Отчёт по технологической практике на ОАО «Гомельстекло»

Расчет будет выполняться по следующим формулам:

1. Определяем величину  возвратов на текущей операции  по формуле 3

Si = S1 + S2 + … + Sn                                         (3)

2. Рассчитаем количество  теряемого продукта по формуле 4:

                                                 (4)

3. Определяем количество  материала, возвращаемого в производство  с данной операции (формула 5):

                                                   (5)

4. Определяем количество  потребного материала с учетом  возвратов на предыдущих операциях  по формуле 6

Hi = Hi-1 - S + Ri                                                                       (6)

5. Переходим к следующей  операции, повторяя расчеты в  той же последовательности. Исходные данные:годовой выпуск товарной продукции: H0 = 210035 т/год

Принципиальная технологическая схема производствапредставлена на рисунке 4

       Транспортировка и хранение

 

Сортировка и упаковка

Резка, отбортовка

 

Отжиг

Формование

 

Варка СТМ

Рисунок 4 – Технологическая схема производства стекла

Исходные данные для расчёта материального баланса, включающие потери материала на каждой стадии и возвратные потери, приведены в таблице 7.

Таблица 7 – Исходные данные

Наименование операций	Послеоперационные потери Рi, %	Возвращение потери Вi, %	Адреса возвратов Ni
1. Транспортировка и хранение 2. Сортировка и упаковка 3. Резка, отбортовка 4. Отжиг 5. Формование  6. Варка СТМ	0,5 0,5 5 3 0 17,16	90 95 90 90 0 0	6 6 6 6 0 0

 

Проведение расчетов

6. Транспортировка и хранение:

S1 = 0

R1 = H0 · P1 / (100 – P1) = 210035 · 0,5 / (100 – 0,5) = 1055,5 т

V1 = R1 · B1 / 100 = 1055,5 · 90 / 100 = 950 т

H1 = H0 – S1 + R1 = 210035 + 1055,5 = 211090,5 т

7. Сортировка и хранение:

S2 = 0

R2 = H1 · P2 / (100 – P2) = 211090,5 · 0,5 / (100 – 0,5) = 1060,8 т

V2 = R2 · B2 / 100 = 1060,8 · 95 / 100 = 1007,7 т

H2 = H1 – S2 + R2 = 211090,5 + 1060,8 = 212151,3 т

8. Резка, отбортовка:

S3 = 0

R3 = H2 · P3 / (100 – P3) = 212151,3 · 5 / (100 – 5) = 11165,9 т

V3 = R3 · B3 / 100 = 11165,9 · 90 / 100 = 10049 т

H3 = H2 – S3+ R3 = 212151,3 + 11165,9 = 223317,2 т

9. Отжиг:

S4 = 0

R4 = H3 · P4 / (100 – P4) = 223317,2 · 3 / (100 – 3) = 6906,7 т

V4 = R4 · B4 / 100 = 6906,7  · 90 / 100 = 6216 т

H4 = H3 – S4 + R4 = 223317,2 + 6906,7 = 230223,9 т

10. Формование:

S5 = 0

R5 = 0

V5 = 0

H5 = H4 = 230223,9 т

11. Варка стекломассы:

Количество возвращаемого боя:

S6 = V1 + V2 + V3 + V4  = 950 + 1007,7 + 10049 + 6216 = 18222,7 т

Количество стекломассы, навариваемой из шихты:

M = H5 – S6 = 230223,9 – 18222,7 = 212001,2 т

Потери массы от угара:

R6 = M · P6 / (100 – P6) = 212001,2 · 17,16 / (100 – 17,16) = 43915,3 т

Необходимое количество шихты для выполнения программы:

С = H6 = M + R6 = 212001,2 + 43915,3 = 255916,5 т

Количество технологических потерь массы материала:     

T = ∑R = 1055,5 + 1060,8 + 11165,9 + 6906,7 = 20188,9 т

Проверка материального баланса показана в таблице 8.

Таблица 8 – Проверка материального баланса

Масса материалов поступающих в печь, т	Масса готовой продукции и отходов, т
Шихта – 255916,5 Возвратный бой – 18222,7	Готовая продукция – 210035 Потери технологические – 20188,9 Угар шихты – 43915,3
Итого – 274139,2	Итого – 274139,2

 

Расчет верен. Допустимые отклонения не более 0,3%.

Соотношение боя и шихты при производстве составляет:

Y = 18222,7 ∙ 100 / 255916,5 = 7,1 %, что ниже заданного.

Это означает, необходимо будет закупать бой на стороне, для поддержания требуемого соотношения бой/шихта.

В этом случае требуемые для выполнения программы количества боя и шихты определяются исходя из определенного ранее общего количества навариваемой стекломассы:

Q = H5 = 230223,9 т

Пользуясь следующим соотношением (формула 7):

,                                        (7)

где x – искомое количество шихты;

y – угар шихты;

Р – количество вводимого в печь боя в % массы шихты.

Тогда, в данном случае, имеем

x · 0,8284 + х · 0,15 = 230223,9 или x = 235306,5 т.

Количество дополнительного стеклобоя определяется из соотношения:

М1 = (H6 - х) · (100 - y) / 100 = (255916,5 – 235306,5) · 0,8284 = 17073,3 т

Проверка соотношения бой/шихта:

(18222,7 + 17073,3) ∙ 100 / 235306,5 = 15%.

Таблица 9 – Корректировка материального баланса

Масса материалов, поступающих в печь, т	Масса готовой продукции и отходов, т
Шихта – 235306,5 Возвратный бой – 18222,7 Дополнительный бой – 17073,3	Готовая продукция – 210035 Потери технологические – 20188,9 Угар шихты – 40378,6
Итого: 270602,5	Итого: 270602,5

 

Вывод: Расчет произведен правильно, поскольку соблюдается заданное соотношение боя и шихты. Угар шихты составит:

235306,5 · 0,1716 = 40378,6 т

Корректировка материального баланса показана в таблице 9.

Аналогично проводим расчёт пооперационных потерь при подготовке шихты. Исходные данные для расчёта, включающие потери материалов, приведены в таблице 10.

Таблица10 – Исходные данные

Наименование операции	Пооперационные потери, Pj,%	Возвратные потери, Bj,%
7. Загрузка в печь	0,5	0
8.Смешение и транспортировка	0,5	0
9. Взвешивание и транспортировка	0,5	0

 

Потерю продукта в натуральном выражении при загрузке шихты в печь  определяем по формуле 4:

R7 = 235306,5 ∙ 0,5 / 99,5 = 1182,5 т.

Количество перерабатываемого материала на j-ой операции определяем по формуле 6:

Н7 = 235306,5 + 1182,5 = 236489 т.

Для остальных операций проводим аналогичные расчеты, и результаты расчета сводим в таблицу 11.

Смешение и транспортировка:

R8 = 1188,4 т.

H8 = 237677,4 т.

Взвешивание и транспортировка:

R9 = 1194,4 т.

H9 = 238871,8 т.

Таблица 11 – Результаты расчета

Наименование операции	Rj,т	Hj,т
7. Загрузка в печь	1182,5	236489
8. Смешение и транспортировка	1188,4	237677,4
9. Взвешивание и транспортировка	1194,4	238871,8

 

Аналогично проводим расчёт пооперационных потерь на хранение и подготовку сырьевых материалов, и потребность в материалах на год.

Исходные данные для расчёта, включающие потери материалов, приведены в таблице 12.

Определяем сумму возвратов материала с предыдущей операции на текущую для операции хранение и обработка песка кварцевого. Она составит S1=0.

Таблица 12 – Исходные данные

Наименование операций	Пооперационные потери Pj, %	Возвратные потери Вj, %
10. Хранение и обработка песка  кварцевого	6,0	0
11. Хранение и обработка мела	2,0	0
12. Хранение и обработка полевого  шпата	1,0	0
13. Хранение и обработка доломита	2,0	0
14. Хранение и обработка соды  кальцинированной	1,0	0
15. Хранение и обработка сульфата  натрия	1,0	0

 

Определяем количество песка кварцевого в шихте, Qn, т, по формуле 8:

Qn =H9 ∙Xn/Mш  ,                                                  (8)

где Н9 – необходимое количество шихты для выполнения производственной программы, т;

Хп – содержание песка в шихте на 100 кг стекла, кг;

Мш – количество шихты на100 кг стекла, кг.

По формуле 8:

Q10 = 238871,8 ∙ 72,32/120,71 = 143113,3 т

Потерю продукта в натуральном выражении на текущей операции определяем по (2.2):

R10= 143113,3 ∙ 6 / 94 = 9134,9 т

Потребность в песке кварцевом на год определяем по 6:

Н10 = 143113,3 + 9134,9 = 152248,2 т

Для, мела, соды кальцинированной, полевого шпата, доломита и сульфата натрия производим аналогичные расчёты.

Для мела:

Q11 = 13139,8 т

R11 = 268,2 т

Н11 = 13408 т

Для полевого шпата:

Q12 = 3482,8 т

R12= 35,2 т

Н12 = 3518 т

Для доломита:

Q13= 32434 т

R13 = 661,9 т

Н13 = 33095,9 т

Для кальцинированной соды:

Q14 = 45850,9 т

R14 = 463,1 т

Н14 = 46314 т

Для сульфата натрия:

Q15 = 870,7 т

R15 = 8,8 т

Н15 = 879,5 т

Количество технологических потерь материала равно:

T = Σ Rj = R7 + R8 + R9 = 1182,5 + 1188,4 + 1194,4 = 3565,3 т

Проверка материального баланса приведена в таблице 13.

Определяем расход сырьевых материалов с учетом их влажности:

– песка кварцевого: 152248,2 ∙ 100 / 94 =161966,2 т

– полевого шпата: 3518 ∙ 100 / 99,5 = 35,36 т

– мела: 13408 ∙ 100 / 98 = 13681,6 т.     

Таблица 13– Проверка материального баланса

Масса материалов, поступивших после переработки и хранения, т	Масса готовой продукции и отходов, т
Шихта – 238871,8 Возвратный бой – 18222,7 Дополнительный бой – 17073,3	Готовая продукция – 210035 Потери технологические – 23754,2 Угар шихты – 40378,6
Итого: 274167,8	Итого: 274167,8

 

4. Удельный расход сырья, материалов, энергоносителей по видам операции

Удельные расходы сырья на производство 1 т листового стекла представлены в таблице 14.

В приложении Д представлена калькуляция за июнь 2010 года составного цеха.

Таблица 14 – Удельные расходы сырья

№	Наименование материала	На 1 тонну листового стекла, кг/т	Суточный расход, т/сутки	Годовой расход, т/год
			С учетом производственных потерь
1	Песок	592,98	474,384	162328,275
2	Полевой шпат	67,31	53,848	18426,113
3	Доломит	156,84	125,472	42934,95
4	Мел	46,75	37,4	12797,813
5	Сульфат натрия	12,11	9,688	3315,113
6	Сода кальцинированная	166,29	133,032	45521,888
7	Уголь	0,78	0,624	213,525
8	Стеклобой	240	192	65700
	Всего:	1283,060	1026,448	351237,677

 

5. Состав сточных вод,  газовых выбросов и твердых отходов, условия их образования

Согласно сведениям, приведенным в «Инвентаризации источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для ОАО «Гомельстекло», разработанной в 2007 году ОДО «Атмосфера» и согласованной Гомельским областным комитетом природных ресурсов и охраны окружающей среды, выброс загрязняющих веществ в атмосферу от существующего производства листового стекла составляет 3249,1392 т/год, в том числе: окись углерода – 478,6057 т/год; диоксид азота – 1909,8696 т/год; серы диоксид – 273,9663 т/год; азота оксид – 299,6403 т/год; пыль неорг. – 263,8296 т/год; сода кальцинированная – 21,745 т/год; кальция карбонат – 0,3031 т/год; натрия сульфат – 1,1796 т/год.

На существующем производстве листового стекла действует 51 источник загрязнения атмосферного воздуха: склад песка; в составном цехе – от технологического оборудования по обработке и транспортировке: песка; полевого шпата; сульфата; угля; шихты; доломита. В цехе листового стекла: от печи ЛТФ; от шлаковой камеры; от транспортировки шихты и стеклобоя; от камеры дожига; локализованная часть загрязняющих веществ выделяется в атмосферу через системы общеобменной вытяжной вентиляции.

Качественный состав выбросов загрязняющих веществ, поступающих в атмосферный воздух, по данным производственной лаборатории приведен в приложении Е.

Состав сточных вод приведен в приложении Ж.

Безвозвратные потери сырья и материалов с выбросами в атмосферу отображает следующая балансовая схема (рисунок 5).

Перечень процессов производства, в результате которых образуются отходы, места их образования и характер действия с отходами в цехе полированного стекла представлены в таблице 15.

Материалы, т
Газ, тыс. м3	48000
Песок	154033,2
Мел	11522,5
Доломит	35030,3
Сода кальц.	41749,2
Сульфат натрия	2702,6
Полевой шпат	5787,5
Уголь	163,1
Стеклобой	649

Выбросы в атмосферу, т/год
Азота оксид	301,98
Азота диоксид	1891,28
Углерода оксид	495,03
Ангидрид сернистый	163,3
Пыль неорг. (20-70 %)	140,85
Натрия карбонат	0,083
Кислота серная	0,08