Логистическая
концепция «just-in-time»
Наиболее широко
распространенной в мире концепцией является
концепция «just-in-time» — J I T («точно в срок»).
Появление этой концепции относят к концу
1950-х годов, когда японская компания Тоёта
Моторс, а затем и другие автомобилестроительные
фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN. Название
«just-in-time» концепции несколько
позже дали американцы, попытавшиеся также использовать этот
подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом
концепции J I T было потенциальное исключение
запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов
в производственном процессе сборки автомобилей
и их основных агрегатов. Исходной постановкой
было то, что, если производственное расписание
задано (абстрагируясь пока от спроса
или заказов), то можно так организовать
движение материальных потоков, что все
материалы, компоненты и полуфабрикаты
будут поступать в нужном количестве,
в нужное место (на сборочной линии — конвейере) и точно к назначенному
сроку для производства или сборки готовой
продукции.
С логистических
позиций J I T — это довольно простая бинарная
логика управления запасами без какого-либо
ограничения к требованию минимума запасов,
в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы
с потребностью в них, задаваемой производственным
расписанием выпуска готовой продукции. В дальнейшем идеология
J I T была успешно продвинута в дистрибьюцию,
системы сбыта готовой продукции. Учитывая широкую
экспансию J I T подхода в различные сферы
современного бизнеса, можно дать следующее
его определение:
J I T — это современная концепция
построения логистических систем
в производстве (операционном
менеджменте), снабжении и дистрнбьюции
основанная на синхронизации процессов
доставки материальных ресурсах, и готовой продукции в необходимых количествах
к тому времени, когда звено логистической системы в них нуждается, с целью минимизации
затрат, связанных с запасами.
Концепция J I T тесно
связана с логистическим циклом и его составляющими. Многие современные
логистические системы основанные на
J I T подходе, ориентированы на короткие
составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы
на изменение спроса и, соответственно, производственной
программы.
Логистическая концепция
J I T характеризуется следующими основными
чертами:
минимальными (нулевыми)
запасами материальных ресурсов, готовой продукции;
короткими производственными
(логистическими) циклами;
небольшими объемами
производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);
взаимоотношениями
по закупкам материальных ресурсов с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;
эффективной информационной
поддержкой;
высоким качеством готовой продукции и логистического
сервиса.
Внедрение концепции
J I T. как правило, улучшает качество готовой продукции и сервиса, минимизирует
излишние запасы и может в принципе изменить
фирменный стиль менеджмента за счет интеграции
комплексных логистических активностей.
Логистические системы,
использующие J I T идеологию, являются
тянущими системами, в которых размещение
заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции
происходит только тогда, когда количество
их в определенных достигает критического
уровня. При этом запасы «вытягиваются» по каналам
физического распределения от поставщиков или логистических
посредников в системе дистрибьюции.
В практической
реализации концепции J I T ключевую роль
играет качество. Японские автомобилестроительные
фирмы, первоначально внедряя концепцию J I T и систему KANBAN в
производство, принципиально изменили
подход к контролю и управлению качеством
на всех стадиях производственного процесса
и последующего
сервиса.
Современные J I T
технологии и логистические системы стали
более интегрированными и комбинируются
из различных вариантов логистических
производственных концепций и дистрибутивных
систем, таких как системы, минимизирующие
запасы в логистических каналах, логистические
системы быстрого переключения, выравнивания
уровней запасов, групповые технологии,
превентивное гибкое производство, современные
системы тотального статистического контроля
и управления циклами качества продукции и т.п.
Система
KANBAN
Система KANBAN разработана Корпорацией «Тоёта Моторс»
(что в переводе с японского означает
«карта»). Система KANBAN представляет собой
первую реализацию «тянущих» логистических
систем в производстве, на внедрение которой
от начала разработки у фирмы «Тоёта»
ушло около 10 лет.
Ключевыми факторами
внедрения этой системы явились:
рациональная организация
и сбалансированность производства;
тотальный контроль
качества на всех стадиях производственного процесса и
качества исходных ресурсов у поставщиков;
партнерство только
с надежными поставщиками и перевозчиками;
повышенная профессиональная
ответственность и высокая трудовая мораль
всего персонала.
Первоначальные
попытки американских и европейских конкурентов
автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов
логистического окружения потерпели неудачу.
Система KANBAN, впервые
примененная корпорацией «Тоёта
Моторс» в 1972 г. на заводе «Такахама» (г.
Нагоя, Япония), представляет
собой систему организации непрерывного
производственного потока, способного
к быстрой перестройке и практически не
требующего страховых запасов. Сущность
системы KANBAN заключается в том. что все
производственные подразделения завода,
включая линии конечной сборки, снабжаются
материальными ресурсами только в том
количестве и к такому сроку, которые необходимы
для выполнения заданного подразделением-потребителем
заказа. Таким образом в отличие от традиционного
подхода к производству структурное подразделение-производитель
не имеет общего жесткого графика производства,
а оптимизирует свою работу в пределах
заказа, по производственно-технологическому
циклу подразделения фирмы.
Средством передачи
информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом
конверте. Распространены два вида карточек;
отбора и производственного заказа. В
карточке отбора указывается
количество деталей (компонентов, полуфабрикатов),
которое должно быть взято на предшествующем
участке обработки (сборки), в то время
как в карточке производственного заказа
— количество деталей, которое должно
быть изготовлено (собрано) на предшествующем
производственном участке. Эти карточки
циркулируют как внутри предприятий «Тоёты»,
так и между корпорацией и сотрудничающими
с ней компаниями, а также на предприятиях
филиалов. Таким образом, карточки «kanban»
несут информацию о расходуемых и
производимых количествах продукции.
В системе отсутствует
складирование на местах, так как используются
только контейнеры, перемещаемые от одного
обрабатывающего центра к другому с помощью
технологического транспорта.
Каждый полностью
заполненный контейнер имеет прикрепленную
на нем карточку «kanban» со следующей информацией:
код компонента
(полуфабриката);
продукция (конечная,
промежуточная), где эти компоненты используются;
номер (код рабочего),
где производится компонент;
номер обрабатывающего
центра (код рабочего), который использует данный компонент;
количество компонентов
для данного контейнера;
количество контейнеров
(карточек «kanban») рядом с обрабатывающим
центром.
Карточки «kanban»
могут быть двух цветов: белого и черного.
Белые карточки находятся на контейнерах
на входах Черные карточки «kanban» находятся
на контейнерах у позиции выхода и означают
разрешение на обработку.
Информация на карточках,
прикрепленных к контейнерам, относится
к конкретному контейнеру и фиксирует
его объем и соответствующие вышеперечисленные
реквизиты. В процессе управления каждой
операцией по логистической технологии
KANBAN участвуют только свободные карточки,
отделенные от контейнера.
KANBAN — это типичная
схема «тянущей» производственной системы,
где контейнеры с деталями (составляющие
производственный запас) перемещаются
только в зависимости от потребления на
последующих участках.
Важными элементами KANBAN являются
информационная система,
включающая не только карточки, но производственные, транспортные
и снабженческие графики, технологические карты, информационные
световые табло и т.д.; система регулирования потребности
и профессиональной ротации кадров: система тотального
(TQM) и выборочного («Дзидока») контроля
качества продукции;
система выравнивания производства и
ряд других.
Практическое использование
системы KANBAN, а затем ее модифицированных
версий позволяет значительно улучшить
качество выпускаемой продукции: сократить
логистический цикл, существенно повысив
тем самым оборачиваемость оборотного
капитала фирм: снизить себестоимость
производства: практически исключить
страховые запасы. Анализ мирового-опыта
применения системы KANBAN многими известными
машиностроительными фирмами показывает,
что она дает возможность уменьшить производственные
запасы на 50 %. товарные — на 8 % при значительном
ускорении оборачиваемости оборотных
средств и повышении качества.
Система ORT
ORT относится к классу “тянущих”
микрологистических систем, интегрирующих
процессы снабжения и производства. Основным
принципом работы этой системы является
выявление в производственном процессе
так называемых “узких” мест или критических
ресурсов. По существу ORT является компьютеризованной
версией KANBAN с той разницей, что система
ORT препятствует возникновению узких мест
в логистической сети “снабжение-производство”,
а система KANBAN позволяет эффективно устранять
уже возникшие узкие места. В качестве
критических ресурсов, оказывающих влияние
на эффективность логистической системы
могут выступать запасы сырья и материалов,
размер незавершенного производства,
технология изготовления, персонал и др.
Предприятия, использующие систему ОРТ,
не стремятся максимально загрузить персонал,
выполняющий некритические операции,
так как это вызывает нежелательный рост
запасов незавершенного производства.
Эффективность системы ОРТ с логистических
позиций заключается в увеличении выпуска
продукции, снижении производственных
и транспортных издержек, уменьшении запасов
незавершенного производства.
1.3 Цели, задачи
и методы проведения анализа
управления товарно – материальными
потоками
Необходимым условием
выполнения планов по производству
продукции, снижению ее себестоимости,
росту прибыли, рентабельности является
полное и своевременное обеспечение
предприятия сырьем и материалами
необходимого ассортимента и
качества, а также экономное их
использование.
Анализ использования товарно - материальных
поток необходим прежде всего внутренним
пользователям, поэтому проводится непосредственно
на предприятии для нужд оперативного,
краткосрочного и долгосрочного управления
производственной, коммерческой и финансовой
деятельностью. Целесообразно также проводить
межхозяйственный анализ использования
ресурсов, что позволит выявить передовой
опыт, резервы, недостатки и на основе
этого дать более объективную оценку
эффективности деятельности предприятия.
При проведении анализа необходимо
учитывать также специфику деятельности
изучаемого предприятия (промышленность,
сельское хозяйство, строительство, транспорт
и т.д.), так как каждая отрасль общественного
производства имеет свои особенности,
свою специфику и, как следствие, характерные
экономические отношения.
Развернутая система анализа материальных
потоков прямо или косвенно направлена
на достижение различных целей. Основные
из них выделены в таблице 1.2.
Таблица 1.2. - Классификация задач
анализа материальных потоков и критерии
их решения
№ п/п |
Цели анализа |
Результаты |
1 |
Поддержание ликвидности и
текущей платеже-способности; опти-мизация
структуры запасов |
Сокращение средств, отвлеченных
в запасы, улучшение финансового состояния
организации вследствие: улучшения структуры
материальных потоков; сокращения запасов
благодаря выявлению избыточных
запасов и неликвидов; поддержания оборотных
активов в наиболее ликвидном состоянии;
сокращения потребности в источниках
финансирования; |
2 |
Поддержание конкурентоспособности |
Улучшение обслуживания
покупателей и заказчиков и поддержание
деловой репутации благодаря: рациональному
соотношению между имеющимися видами
готовой продукции; сокращению потерь,
связанных с упущенной выгодой
вследствие отказа от срочного заказа
или предложения |
3 |
Оптимизация затрат, связанных
с формированием и поддержанием материальных
потоков |
Сокращение издержек производства
благодаря: устранению потерь рабочего
времени, вызванных нехваткой сырья и
материалов; сокращению простоев оборудования
вследствие нехватки запасных частей;
обеспечению более рационального процесса
производства вследствие исключения
частых изменений в календарных планах
и дорогостоящих переналадок вызываемых
некомплектностью ресурсов; поддержанию
наиболее экономичного соотношения
между затратами на хранение и затратами
по приобретению запасов; уменьшению затрат
на содержание филиальных складов
и других складских помещений |
4 |
Обеспечение необходимого контроля
за материальными потоками |
Снижение потерь, связанных
с неудовлетворительной системой контроля
за количеством и качеством поступающих
материальных ценностей; предотвращение
возможных потерь, порчи и бесконтрольного
использования ценностей |