Отчёт по технологической практике на ОАО «Гомельстекло»

Рисунок 10 – Реактор NOx

 

Denox-процесс происходит в реакторе NOx, представлящий собой ёмкость в видк параллелепипеда, по технологии СКР (Селективная Каталитическая Редукция). Отходящий газ пропускается через катализатор, из цистерны для аммиака подаётся аммиачная вода, которая в горячем отходящем газе разлагается на аммиак и воду. В качестве NH3-реактива используется 25%-ый раствор аммиачной воды, которая через особый впрыск впрыскивается в поток отходящего газа, где равномерно распределяется. В катализаторе соединения оксида азота преобразуются в азот и водяной пар.

Несущая металлоконструкция реактора NOx. Реактор NOx монтируется на специальной стальной несущей конструкции.

Цистерна для аммиака, включая насосную станцию и трубопровод. Аммиачная вода хранится в цистерне (80 м3) с двойными стенками. Подача в процесс производится при помощи поставляемой в комплекте насосной станцией по трубопроводу.

Силос для известняка. Сухая известковая присадка, вдуваемая в трубопровод перед реактором SOx. Складируется в специально поставляемом силосе для известняка. В комплекте поставляется дозирующее устройство для известняка, монтируемое под силосом.

Система очистки от пыли, вывоз пыли. Под модулем электрофильтра расположена система очистки от пыли, вывоз пыли. Собираемая в электрофильтре пыль, удаляется с электродов при помощи вибрации и падает в специальную воронку. Затем при помощи шнека пыль собирается и пневматическим транспортёром направляется в составной цех. Система очистки от пыли, вывоз пыли включает в себя воронку, транспортирующий шнек, пневматический транспортёр.

Система охлаждения. Если по производственным соображениям требуется обойти котёл-утилизатор , или в теплобменнике неочищенного газа в выработке пара температура не снижается в достаточной степени, тогда отходящий газ охлаждается в реакторе SOx до нужной температуры, при помощи впрыска воды. Вода через специальный впрыск подаётся внутрь охладителя в виде водяной пыли и там испаряется. В результате теплообмена происходит снижение температуры отходящего газа стояков. Каналы и стояки со всех сторон закрываются специальной термоизоляцией, для предотвращения теплопотерь.

Компенсаторы. Для предотвращения температурного расширения и коробления металлических каналов, применяются специальные компенсаторы. Изготавливаются из специальной стали, способной выдерживать высокие температуры и их перепад. Компенсаторы встраиваются в расчётных точках каналов и перенимают на себя излишне высокие температуры, снимая своей массой напряжения, возникшие при нагревании, тем самым преотвращая расширение и коробление конструкции.

Клапаны. Режимы работы установки управляются и регулируются. В систему управления/ регулировки включены механическая составляющая – клапаны, и электрическая составляющая (приводы, электрошкафы и кабели). Перед и после каждого компонента имеющего байпасс, такие как теплообменники в выработке пара, реактор NOx, так же как и в самих байпассах, встроены специальные регулирующие клапаны, после воздуходувки и на прямом пути к камину так же встроены клапаны. Задача клапанов – в регулировании потоков отходящего газа.

Швеллерные металлоконструкции каналов, мостики для обслуживания. Для опоры каналов поставляется специальная швеллерная металлоконструкция. Для инспекции и обслуживания каналов и приводов клапанов, предусматривается поставка и монтаж специальных мостиков для обслуживания.

Воздуходувка. Отходящий газ принимается в помещении стекловаренной печи, порядка 3 м от установки для очистки отходящих газов. При помощи воздуходувки, отходящий газ через теплообменник неочищенного газа в выработке пара, реактор SOx, электрофильтр, реактор NOx и теплообменник очищенного газа в выработке пара, направляется в камин.

В старых установках тяга отходящих газов определялась высотой трубы. Сегодня вентиляторы и вытяжки гарантируют безопасную эксплуатацию, поэтому можно обходиться невысокими каминными трубами. Для проекта в Гомеле был выбран вдвойне безопасный метод. Во-первых, камин достаточно высок (80 м) для обеспечения достаточной тяги в аварийном случае, во-вторых, воздуходувка вырабатывают достаточно тяги для вытяжки отходящих газов.

3. Если рассматривать старую систему очистки, то она представляет собой 50 пылегазоулавливающих установок для очистки выбрасываемых в атмосферу пылевидных примесей на источниках выброса загрязняющих веществ.

В составном цехе имеется 24 установки пылегазоочистки, на участке огнеупоров – 5, в цехе полированного стекла – 2 , в цехе пеностекла – 8, лесотарном цехе – 3, ремонтно-механическом цехе – 3, ремонтно-строительном управлении – 3, цехе железнодорожного транспорта – 2.

Пылегазоочистные установки представлены серийным оборудованием: циклонами сухой и мокрой очистки, фильтрами типа ФВК, СМЦ ФРИ-С, ФРИН-С.

При сушке сырьевых материалов применена 2-х ступенчатая очистка отходящих газов от сушильных барабанов. Первая ступень – сухая очистка – группа из двух циклонов ЦН-11 Д = 800мм; вторая ступень – мокрая очистка – группа из 2-х циклонов ЦВП-800 Д = 800 мм.

В цехе пеностекла применена 2-х ступенчатая сухая очистка отходящих газов от технологического оборудования, Первая ступень – группа из 4-х циклонов ЦН-11 Д = 500 мм; вторая ступень – рукавные фильтры СМЦ-166Б.

В керамическом участке применена одноступенчатая мокрая очистка отходящих газов от технологического оборудования. В качестве газоочистного оборудования применены аппараты ЦВП-800 и ПВМ. В остальных цехах (РСУ, РМЦ, лесотарный) применена одноступенчатая сухая очистка отходящих газов от технологического оборудования - циклоны ЦН-11 и ОКДМ.

С целью снижения уровня загрязнения атмосферного воздуха разработаны мероприятия на период неблагоприятных метеорологических условий.

Для очистки воздуха, подаваемого компрессором в магистраль от включений масла, влаги и пыли применяется масловлагоотделительная установка.

Установка может быть использована в следующих случаях:

1. установлена непосредственно сразу после компрессора;
2. установлена на выходе сжатого воздуха из сосуда-резервуара;
3. установлена непосредственно перед каждым органом, потребляющим сжатый воздух.

Принцип работы заключается в следующем: воздух подается через отверстие верхнего корпуса на фильтр, где проходит грубую очистку; проходя далее через второй фильтр, воздух полностью очищается и выходит через отверстие нижнего корпуса очищенным. В накопителе собираются влага, масло и пыль, которые периодически сливаются в емкость, устанавливаемую под установкой.

Для очистки до санитарной нормы запыленных технологических газов с температурой не более 160°С и влагосодержанием, исключающим конденсацию влаги в фильтре, неагрессивных, нетоксичных типов пыли с диаметром частиц, не менее 1мкм, применяется фильтр рукавный с импульсной регенерацией напорный типа ФРИН-С-5-2. Областью применения фильтра являются предприятия цементной, химической, металлургической и других отраслей промышленности.

Основные параметры и характеристики фильтра:

1. Производительность по очищаемому газу, м3 / час, не более – 5000;
2. Площадь поверхности фильтрования, м – 60,7±0,3;
3. Массовая концентрация пыли на входе, г / м3, не более – 50;
4. Гидравлическое сопротивление, Па, не более. – 1600;
5. Избыточное давление в фильтре, МПа, не более – 0,005;
6. Температура среды, ° С на входе, (определяется в каждом конкретном случае), tвх не более – 120°С;
7. Давление воздуха, подаваемого на регенерацию, МПа – 0,35-0,6;
8. Удельная нагрузка на ткань, м / м2 х мин, не более – 1,36;
9. Степень очистки (проектная ), %, не менее – 99;
10. Количество фильтрующих рукавов, шт. – 72%;
11. Размеры рукава внутренние, мм – 0,135;
12. Длина рукава, мм – 2000.

Устройство и принцип работы ФРИН-С-5-2:

1. Фильтр состоит из следующих основных сборочных единиц:

• корпус фильтра;

• система регенерации рукавного фильтра;
• фильтрующие элементы рукавов – на каркасах.

2. В состав корпуса фильтра входят:

• камера "запыленного" воздуха;
• отсек чистого воздуха с крышками;
• патрубок отвода очищенного воздуха;
• рукавная плита.

3. Система регенерации рукавного фильтра включает в себя:

• ресиверы;
• секцию клапанов;
• трубы раздающие;
• пульт управления регенерацией рукавов.

Система регенерации подключается к трубопроводу сжатого воздуха и к электрической сети.

4. Загрязненный воздух подается в камеру "запыленного воздуха". Камера "запыленного" воздуха представляет собой каркас прямоугольной формы, к которому крепится отсек чистого воздуха. В верхней части отсека «запыленного воздуха» расположена рукавная панель с отверстиями, в которые со стороны отсека чистого воздуха вставляются фильтрующие элементы-рукава на проволочных каркасах. Очищенный воздух удаляется из фильтра через патрубок, расположенный на одной из боковых сторон отсека чистого воздуха.
5. В отсеке чистого воздуха вдоль рукавной панели расположены трубы раздающие, подсоединенные через электромагнитные клапаны к ресиверам и служащие для равномерного распределения сжатого воздуха по рукавам в период регенерации.
6. Пульт управления регенерацией предназначен для подачи с определенным интервалом и последовательностью электрических импульсов на электромагнитные клапаны.
7. Принцип работы фильтра основан на улавливании пыли фильтрующей тканью при прохождении через нее запыленного воздуха. При осаждении пыли поры в ткани постепенно уменьшаются. Основная масса пыли не проникает в ткань, а оседает снаружи первичного слоя пыли. По мере увеличения толщины слоя пыли на поверхности рукавов возрастает сопротивление движению воздуха и снижается пропускная способность фильтра, во избежание чего предусмотрена регенерация запыленных рукавов импульсом сжатого воздуха.
13. Фильтр рукавный типа ФРИ-С-5-2. Фильтр рукавный с импульсной регенерацией рукавов типа ФРИ-С-5-2 (в дальнейшем «Фильтр») предназначен для очистки до санитарной нормы запыленных технологических газов с температурой не более 160°С и влагосодержанием, исключающим конденсацию влаги в фильтре, неагрессивных, нетоксичных, не взрывопожароопасных пылей с диаметром частиц не менее 1 мкм.

Основные параметры и характеристики фильтра:

1. Производительность по очищаемому газу, м3 / час, не более – 5000;
2. Площадь поверхности фильтрования, м – 61,1±0,1;
3. Массовая концентрация пыли на входе, г / м3, не более – 70;
4. Гидравлическое сопротивление, Па, не более. – 1800;
5. Избыточное давление в фильтре, МПа, не более – -0,005;
6. Температура среды, ° С на входе, (определяется в каждом конкретном случае), tвх не более – 160°С;
7. Давление воздуха, подаваемого на регенерацию, МПа – 0,35-0,6;
8. Удельная нагрузка на ткань, м / м2 х мин, не более – 1,36;
9. Степень очистки (проектная ), %, не менее – 99;
10. Количество фильтрующих рукавов, шт. – 72%;
11. Размеры рукава внутренние, мм – 0,135;
12. Длина рукава, мм – 2000.

Устройство и принцип работы:

1. Фильтр состоит из следующих основных сборочных единиц:

• корпуса фильтра;

• выгружного устройства;

• системы регенерации рукавного фильтра;

• фильтрующих элементов рукавов.

2. В состав корпуса фильтра входят:

• камера "запыленного" воздуха;

• бункер - пылесборник;

• отсек чистого воздуха с рукавной плитой,

• патрубок подвода загрязненного воздуха;

• патрубок отвода очищенного воздуха.

3. Загрязненный воздух через патрубок подается в камеру "запыленного воздуха". Камера "запыленного" воздуха представляет собой корпус прямоугольной формы, к которому крепится отсек чистого воздуха с рукавной панелью. В рукавной панели имеются отверстия, в которые со стороны отсека чистого воздуха вставляются фильтрующие элементы-рукава на проволочных каркасах. Очищенный воздух удаляется из фильтра через патрубок, расположенный на одной из сторон отсека чистого воздуха.