Допечатный этап изготовления упаковки

ОНХД даже относительно сложного строения не образуют полимерной пленки, поэтому их вводят в полимер или химически сшивают с макромолекулами полимера. Широкое применение ОНХД в составе копировальных слоев объясняется их достоинствами: отсутствием темнового дубления, достаточной светочувствительности, устойчивости к агрессивным воздействиям, разрешающей способности, хорошей адгезии к металлам.

Основные типы монометаллических пластин, производимых итальянской фирмой Lastra и представленных на российском рынке, – это пластины с позитивными копировальными слоями (Futura Oro, Futura 101).

Известно, что при использовании офсетных пластин c негативным копировальным слоем можно получить более высокое разрешение изображения, что связано со свойствами негативных копировальных слоев и технологическими особенностями изготовления печатных форм на пластинах с негативными копировальными слоями. Фирма Lastra поставляет на российский рынок пластины подобного типа. Примером являются пластины Nitio San, Nitio Dev [9].

Смачивание поверхности формных основ копировальными растворами является предпосылкой создания прочной адгезионной связи между копировальным слоем и поверхностью формной пластины. Сама же адгезия определяется химическим строением светочувствительных и пленкообразующих компонентов копировальных растворов, а также условиями нанесения и сушки копировальных слоев. Свойства копировальных слоев определяются не только составом светочувствительных композиций, но и способом нанесения их на формные подложки, условиями формирования пленок.

Для создания копировального слоя могут использоваться различные способы его нанесения. Возможности способов различны, поэтому способ нанесения копировального слоя является «секретом фирмы». При этом известно, что он должен обеспечивать равномерность нанесения достаточно тонкого слоя, гарантировать защиту от влияния статического электричества и предотвратить распыление в воздух.

Последнее дает возможность изготовления печатных форм более быстро, является экологически безвредным, не требует жесткого соблюдения режимов температуры и влажности. Современные способы нанесения копировальных слоев ориентированы на полив из растворов.

У современных офсетных монометаллических пластин светочувствительный слой имеет поверхностное матирование, способствующее быстрому достижению глубокого вакуума между поверхностью пластины и монтажом фотоформ во время копирования. Это покрытие создается различными способами. Фирма Lastra предлагает получение внешнего матированного покрытия путем создания на поверхности копировального слоя дополнительного слоя на базе водорастворимых смол с равноотстоящими друг от друга каплями.

Сушка: если нанесение копировального слоя на подложку – первая стадия формирования пленки копировального слоя, то вторая заключается в высушивании слоя, в процессе которого создается фундамент всех необходимых технологических свойств слоя: адгезии к подложке, светочувствительности, химической стойкости, механической прочности и тиражестойкости, стабильности показателей при хранении пластин. Процесс сушки включает в себя следующие стадии: перераспределение растворителя в копировальном слое, его испарение и окончательное высыхание.

На сегодняшний день достаточно большое количество фирм производителей предлагают разнообразный ассортимент монометаллических пластин, предназначенных для использования их в процессе получения форм офсетной печати. На основе ОСТ 29.128-96 были написаны технологические инструкции для изготовления печатных форм на предварительно очувствлённых алюминиевых пластинах способом позитивного копирования. В инструкциях содержатся нормы по изготовлению печатных форм, требования, предъявляемые к качеству форм, а кроме того, в инструкциях описываются методы контроля процесса изготовления печатных форм, цеховые условия и требования безопасности [9].

Более подробно рассмотрим основные требования, предъявляемые к монометаллическим пластинам. Как правило, все виды пластин, используемых в производстве печатных форм, соответствуют предъявляемым требованиям, однако качество печатных форм, получаемых на этих пластинах, в условиях конкретного формного процесса может быть различным. Из этого можно заключить, что процесс изготовления печатных форм прежде всего зависит от режимов изготовления форм, а также от того, каким образом реагируют различные виды пластин на изменение этих режимов.

Растровая шкала должна быть воспроизведена полностью от 10 до 95% точки; на растровых полях высоких светов и высоких теней могут отсутствовать точки 0,5; 1; 99,5; 99 %, точки 2 и 98% должны быть воспроизведены; на шкале концентрических окружностей должны быть воспроизведены позитивные штрихи, начиная с 12 мкм, что соответствует разрешающей способности 300 лин./см. Технические характеристики материала указаны в таблице 9.

 

Таблица 9 - Технические характеристики материала

 

Наименование	Показатели
Основа	алюминий
Толщина: общая	0,15 и 0,3 мм, копировального  слоя – 2 мкм
Разрешающая способность	12 мкм
Шероховатость	Ra – 0,4 мкм
Выделяющая способность	при линиатуре 60 лин/см от 2% до 99%.
Спектральная чувствительность	2,4 mJ/mmg 370 – 410 нм 11
Разрешение	2-98% при 200 lpi
Термообжиг	3 мин при 250ºС
Тиражестойкость	До 150 000 отпечатков без обжига, более 300 000 с обжигом

 

 

С помощью шкалы UGRA-82 возможно определить оптимальное время экспонирования, воспроизведение минимальных по размеру штрихов на печатной форме (определение выделяющей способности), воспроизведение растровых элементов в светах и тенях, градационная передача изображения, контраст изображения.

Экспонирование – это процесс воздействия ультрафиолетового света на чувствительный слой пластины, в результате чего идет полимеризация свободных мономеров. Всего существует две фазы экспонирования фотополимерной пластины.

Обратное экспонирование происходит с целью увеличения чувствительности обратной поверхности пластины, а также с целью формирования прочного основания, так называемого “цоколя” и ограничения глубины рельефа. При помощи обратного экспонирования указывается толщина основания пластины, которая равна разнице между общей толщиной пластины и глубиной рельефа. В процессе обратного экспонирования не используется негативы и вакуум. Оно определяет возможную глубину вымывания, поскольку даже если на вымывание уйдет большое количество времени, чем положено, то все равно толщина основы останется той же. Но все же слишком долгого вымывания в любом случае желательно избегать, поскольку это может повредить рельеф пластины другим образом.

В отличие от обратной засветки основное экспонирование идет с внешней стороны пластины, через негатив, который зафиксирован вакуумом. Защитную пленку осторожно снимают с поверхности пластины прямо перед экспонированием.

Световой луч, который проходит через прозрачную среду негатива, преломляется и изображение формируется на светочувствительном слое в виде конусов. Это изображение окружает незасвеченный мономер. Основное экспонирование считается завершенным в момент, если есть прочная связь между полимеризованными элементами рельефа и основой, которая образовалась после засветки обратной стороны пластины. Количество времени экспонирования может изменяться в зависимости от производителя пластины и от используемого оборудования.

Бумага для плоттера  HP Coated Paper

Бумага HP с покрытием совместима с чернилами на основе красителя и чернилами, стойкими к воздействию УФ-излучения. Предназначена для создания отпечатков, вёрсток и дизайнерских пробных отпечатков краткосрочного сочной цветопередачей. Отличается экономичностью и имеет ярко-белую отделку. Превосходно передаёт густоту чёрного цвета, а также сочность и высокое разрешение цветовой палитры [9]. Технические характеристики материала указаны в таблице 10.

 

Таблица 10 - Технические характеристики материала

 

Наименование	Показатели
Плотность	90 г/м2 согласно результатам испытаний по методике ISO 536
Толщина	4,5 мил/114 микрон согласно  результатам испытаний по методике ISO 534
Белизна по шкале CIE	143 согласно результатам  испытаний по методике CIE Ganz 82
Яркость	89% согласно результатам  испытаний по методике TAPPI Т-452
Непрозрачность	93% согласно результатам  испытаний по методике TAPPI T-425
Отделка	Матовая

 

 

Бумага для плоттера отличается высоким качеством и применяется для широкоформатной печати, необходимой при выполнении любых проектных работ, в том числе приложений САПР. Плоттерная бумага также используется для создания технических рисунков и при разработке ГИС (гео-информационных систем).

Картридж для плоттера

Картриджи для плоттеров HP имеют одну важную особенность: наличие помпы для создания избыточного давления чернил для стабильной работы печатающей головки.

СНПЧ HP 500 для плоттеров HP DesignJet 500/510/800 (для использования с картриджами №10/82 С4844, С4911, С4912, С4913).

Чернила HP Designjet 110plus / 110plus nr / 110plus r (HP 10 (C4844), HP 11 (С4836), HP 11 (C4837), HP 11 (C4838) производства компании Contour наиболее близки по цветопередаче к оригинальным чернилам HP. Они отличаются широким цветовым охватом, благодаря чему Вы сможете получить фотографии без искажения цветов. Произведенная в Южной Корее, краска для принтеров HP Designjet 110plus / 110plus nr / 110plus r (HP 10 (C4844), HP 11 (С4836), HP 11 (C4837), HP 11 (C4838)) идеально совместимы. Краска Canon произведена на водной основе, чернила Contour повторяют все свойства оригинальных чернил [9].

Проявляющий раствор MMK и LC

Концентраты MMK и LC являются водными дисперсиями солей, щелочей и органических растворителей предназначенными для проявления аналоговых позитивных офсетных пластин, то есть пластин, чей светочувствительный слой разрушается под воздействием излучения в диапазоне 380-430 нм.

Приготовление проявочного раствора. Проявители MMK и LC предлагаются в виде концентратов. Для приготовления готового к применению раствора концентраты необходимо разбавить водой в соотношении 1 к 9, то есть 1 литр концентрата проявителя необходимо смешать с 9 литрами воды.

Свойства и состав воды не оказывают влияния на качество проявления офсетных пластин, но могут вызвать ряд негативных эффектов связанных с регенерацией раствора и чисткой проявочного процессора или емкости для проявителя. Появление негативных эффектов может быть вызвано:

- повышенным содержанием  микроорганизмов: продукты деятельности  микрофлоры приводят к преждевременному  окислению проявочного раствора  и как следствие увеличению  расходов на регенерацию. Нейтрализовать  микрофлору можно антибактериальными  добавками (например, одноразовым добавлением 1-2% антибактериального концентрата  Antizid производства фирмы Huber при приготовлении проявочного раствора).

- высокой жесткостью воды: в состав воды входят карбоновые  соединения, образующие при распаде  нерастворимую известь, выпадающую  в виде белого, трудно отчищаемого  налета. Сама по себе известь  химически нейтральна, но ее выпадение  на валах проявочного процессора  приводит к царапанию поверхности  пластины и порче резинового  покрытия валиков, а на извести, выпадающей на стенках ванны  с проявителем, осаждаются остатки  светочувствительного слоя. Существуют  специальные химические средства  для снятия известкового налета  в проявочных процессорах (для  обрезиненных валов – Rollo Vital Walzenschampoo, для ванн проявителя и валов – концентрат ASR производства фирмы Huber) [30].

Проявление. Проявление офсетных пластин – это процесс удаления разрушенных при экспонировании (засветке) участков светочувствительного слоя раствором проявителя и закрепление не разрушенных участков слоя.

Проявители MMK и LC являются позитивными проявителями, предназначенными для проявления большинства предлагаемых на казахстанском рынке марок позитивных офсетных пластин (исключение составляют некоторые марки пластин фирмы Fuji).

Проявители MMK и LC могут использоваться как для автоматизированного проявления при помощи проявочного процессора, так и для ручной проявки.

Исходя из экономической целесообразности, мы рекомендуем применять MMK для процессорного, а LC для ручного проявления пластин.

Различия в способе применения MMK и LC обусловлены химической активностью и составом проявочных растворов.

По сравнению с LC готовый к применению проявитель MMK обладает большей химической активностью (см. технические данные) и имеет буферную емкость.

Более высокая химическая активность MMK позволяет увеличить скорость проявления и тем самым повысить производительность проявочного процессора. С другой стороны более низкая активность LC позволяет предотвратить перепроявленения и не равномерное проявление при обработке пластины вручную.

В процессе регенерации проявочного раствора буферная емкость предотвращает значительные колебания химической активности и ионизированности (pH) проявителя, что немаловажно для стабильности процесса (см. регенерация). При проявлении в ручную время, степень проявления пластины и необходимость регенерации раствора, как правило, определяется «на глаз». Таким образом, буферная емкость проявителя MMK остается невостребованной и экономически выгоднее использовать более дешевый проявитель LC.

Регенерация. Регенерация проявочного раствора – это процесс восстановления химической активности проявителя путем добавления концентрированного базового раствора или раствора содержащего активные щелочные и кислотные реагенты.

Готовые к применению позитивные проявители MMK и LC могут быть регенерированы раствором регенератора Regenerat R+ или более насыщенным концентратом базового проявителя (Например: готовый к применению проявитель MMK разбавленным водой в пропорции 1:9 может регенерироваться концентратом MMK в концентрации 1:4).

Падение химической активности приводит к недопроявке пластин – к не полному удалению разрушенного во время экспонирования светочувствительного слоя и к плохому задубливанию печатных элементов. На печати недопроявка выражаться в виде равномерного фона по всей площади пластины, легко удаляемого корректурной пастой или карандашом, а так же падением тиражестойкости пластины.