

Гладкие рессорные пальцы при небольшом  износе шлифуют под ремонтный  размер. При этом сопряженную деталь (втулку) заменяют новой с отверстием соответствующего ремонтного размера. При износе более 1,5 мм пальцы заменяют новыми.

Износ кронштейнов крепления рессоры под торцами ушек устраняется шайбами, которые устанавливают на палец крепления рессоры.

После сборки осуществляют осадку рессоры  на стенде под определенной нагрузкой, приложенной вдоль оси центрального болта. Нагрузка осадки должна соответствовать напряжению в наиболее нагруженном листе рессоры, равному 100-120 % предела текучести материала многолистовой рессоры и 110-130 % - малолистовой рессоры.

При этом, во избежание поломки  рессоры, должно быть обеспечено свободное  перемещение опор концов рессоры при ее прогибе. Пластическая осадка рессоры является одной из мер по повышению ее долговечности. При повторной (контрольной) осадке той же нагрузкой в рессоре не должно возникать остаточных деформаций. Если это не так, то наблюдается потеря упругости ее листов, и такая рессора подлежит отбраковке.

Далее на стенде проверяют соответствие данным технической документации контрольной стрелы прогиба рессоры при заданной величине контрольной нагрузки и стрелы прогиба в свободном состоянии (без приложения нагрузки). Контрольная стрела определяется средней величиной двух значений: при нагрузке и разгрузке рессоры. При этом разгрузка рессоры должна производиться от усилия, превышающего контрольное на величину, указанную в технической документации. В зависимости от величины контрольной стрелы возможна сортировка рессор на две группы. Как правило, в одну подвеску рессоры разных групп не устанавливают. В противном случае будет наблюдаться крен автомобиля в сторону рессоры с меньшей контрольной стрелкой.

 

3. Охрана труда

Охрана труда и техника безопасности в автотранспортных предприятиях определяется законами, в которых учитывается их специфика. Контроль за осуществлением мероприятий по охране труда и технике безопасности на территории автотранспортного предприятия и в производственных помещениях возложен на главного инженера или инженера по технике безопасности, который планирует все мероприятия в этой области, осуществляет контроль за их выполнением и полным расходованием средств, выделяемых для этих целей.

Проектируемый участок расположен по ул. Калинина. Площадь зоны ТО и ТР 675,5 м², высота , объём Работа на участке по ремонту ходовой части  ведется в одну смену с 9.00 до 18.00, выходной день воскресенье.

К мероприятиям по созданию безопасных условий труда относятся:

• разработка типовых инструкций по охране труда для работников участка по ТО и Р ходовой части;
• проведение вводных инструктажей при приеме на работу;
• проведение инструктажа на рабочем месте;
• проведение повторных, внеплановых и целевых инструктажей;
• организация обучения безопасности труда (согласно ГОСТ ГОСТ 12.0.004-90 «ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения»);
• пропаганда охраны труда (оснащение плакатами и раздаточными материалами производственных участков).

Согласно штатному расписанию на участке  работает 12 человек мужского пола. Для данного персонала предусмотрены следующие санитарно-бытовые помещения:

• туалет (1 унитаз),
• 1 умывальник,
• 1 душевая кабина;
• гардеробная комната, оборудованная шкафчиками для верхней одежды.

Рассмотренные санитарно-бытовые  помещения соответствуют нормам согласно СНиП II 80-75 «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий».

При реконструкции СТО и создании участков по ремонту рулевого управления и окраске автомобилей были учтены требования по размещению подвижного состава и оборудования согласно ОНТП-01-91/РОСАВТОТРАНС.

3.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов

1. Физические факторы:
1. Запыленность воздуха рабочей зоны (сварка, обработка дерева, металла и пластмасс). Мероприятия по предупреждению травматизма: разработка и установка систем местной вытяжной вентиляции и применение местных защищенных средств в соответствии с Руководством Р 2.2.755-99 "Гигиенические критерии оценки и классификация условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса". К средствам индивидуальной защиты (СИЗ) относятся респираторы, предназначенные для защиты органов дыхания человека от различных видов пыли по ГОСТ Р 12.4.189-99. Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Маски. Общие технические условия
1. Локальная вибрация (виброинструмент). Мероприятия по предупреждению травматизма: использование вибропоглащающих рукавиц и исправного инструмента, а также принятия мер в соответствии. В качестве средств защиты от вибрации при работе с механизированным инструментом применяют антивибрационные рукавицы и специальную обувь. Антивибрационные полусапоги имеют многослойную резиновую подошву в соответствии с ГОСТ [21].
3. Статическое электричество (зона около электротехнического оборудования на постоянном токе). Мероприятия по предупреждению травматизма: заземление травматического оборудования, применение средств защиты от статического электричества в соответствии с Правилами пожарной безопасности в РФ ППБ 01-93. К СИЗ относятся:

• специальная одежда и обувь антиэлектростатическая;

• предохранительные приспособления антиэлектростатические (кольца и браслеты);
• средства защиты рук антиэлектростатические.
2. Ультрафиолетовая радиация (зона сварки). Мероприятия по предупреждению травматизма: использование защитной одежды и использование защитных очков.
3. Электрический ток (электрические сети, электроустановки, оборудование с электропиводом). Мероприятия по предупреждению травматизма: проведение инструктажа на рабочем месте, монтаж электрооборудования по требованиям завода изготовителя, обязательное применение диэлектрических перчаток, диэлектрических бот согласно, диэлектрического коврика.
4. Острые кромки (заусенца и шероховатость на поверхности изготовляемых деталей, металлическая стружка, осколки хрупких материалов, режущие и колющие инструменты). Мероприятия по предупреждению травматизма: изготовление и обработка в специальных отведенных местах. К СИЗ относятся перчатки хлопчатобумажные.

2. Химические факторы:

2.1. Загазованность рабочей  зоны (испарение из закрытых емкостей, выхлоп автомобилей, окраска изделий из пластмасс и дерева, сушка окрашенных изделий). Мероприятия по предупреждению травматизма: соблюдение общих санитарно-гигиенических требований к воздуху рабочей зоны. К средствам индивидуальной защиты (СИЗ) относятся респираторы.

2.2 Запыленность рабочей  зоны (сварка материалов с содержанием  Cr₂O, MnO, пайка свинцовыми припоями и припоями, содержащими бериллий). Мероприятия по предупреждению травматизма: применением средств индивидуальной защиты органов дыхания Панорамная маска ППМ-88, специальной защитной одежды, соблюдение общих санитарно-гигиенических требований к воздуху рабочей зоны. К средствам индивидуальной защиты (СИЗ) относятся респираторы

2.3. Попадание ядов  на кожу и слизистые оболочки (заполнение емкостей, распыление жидкостей). Мероприятия по предупреждению травматизма: применением средств индивидуальной защиты органов дыхания шлем-маска ШПМ, специальной защитной одежды: костюм вискозно-лавсановый, рукавицы комбинированные согласно, фартук прорезиненный, перчатки резиновые.

3. Биологические факторы:  смазочно-охлаждающие жидкости. Мероприятия  по предупреждению травматизма: применение средств индивидуальной защиты органов дыхания: применением средств индивидуальной защиты органов дыхания, специальной защитной одежды, соблюдение общих санитарно-гигиенических требований к воздуху рабочей зоны.

4. Психофизиологические опасные и вредные факторы, воздействующие на работников предприятия: физические перегрузки (подъем и перенос тяжестей). Мероприятия по предупреждению травматизма: соблюдение требований ТБ.

5. Нервно-психические перегрузки. Мероприятия по предупреждению  травматизма: перерыв на 10 минут в течение рабочего дня.

Анализ опасных и вредных  производственных факторов показал, что  для предотвращения аварийности и травматизма необходимо более подробно рассмотреть вопрос по требованиям пожарной безопасности и вопрос вентиляции производственных помещений.

3.2 Требования к пожарной безопасности

Источником пожара в данном помещении является электрозамыкание проводки, в результате образуется пожар класса В. Помещение для ремонта ходовой части автомобилей для противопожарной безопасности, расположено изолированно от стоянки автомобилей. В этом помещении производят тщательную уборку после окончания смены, разлитое масло и топливо убирают с помощью песка, собирают использованные обтирочные материалы, складывают их в металлические ящики с крышками и выносят в безопасное место.