Производство помадки

Пищевые ароматизаторы и эссенции растворяют в воде при температуре 70 - 80оС и фильтруют через сито с размером ячеек не более 0,5 мм.

Перед подачей в производство сырьё для приготовления рецептурной смеси взвешивают на весах, дозируют специальными мерниками. Так, например, сахар взвешивают на бункерных автоматических весах; воду, молоко сгущённое, патоку отмеривают по объёму.

Всё сырьё, поступающее в производство, проверяют в лаборатории [2].

2.3.2 Технологическая схема производства конфет «Детям»

Приготовление сахарного сиропа.

Сахар-песок из мешков с поддонов засыпают в просеиватель (1) и норией НЦГ–10 (2) загружают в бункер–наполнитель (3). Конвейером ленточным (4) сахар подают в весовой дозатор (5), далее – в диссутор (7). Воду для растворения сахара дозируют из мерного бака (6) в количестве 25–30 % от массы сахара. Сахарный песок в диссуторе растворяется при нагревании. Сахарный сироп с содержанием сухих веществ 80±2% сливают в ванну-фильтр (8) и оттуда насосом (9) перекачивают в сборник сахарного сиропа (10)

 

Приготовление сахаро-паточно-молочного сиропа.

Для приготовления рецептурной смеси в сборник для приготовления смеси (15) из расходных емкостей (10-12) через счетчик (14) дозируют сахарный сироп, патоку, сгущенное молоко. Сливочное масло перед введением в сборник взвешивают на весах (17). Рецептурную смесь сливают в в ванну-фильтр с диаметром ячеек сита1,5 мм (16), затем перекачивают насосом (9) в сборник рецептурный (18). Из него смесь плунжерным насосом-дозатором М-193 (19) подают на уваривание в змеевиковый варочный аппарат 31-А(20).

Уваривание помадного сиропа происходит при давлении греющего пара  200-400 кПа до содержания сухих веществ 87-90%.

 

Приготовление молочной помады.

Из варочной колонки готовый помадный сироп проходит через пароотделитель (21) и с температурой 107,5±2,5 ºС непрерывно стекает в воронку помадовзбивальной машины  ШАЕ–800 (22). Перед началом взбивания в помадовзбивальную машину (22) на 3–5 минут пускают пар. В прогретую машину вводят помадный сироп, а в водяную рубашку цилиндра и полый шнек подают холодную воду. Перемещаясь при помощи лопастей шнека, сироп охлаждается и взбивается.

Готовая молочная помада на выходе из помадовзбивальной машины должна иметь температуру 72±2,5 ºС, влажность 9±1 %.

 

Приготовление конфетных масс.

Готовую помаду сливают в темперирующую машину МТ-250 (24) с мешалкой и пароводяным обогревом, туда же по рецептуре в конце вымешивания вводят с помощью объёмных дозаторов (23) биоинверт и ароматизатор «Ванильный». Помадную конфетную массу темперируют и вымешивают до однородной консистенции в течение 15-20 мин. Влажность должна соответствовать рецептурным величинам. Затем готовую конфетную массу направляют на формование [2].

 

Формование конфетных масс.

При поступлении конфетной массы в воронку конфетоотливочного автомата «Сави-Жан-Жан» (26), который разливает  массу в ячейки, отштампованные в формовочном материале (крахмале), находящемся в лотках.Отливочный полуавтомат монтируется вместе с камерой ускоренной выстойки К-52Д (25) конфетных корпусов, что позволяет создать поточную линию производства конфет.

Установка «Сави-Жан-Жан» выполняет следующие операции:

─ наполняет деревянные лотки просеянным крахмалом;

─выравнивает и уплотняет крахмал в лотке, очищает наружную поверхность лотков от крахмала;

─ выштамповывает в крахмале ячейки определенной конфигурации;

─ заполняет ячейки одной или двумя  конфетными массами;

─ после выстойки конфетных корпусов освобождает лотки от крахмала;

─ очищает корпуса конфет от крахмала;

─ выводит очищенные корпуса конфет из машины.

При формировании помадных конфет температура воздуха в камерах выстойки поддерживается в пределах 4-10⁰С при скорости 2 м/с.

 

Выстойка корпусов.

При непрерывной выстойке лотки с отформованными корпусами поступают внутрь вертикального ствола выстоечной камеры, в котором они захватываются  специальными приспособлениями цепного транспортера и поднимаются на вверх, затем движутся в горизонтальном направлении и попадают во вторую вертикальную шахту, в которой опускаются вниз и выходят в опрокидывающий механизм отливочного агрегата. Здесь лотки переворачиваются на 360 ⁰ , корпуса с крахмалом высыпаются на сетку, через которую крахмал попадает в специальный сборник, откуда движущимся ковшовым элеватором поднимается и направляется в лотки на приготовление новых форм. Освобожденные лотки конвейером возвращаются в зону заполнения крахмалом. Корпуса с сетки переходят на колеблющиеся щетки, где очищаются от прилипшего крахмала, и по специальному конвейеру выводятся из агрегата на раскладывающее устройство (27).

Общая продолжительность выстойки конфетных корпусов 38 мин [1].

 

Глазирование корпусов

Один вид конфетных корпусов глазируют шоколадной глазурью, другой – молочной шоколадной глазурью, третий – белой шоколадной глазурью.Блоки глазури из ящиков пересыпают в емкость для плавления глазури АРЖ-0,4 (28) для расплавления. Затем насосом перекачивают в темперирующую машину Т-500 (29) и направляют на глазирование. В глазировочной машине (30) корпуса конфет покрывают глазурью температурой 29-32⁰ С. Покрытые глазурью корпуса на транспортёре поступают в охлаждающий туннель (31), в котором поддерживается температура:

– на входе – 8±2 ºС;

– на выходе – 10±2 ºС.

Время охлаждения не менее 5 мин. Далее конвейером (32) подаются на вибростол-саморасклад (33).

 

Завёртка и упаковка.

Завёртку конфет производят в металлизированный этикет. Тип завёртки – «в перекрут». Ручейковым питателем глазированные конфеты направляют к завёрточным машинам ЕУ–7 (34). Завернутые конфеты скребковым транспортером (35) подаются сначала в промежуточный бункер (36), затем на взвешивание в автоматические весы ВД-3 (37) и упаковку в гофрокороба, которые оклеиваются на оклеивающем полуавтомате ОМ (38).

Упаковку и маркировку конфет производят в соответствии с требованиями ГОСТ 4570. Фасовку производят в соответствии с требованиями ГОСТ 4570 [2].

2.4 Технологический расчёт

 

2.4.1 Выбор и расчёт производительности  ведущего оборудования

 

При продуктовом расчёте, при выборе и расчёте технологического оборудования лимитирующим фактором является величина производительности ведущего оборудования.

Для покрытия корпусов конфет «Детям» используется глазировочный агрегат Супер–80 с шириной сетки подающего конвейера 800 мм.

Производительность глазировочного агрегата рассчитывается по формуле, кг/ч:

П= 3600 · z · m · v / k ,

гдеz – количество продольных рядов корпусов конфет на подающем транспортере;

m – количество поперечных рядов корпусов конфет на 1 м длины подающего транспортера;

v – скорость подающего транспортера, м/с;

k – количество глазированных  конфет в 1 кг, шт.

Количество глазированных конфет в 1 кг рассчитывается по формуле, шт.:

к = в / k´,

где в – количество завёрнутых конфет в 1 кг( в = 65 шт.);

k´ – коэффициент пересчёта.

Коэффициент пересчета рассчитывается по формуле:

k´ = (1000 – К) / 1000,

где К – количество обёрточных материалов, кг/т [14].

k´  = (1000 – 46) / 1000 = 0,954

k = 65 / 0,954 = 68 конфет

При z = 20, m = 20, v = 0,036 м/с, к = 68 шт., производительность глазировочного агрегата Супер–80 составляет:

П  = 3600 · 20 · 20 · 0,036 / 68 = 762 кг/ч

 

2.4.2 Расчёт производственной  рецептуры на конфеты «Детям»

 

Рецептура – основной технологический документ, в котором дается количественное соотношение отдельных видов сырья и полуфабрикатов.

Расчет производственной рецептуры конфет «Детям» ведут относительно количества конфетной массы. Конфетную массу готовят в темперирующей машине ТМ–250, соответственно рассчитываем производственную рецептуру на 250 кг помады (таблица 2.41).

Унифицированная рецептура рассчитана на 1000 кг незавернутой готовой продукции (782,23 кг помады молочной). Расчет ведем на 250 кг молочной помады.

Выход сухого вещества в 250 кг помады определяют по формуле :

Gвыход = (250∙91)/100 = 227,50 кг.

Полученные значения заносят в строку «Выход» графы 6. В эту же строку графы 5 заносят выход в натуре 250 кг.

Итог расхода сырья (в сухих веществах)  на 250 кг помады с учетом потерь определяют по формуле:

Gитого = (Gвыход∙100)/( 100-П),

где Gвыход – выход расхода сырья (в сухих веществах), кг;

П – потери сухих веществ при производстве данной продукции, %.

Gитого=(227,5∙100)/(100 – 1) = 229,80 кг.

Величину потерь сухого вещества при изготовлении 250 кг помады определяют путем вычитания из  итога выхода расхода сырья в сухих веществах.

П = 229,80 – 227,50 = 2,3  кг.

Определяем коэффициент пересчета К1 делением найденного значения итого затрат (в пересчете на сухое вещество) – 229,80 кг, на суммарное количество сухих веществ, представленное на загрузку – 717,57 кг:

К1 = 229,8/717,57 = 0,32025.

Затем все значения столбца 4 умножаем на коэффициент пересчета 0,32025 и заносим в строки столбца 6.

Расход сырья в сухих веществах:

для сахара–песка: 486,91 ∙ 0,32025 = 155,93 кг;

для патоки: 55,41∙ 0,32025 = 17,75 кг;

для молока сгущённого: 175,24 ∙ 0,32025 = 56,12кг;

для строки «Итого»: 717,57 ∙ 0,32025 = 229,80 кг;

для строки «Выход»: 711,83 ∙ 0,32025 = 227,50 кг.

Расход сырья в натуре (кг) находим по формуле:

Н = С ∙ 100 / СВ,

где С – расход сырья в сухих веществах, кг;

СВ – содержание сухого вещества данного сырья, % [1].

Расход сырья в натуре:

для сахара–песка: 155,93∙ 100 / 99,85 = 156,16 кг;

для молока сгущённого: 56,12 ∙ 100 / 74,00 = 75,84кг;

для патоки: 17,75 ∙ 100 / 78,00 = 22,77 кг

Расход сырья в натуре для строки «Итого»: 156,77 + 75,84 + 22,77 = 254,77 кг.

Производим расчет рецептуры корпуса. Определяем коэффициент пересчета делением количества помады в натуре по рабочей рецептуре на  количество помады по унифицированной рецептуре: К2 = 250/ 782,23 = 0,31959. Расход помады и сливочного масла в сухих веществах для приготовления корпуса находим умножением значения столбца 4 на коэффициент 0,31959. Результат заносим в соответствующую строку столбца 6.

Расход помады в сухих веществах: 711,83 · 0,31959 = 227,50 кг

Расход сливочного масла всухих веществах: 16,63 ∙ 0,31959 = 5,31 кг

Расход помады в натуре: 227,50 · 100 / 91 = 250 кг