Волочение проволоки

K_FV – коэффициент динамичности. По таблице 3.8 при V=1,476 м/с и 7 степени точности K_FV=1,15

K_F=1,38·1,15=1,587

Y_F – коэффициент, учитывающий форму зуба и зависящий от эквивалентного числа зубьев z_v.

у шестерни

 

 

у колеса

 

 

При этом Y_F1=4,09, Y_F2=3,6 ([3], стр. 42)

Допускаемое напряжение при проверке зубьев на выносливость по напряжениям изгиба

   ([3], стр. 43, форм. 3.24),

где

σ⁰_limb – предел выносливости, соответствующий базовому числу циклов. По табл. 3.9 для сталей 40 ХН при объемной закалке и твердости HRC<50 σ⁰_limb=500÷550

для шестерни σ⁰_limb=530

для колеса  σ⁰_limb=500

[S_F] – коэффициент запаса прочности

[S_F]= [S_F]'·[S_F]'',

[S_F]' – коэффициент, учитывающий нестабильность свойств материала. По табл. 3.9 [S_F]'=1,75

·[S_F]'' – коэффициент, учитывающий способ получения изготовки колес, ·[S_F]''=1

[S_F]= 1,75·1=1,75

Допускаемые напряжения при расчете зубьев на выносливость

Для шестерни

 

Для колеса

 

Производим сравнительную  оценку прочности зубьев колеса и  шестерни на изгиб.

Для этого находим  отношение

 

 

для колеса

 

для шестерни

 

Дальнейший расчет ведем для зубьев шестерни, как  менее прочных.

Проверяем прочность  зуба шестерни по формуле:

 

 

σ_F1 = 216 МПа ≤ [σ_F1] = 303 МПа

Условие прочности  выполнено.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ  ЧАСТЬ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.1 Организационная  структура ремонтного хозяйства  завода

 

 

 

где ОГМ –  отдел главного механика

КБ – конструкторское  бюро

РМЦ – ремонтно-механический цех

ЦСМ – цеховая  служба механика по производственным цехам

Возглавляет ремонтное хозяйство  завода Отдел Главного Механика (ОГМ), подчиняется ОГМ главному инженеру. Руководит ОГМ главный механик  завода. ОГМ состоит из следующих  подотделов или секторов:

1. Сектор ТОИР (планово-предупредительных ремонтов) занимается составлением графиков ТОИР оборудования по цехам завода, их взаимоувязкой.

2. Плановая группа – занимается  планированием работ по ремонтному  хозяйству завода, то есть планированием  работ ремонтно-механического цеха, составлением заявок на ремонты,  потребного количества деталей,  запасных частей для ремонта,  составлением заявок на материалы,  узлы, необходимые для ремонта,  определяет себестоимость одной  ремонтной единицы.

3. Сметная группа занимается  составлением смет, затрат на  капитальные ремонты оборудования  завода.

При ОГМ создано КБ (Конструкторское  Бюро). КБ занимается конструированием деталей, узлов, необходимых для  ремонта, проведением при этом конструкторских  расчетов, изготовлением чертежей, спецификаций, оформлением модернизации и т.д.

РМЦ (ремонтно-механический цех) занимается изготовлением деталей  узлов, оснастки, необходимой для  ремонта оборудования, а также  выполняет капитальные ремонты  по некоторым видам оборудования. В каждом цехе организована цеховая  служба механика, возглавляемая старшим  механиком. В состав механослужбы входят: слесари-ремонтники, дежурные слесари, газоэлектросварщики, рабочие станочники. Механослужба снабжена станочным, заточным парком, приспособлениями для описки оборудования. Цеховая механослужба организует надзор за эксплуатацией  технического и подъемно-транспортного  оборудования, проведениями профилактических работ, осмотров, текущих ремонтов оборудования цеха.

Ремонтное хозяйство завода может  быть организовано по одной из следующих  схем:

1. Централизованное
2. Децентрализованное
3. Смешанное

При централизованной системе организации, организуется единая заводская служба (ОГМ, КБ, РМЦ), цеховая служба механика отсутствует. Единая заводская механослужба существует и осуществляет надзор за эксплуатацией и проведением  всех профилактических ремонтных работ  по оборудованию всех цехов завода. Централизованная система возможна на небольших предприятиях с однотипным оборудованием по цехам.

При децентрализованной системе единой заводской механослужбы нет, каждый цех имеет самостоятельную сильную  механослужбу, которая осуществляет все профилактические и ремонтные  работы по оборудованию своего цеха. Децентрализованная система применяется на крупных  предприятиях с разнотипным оборудованием  по цехам.

При смешанной  системе есть и централизованная служба, а в каждом цехе своя механослужба. Эта система применяется на заводах  среднего масштаба производства.

На заводе ОЦМ  применяется смешанная система  организации ремонтного хозяйства  завода.

 

3.2 Способы и прогрессивные методы  ремонта оборудования

 

Различают следующие способы проведения ремонтных работ оборудования:

1. Хозяйственный;
2. Подрядный.

При хозяйственном способе все  виды профилактических и ремонтных  работ по данному оборудованию завод  выполняет сам.

При подрядном способе для проведения, чаще всего капитальных ремонтов, приглашается сторонняя подрядная  организация. Проведение и использование  подрядного способа эффективно, так  как  сокращается простой в  ремонте и повышается качество.

Основные прогрессивные методы ремонта оборудования следующие:

1. Узловой;
2. Агрегатный,
3. Стендовый.

При узловом методе заменяется узел, в котором находится изношенная деталь. В этом случае уменьшается  простой оборудования и повышается качество ремонта, незначительно увеличиваются  нагрузки на ремонтный цех и требуется  запасной узел. Узловой метод применяют  на заводах с большим количеством  однотипного оборудования.

При агрегатном способе заменяется весь агрегат на запасной. В этом случае продолжительность работ  еще больше сокращается и обеспечивается высокое качество ремонта. Применяется  этот метод на заводах с большим  количеством однотипного оборудования.

Пи стендовом способе агрегат  ремонтируется, а затем у него замеряют все технолого-эксплуатационные параметры. Недостаток этого метода заключается в том, что увеличивается  простой оборудования в ремонте, но увеличивается качество ремонта. Для таких ремонтов требуется  высококвалифицированный персонал.

На заводе ОЦМ  производится узловой и агрегатный методы ремонта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Система планово-предупредительного ремонта оборудования

 

Система ТОИР – это совокупность организационных, технических, экономических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатацией, ремонту технологического и подъемно-транспортного оборудования. По этой системе, по каждой единице оборудования, составляют месячный, квартальный, годовой план-график ТОИР. В котором указан сколько и какие виды работ будут проведены за месяц, квартал, за год, по данному виду оборудования.

Систему назвали предупредительной  потому, что не ждут, когда сломается  агрегат. Как только он отработал  определенное количество часов, его  останавливают и подвергают профилактическим или ремонтным работам по графику  ТОИР.

Система ТОИР по технологическому и подъемно-транспортному оборудованию предприятий цветной металлургии предлагает следующие виды ремонтных работ:

1. Профилактические работы,
2. Осмотры,
3. Текущие ремонты,
4. Капитальные ремонты.

При проведении профилактических работосуществляют  очистку оборудования от пыли, грязи. Меняют масло, производят регулировку  оборудования, подкроашивают оборудование, особенно по опасным, с точки зрения техники безопасности, чатям агрегата.

Во время проведения осмотра  осуществляют все профилактические работы, осматривают оборудование, меняют крепежные детали, подтягивают  болты и гайки, по необходимости  составляют дефектную ведомость  для будущего текущего или капитального ремонта.

Текущий ремонт осуществляют при частичной  разборке агрегата. Осуществляют все  профилактические работы, работы осмотра, а также меняют быстроизнашивающиеся детали, детали со средним сроком службы, проверяют кинематику.

Капитальный ремонт производят при  полной разборке агрегата. Осуществляют при этом все профилактические работы, работа осмотра и текущего ремонта. Меняют все изношенные детали и узлы, вплоть до базовых. Выверяют кинематику, проверяют точность, жесткость и  т.д. По необходимости совместно  с капитальным ремонтом производят и модернизацию.

Оборудование после капитального ремонта должно иметь первоначальные ТЭП (технико-экономические показатели), указанные в паспорте.

Для механизации ремонтных работ  используют различные механизированные инструменты, станки и приспособления, подъемно-транспортные средства.

Механизация ремонтных  работ является важным фактором качественного  и своевременного ремонта с наименьшими  затратами. Важную роль играет подготовка приспособлений и грузоподъемных машин (ГПМ) к ремонту.

К приспособлениям  относят – стропы, полиспасты, винтовые стяжки, домкраты. К ГПМ – подъемники, мостовые краны, ручные тали. Большую  роль играют ремонтники, имеющие специализацию  стропальщики, имеющие право подавать команды крановщику. Большее предпочтение при ремонте отдают узловому методу ремонта, так как уменьшается  простой при ремонте и повышается его качество.

Повышение механизации  идет по следующим направлениям:

1. Периодическая проверка слесарного инструмента к проведению ремонтных работ.
2. Своевременное приготовление приспособлений для снятия и разборки детали.
3. Подготовка такелажного приспособления.
4. Перечень ГПМ, необходимого для ремонта.
5. Привлечение к ремонту обученных ремонтников.
4. Планирование ремонтных работ.

 

Планирование ремонтных работ  заключается в планировании работы ремонтно-механического цеха, составление  заявок на ремонт, в составлении  потребного количества деталей, запасных частей, их сводкой по заводу, составление  заявок на материалы, узлы, изделия, необходимые  для ремонта, в определении себестоимости  одной ремонтной единицы.

График ТОИР представляет собой таблицу. В первой вертикальной колонке дается перечень оборудования цеха. По каждой единице оборудования указывают модель, инвентарный номер, основной параметр, дату последнего капитального ремонта, а также по месяцам года указывают, какие виды ремонтных работ будут проводиться. График ТОИР составляет механик цеха. В ОГМ цеховые графики ПРПР рассматриваются и взаимоувязываютя. Утверждается график ТОИР главным механиком. Этот документ является обязательным для выполнения и никаких исправлений и добавлений не допускается.

Строят графики на основе нормативов, указанных в положении о системе  ТОИР и на основе расчетов.

Основные нормативы и расчеты  следующие:

1. Структура ремонтного цикла, 

2. Длительность ремонтного цикла, 

3. межремонтный период,

4. Межосмотровый период,

5. Простой в ремонте, 

6. Трудоемкость ремонта.

Начинают строить график ТОИР с изображения структуры ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла – количество и чередование ремонтных работ  между двумя капитальными ремонтами  агрегата или между пуском в эксплуатацию агрегата и первым капитальным ремонтом. Изображают структуру  структуру на основе нормативных данных, указанных в «Положении о системе ТОИР в цветной металлургии».

КООТООТООТООТООТООК

 

 

Длительность ремонтного цикла  – это время работы агрегата между  двумя капитальными ремонтами или  между пуском в эксплуатацию и  первым капитальным ремонтом. Длительность ремонтного цикла обозначается Т_рмц.