Допечатный этап изготовления упаковки

Падение химической активности проявочного раствора называется расходом проявителя. Расход проявителя зависит от двух факторов: от количества проявленных пластин (измеряется в м², зависит от толщины поливного слоя и соотношения пробельных/печатных элементов на пластине) и от времени (измеряется в %, зависит от интенсивности взаимодействия с окружающей средой).

Расход проявителя в зависящий от колличественного фактора: Расход проявителя MMK и LC, в зависимости от марки используемых пластин, составляет приблизительно 150-180 мл на 1 м² проявленных пластин. Для позитивных офсетных пластин LPN-100, производства итальянского концерна Verona Lastrа, расход проявителя составляет 160 мл/м².

Для регенерации проявочного раствора MMK или LC связанного с его колличественным расходом необходимо подливать 45-80 мл регенератора Regenerat R+ на 1 м² проявленных пластин. Для регенерации проявочного раствора при использовании пластин LPN-100 необходимый подлив регенератора Regenerat R+ составляет 60 мл/м².

Расход проявителей MMK и LC зависящий от фактора времени, то есть естественного окисления вследствие взаимодействия с окружающей средой составляет приблизительно 0,6% в сутки.

Для поддержания химической активности проявочного раствора рекомендуется производить однаразовый подлив регенератора Regenerat R+ в размере 0,175 % от общего объема проявителя каждое утро при включении проявочного процессора. (Пример: объем ванны проявочного процессора составляет 40 л. Однаразовый подлив регенератора должен составить 40 х 0,00175 = 0,07 л или 70 мл).

Температурно-скоростная корректировка проявочного процесса при недостаточном регенерировании проявочного раствора:

Новый проявочный раствор должен качественно проявлять пластину за 18-25 секунд при температуре 20-22 °С. При недостаточном регенерировании проявочного раствора, то есть при регенерировании не компенсирующем падение химической активности могут быть предприняты температурные и/или скоростные корректировки проявочного процесса. Температурные корректировки связаны с постепенным поднятием температуры проявочного раствора максимально до 32-35 °С. Поднятие температуры ускоряет протекающие в растворе процессы, повышая электропроводность проявочного раствора.

Уменьшение скорости прохождения пластины через ванну с проявителем приводит к увеличению времени взаимодействия проявочного раствора с поливным слоем пластины, то есть дает пластине более сильно прореагировать с щелочной средой проявочного раствора.

Замена проявочного раствора. Причинами замены проявочного раствора могут быть:

- низкая химическая активность  раствора: пластины недопроявляются даже не смотря на температурно-скоростные изменения режима проявления пластин;

- из-за загрязнения проявочного  раствора: проявочный раствор не  в состоянии удерживать в себе  остатки светочувствительного слоя  пластин в виде мелкокристалической дисперсии, остатки слоя начинают выпадать в осадок на дно ванны с проявителям и валы пластинопроводящей системы, что приводит к царапанию пластины.

Если раствор достаточно и своевременно регенерируется, то одним раствором можно проявить неограниченное колличство пластин. В таком случае причиной замены раствора является его загрезнение, а не потеря активности.

Оптимальным с точки зрения экономического и технологического факторов является режим проявления/регенерации при котором химическая активность проявочного раствора постепенно падает, достигая требующего температурно-скоростной корректировки уровня активности к моменту критического загрязнения раствора. Технические характеристики материала указаны в таблице 11.

 

Таблица 11 - Технические характеристики материала

 

Наименование	Показатели
Проявитель	MMK 1:9	LC 1:9
Обрабатываемые пластины	офсетные позитивные
Расход проявителя, мл/м²	150-180	140-180
Регенерация Regenerat R+, мл/м²	50-80	45-75
Электропроводность, mS/см	78	71

 

 

При отлаженном режиме 1000 м² офсетных пластин могут быть проявленны с помощью 40 литров проявителя MMK и 130-160 литров регенератоар Regenerat R+ (в зависимости от интенсивности работы) без температурно-скоростных корректировок проявочного процесса [31].

Гуммирующий раствор K SYNTHETIC GUM

Гуммирующий синтетический раствор K Synthetic Gum разработан для длительного хранения офсетных пластин. Подходит для автоматического и ручного гуммирования. Изготовлен на основе смесей синтетического гуммиарабика.

Применение: При автоматическом гуммировании – необходимо руководствоваться инструкцией по эксплуатации процессора для проявки офсетных пластин. При ручном гуммировании – необходимо очистить офсетную пластину обычным Plate Cleaner и нанести тонкий однородный слой раствора на всю поверхность офсетной пластины чистой губкой. Максимальная пропорция при смешивании с водой 1:1. Упаковка: в пластиковой таре емкостью 10 литров [31].

 

1.8 Допечатный цех

К допечатным процессам относят все виды полиграфических работ, совершаемых до поступления издания в типографию на печать. В число этих работ входит: подготовка текста (набор, правка, редакция), обработка изобразительной информации, верстка полос, цветоделение, производство макета, монтаж полос производство печатной формы, печать пробных копий издания. На завершающем этапе допечатных процессов создаются фотоформы, либо результаты полиграфической деятельности фиксируются на электронном носителе.

В допечатном процессе очень важно учитывать совместимость версий компьютерных программ, иначе выполнение заказа на печатную продукцию может быть сорвано или не выполнено в необходимые сроки. Важно также учитывать, что в настоящее время существует множество файловых форматов. Поэтому в ходе допечатного процесса имеется необходимость работы со всеми возможными форматами. Целесообразно использовать самые распространенные из них.

Большинство работ по допечатной подготовке выполняют предприятия, предоставляющие полиграфические услуги. Завершают допечатный процесс уже в типографии, создавая печатные формы для производства тиража.

Одна из задач допечатной подготовки издания – выявить все возможные ошибки, во избежание их попадания в готовую продукцию. На заключительных стадиях подготовки макет издания в обязательном порядке проходит утверждение заказчиком.

Работы по осуществлению допечатного процесса осуществляются квалифицированными сотрудниками полиграфического предприятия: редакторы, переводчики, корректоры, дизайнеры, верстальщики и другие [10].

 

 

1.8.1 Технологические  расчеты допечатного цеха

 

Таблица 11- Распределения годового задания по характеру заполнения печатной площади

 

Наименование	Количество наименования	Красочность	Периодичность	Объем в ф.п.л	Заполнение печатной площади изделия по элементам набора в %		Заполнение печатной площади по элементам набора в физических листах набора
					Текст	Иллюстрация	Текст	Иллюстрация
Упаковка 1	200	4+L	-	1	40%	60%	80	120
Упаковка 2	185	4+0	-	1	90%	10%	166,5	18,5
Упаковка 3	190	4+L	-	1	25%	75%	47,5	142,5
Упаковка 4	220	4+L	-	1	85%	15%	187	33
Упаковка 5	175	4+L	-	1	70%	30%	122,5	52,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 12  - Расчет загрузки и трудоемкости на верстку и правку полос

 

Наименование	Формат изделия	Количество наименования	Объем в ф.п.л	Общий объем за год, физ.л.н	Всего полос за год	Планируемая норма времени на верстку одной полосы, мин.	Всего времени на верстку, ч.	Правка		Планируемая норма времени на правку 1 полосы, мин.	Всего времени на правку	Всего времени на правку и верстку
								%	Всего в полосах
Упаковка 1	28х42	200	1	200	200	8	26,6	1	2	2,6	0,09	26,69
Упаковка 2	26,5х18	185	1	185	185	8	24,7	1	1,85	2,6	0,08	24,78
Упаковка 3	18х28	190	1	190	190	8	25,3	1	1,9	2,6	0,08	25,38
Упаковка 4	42х38	220	1	220	220	8	29,3	1	2,2	2,6	0,09	29,39
Упаковка 5	19х22	175	1	175	175	8	23,3	1	1,75	2,6	0,07	23,37
Итого:							129,2				0,41	129,61

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 13 - Расчет загрузки и трудоемкости на сканирование и электронную обработку иллюстрации

 

Харктер иллюстрации	Единица измерения	Количество физ. листов набора, занятых иллюстрациями	Норма времени на сканирование и обработку иллюстрации	Всего времени, ч.
Упаковка 1	А4	800	25	333,3
Упаковка 2	А4	740	20	246,7
Упаковка 3	А4	760	20	253,3
Упаковка 4	А4	880	25	366,7
Упаковка 5	А4	700	20	233,3
Итого:				1433,3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 14 - Расчет загрузки электронного монтажа полос и получение корректурных отпечатков

 

Наименование изделия	Количество печатных листов	Норма времени на спуск полос	Планируемая норма времени на спуск полос, ч.	Количество монтажных листов	Норма времени на цветопробу, мин.	Всего времени на цветопробу, ч.	Всего времени на спуск полос и цветопробу, ч.
Упаковка 1	800	30	400	800	25	333,3	733,3
Упаковка 2	740	30	370	740	25	308,3	678,3
Упаковка 3	760	30	380	760	25	316,7	696,7
Упаковка 4	880	30	440	880	25	366,7	806,7
Упаковка 5	700	30	350	700	25	291,7	641,7
Итого:			1 940			1 616,7	3 556,7