Оценка направлений повышения качества

На рисунке 1.1 представлена система управления качеством продукции в концентрированном виде.

1. Маркетинг, поиск и изучение  рынка.

2.Проектирование и разработка  технических требований, разработка  продукции.

3. Материально-техническое снабжение.

4. Подготовка и разработка производственных  процессов.

5. Производство продукции.

6. Контроль, проведение испытаний и обследований.

7. Упаковка и хранение, транспортировка  продукции.

8. Реализация и распределение  продукции.

9. Монтаж и эксплуатация.

10. Техническая помощь и обслуживание.

11. Утилизация после испытаний.

Рис. 1.1. Управление качеством продукции [7, с. 79]

Здесь прежде всего выделены политика предприятия в области качества и собственно система качества, включающая обеспечение, управление и улучшение  управления качеством на основе оперативной  информации.

Политика в области качества формируется внешним руководством предприятия. Она может быть сформулирована в виде направления деятельности или долгосрочной цели. Она предусматривает:

• улучшение экономического положения предприятия;
• расширение или завоевание новых рынков сбыта продукции;
• достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих предприятий;
• ориентацию на удовлетворение требований потребителей определенных отраслей или определенных регионов;
• освоение изделий, функциональные возможности которых реализуются на новых принципах;
• улучшение важнейших показателей качества продукции;
• снижение уровня дефектности изготавливаемой продукции;
• увеличение сроков гарантии на продукцию;
• развитие сервиса;
• включение поставщиков комплектующих изделий и материалов в систему качества продукции.

Система качества создается внутренним руководством как средство реализации политики предприятия в области  качества.

По международным стандартам ИСО  серии 9000 система качества — это  совокупность организационной структуры, методик процессов и ресурсов, необходимых для общего руководства качеством, то есть это те аспекты общей функции управления, которые определяют политику в области качества, цели и ответственность, а также реализуют ее с помощью таких средств, как планирование качества, управление качеством, обеспечение качества и улучшение его в рамках системы качества.

Система качества продукции разрабатывается  с учетом следующих принципов:

• ориентация на потребителя;
• продуктовый подход;
• сочетание обеспечения управления качества;
• охват всех стадий жизненного цикла продукции (принцип «петли качества»);
• предупреждение проблем и др.

Ориентация на потребителя  означает, что понимание качества продукции на предприятии совпадает  с пониманием качества потребителем.

Продуктовый подход предполагает, что система качества разрабатывается применительно к каждому виду продукции.

Обеспечение качества означает создание условий для выпуска  продукции определенного уровня качества. Управление качеством в  международном стандарте ИСО  определяется как совокупность методов  и видов деятельности оперативного характера, используемых для выполнения требований к качеству. Улучшение качества – постоянная деятельность, направленная на совершенствование потребительских характеристик продукции, повышение технического уровня продукции, которое реализуется с помощью инноваций.

Для предупреждения проблем  система качества должна обеспечить: предотвращение дефектов и несоответствие качества продукции требованиям  заказчика или потребителя; обнаружение  дефекта продукции, если он случился;  недопущение дефектной продукции потребителю; постоянное и систематическое повышение качества продукции, элементов производства и самой системы качества в комплексе. Важным мероприятием в повышении качества продукции и эффективности производства является введение системы сертификации – подтверждения соответствия фактических характеристик продукции требованиям стандартов.

Согласно идеологии, принятой в стандартах ИСО серии 9000, организация  работ в системе управления качеством  должна обеспечивать все необходимые условия выполнения этапов «петли качества» последовательно, в запланированные сроки и с высокой эффективностью.

Роль функции маркетинга в системе  управления качеством заключается  в поисках и выборе целевого рынка, установлении требований к качеству продукции, определении потребности в товаре (услуге), емкости рынка, в составлении подробной характеристики потребителей данного рыночного сегмента. Эта информация необходима для выпуска оптимального количества товара, полностью соответствующего особенностям спроса покупателей: по качеству, цене, срокам поставки.

Маркетинговая функция обеспечивает постоянную обратную связь с потребителями, что позволяет своевременно принимать необходимые решения в области управления качеством.

Международные стандарты ИСО – 9000 устанавливают степень ответственности руководства предприятия (фирмы) за качество. Руководство отвечает за разработку политики в области качества, создание, внедрение и функционирование системы управления качеством, что должно четко определяться и оформляться документально.

Назначение этапа «Проектирование и разработка технических требований, разработка продукции» в системе управления качеством заключается в том, чтобы добиться соответствия качества товара запросам потребителя. На стадии проектирования необходимо предусмотреть гарантию безопасности изделия и его экологическую безвредность, критерии приемки изделий и их отбраковки, профилактические меры, предохраняющие товар от повреждений вследствие неумелого с ним обращения и др.

Организация разработки изделия должна обеспечивать отработку проекта на технологичность основного производства, контролируемость всех необходимых параметров, ремонтопригодность, возможность технического обслуживания.

Выделяют следующие критерии обеспечения  качества при проектировании и разработке:

• соответствие проекта техническому заданию (договору, стандарту, контракту);
• возможность реализации проекта на предприятии;
• соответствие оптимуму и обоснованность перечня ответственных элементов конструкции, особо ответственных параметров и ответственных технологических процессов;
• паспортизацию директивных и новых технологических процессов;
• наличие разработанных процедур, подлежащих выполнению при конструктивных изменениях продукции и технологических процессов;
• наличие перечней мероприятий по результатам государственных и эксплуатационных испытаний;
• паспортизацию новых материалов;
• наличие и соответствие требований акта условиям заключения договора о передаче продукции в производство;
• согласованность интересов конструкторских, технологических подразделений и предприятия, изготовителя продукции;
• эффективность затрат на стадии разработки новой продукции.

На этапе материально-технического снабжения разрабатывается долгосрочная программа действий по повышению качества сырья, материалов, комплектующих изделий. Программа должна предусматривать целенаправленную работу с поставщиками в интересах предприятий – потребителей их продукции

Отметим следующие критерии обеспечения  качества продукции при материально-техническом  снабжении:

1. наличие утвержденных инструкций по номенклатуре, порядку и объему входного контроля материалов и полуфабрикатов;
2. наличие утвержденных разработчиком инструкций по контролю комплектующих изделий;
3. наличие системы, позволяющей по результатам эксплуатации оперативно корректировать планы входного контроля;
4. наличие заключения о совершенстве и эффективности стендов и других средств контроля, применяемых на входном контроле;
5. наличие эффективной системы регистрации и идентификации результатов входного контроля;
6. наличие системы оперативного оповещения поставщиков о дефектах, выявляемых на входном контроле;
7. наличие эффективной системы предотвращения попадания в производство материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, не прошедших входной контроль;
8. наличие сертифицированной системы качества на предприятиях поставщиков;
9. наличие информационной системы учета и анализа качества ответственных материалов и комплектующих изделий по результатам входного контроля;
10. наличие системы помощи поставщикам со стороны предприятия, потребляющего их продукцию, в повышении ее качества, подготовке кадров и разработке систем качества.

На этапе подготовки и разработки производственных процессов должен быть обеспечен принцип комплексности, предусматривающий готовность предприятия к моменту производства. Предприятие должно располагать необходимыми технологическими процессами на всех стадиях производства; различными видами технологического оборудования, транспортных средств, тары и упаковочных материалов; различными видами технологической оснастки и инструмента; договорами на поставку сырья, материалов, комплектующих изделий, вспомогательных материалов; средствами теплоснабжения, электроснабжения, водоснабжения и др.; работниками (ИТР,  рабочими, контролерами, наладчиками оборудования и др.) основного, вспомогательного и обслуживающего производств; технически обоснованными нормами времени на производство работ; системами идентификации продукции и факторами производственного процесса на всех этапах производства.

На этапе производства объектами управления, проверки и оценки должны быть все элементы производственных процессов: технологическое оборудование, технологическая оснастка, рабочий инструмент, средства измерения и контроля, технологические процессы, кадры, материалы и комплектующие изделия, вспомогательные материалы, нормативно-техническая документация, энергоресурсы, окружающая среда, программное обеспечение, организация работы с дефектной продукцией и др.

По каждому из перечисленных  элементов должны быть, по крайней  мере, четкие представления о их наличии, соответствии стандартам и состоянии. Сами же требования к большинству элементов связаны с отраслевой спецификой и должны быть тщательно сформулированы на каждом предприятии.

На этапе контроля, проведения испытаний и обследований система должна обеспечивать возможность выявления любых дефектов. С целью обнаружения дефектов на более ранних стадиях и обеспечения более полного контроля целесообразно развивать самоконтроль, применять средства автоматизированного контроля, встраивая их в технологические процессы.

В системе контроля качества должен быть обеспечен оперативный анализ информации о несоответствующей (дефектной) продукции, дефектах и их причинах, а также анализ накапливаемой информации о несоответствующей продукции, дефектах и их причинах.

Необходимо иметь целостный проект системы учета, накопления, анализа информации и принятия решения (корректирующих мер) по устранению дефектов и их причин. Выявление несоответствующей продукции включает следующие этапы:

• выявление несоответствия параметров качества;
• идентификацию технической документации, сырья, материалов, комплектующих изделий, готовой продукции;
• изоляцию несоответствующей продукции;
• обследование несоответствующей продукции на предмет возможного использования;
• утилизацию несоответствующих единиц (партий) продукции. Существуют следующие критерии обеспечения качества при контроле и испытаниях продукции:
• наличие в технологической документации полностью оформленных операций контроля (с указанием фактической полноты и глубины контроля во всех контролируемых точках и параметрах, используемых средств измерений, с расчетом норм времени на каждую контрольную операцию и разряда выполнения работ);
• наличие заключения о полном оснащении технологических операций средствами измерений;
• наличие отметок в маршрутном листе о проверке первых деталей;
• наличие системы учета результатов контроля и выявления дефектов;
• наличие системы типовых решений для обоснованных действий по выявленным дефектам, в том числе и по информации их цехов-потребителей;
• эффективность системы контроля, действующей в подразделениях предприятия; наличие контроля чистоты в зонах, закрепляемых при монтаже и сборке продукции; наличие утвержденной разработчиком программы испытаний продукции;
• наличие заключения о полной комплектации испытательной базы необходимым оборудованием и стендами;
• наличие утвержденного заказчиком состава промежуточных испытаний сборочных единиц (блоков, узлов и т.д.);
• наличие заключения о выполнении в полном объеме мероприятий, разработанных по результатам предшествующих периодических испытаний;
• наличие системы, обеспечивающей полное и достоверное выявление причин отказов (дефектов), обнаруживаемых на приемо-сдаточных и периодических испытаниях;
• оценка эффективности разрабатываемых мероприятий по повышению качества продукции.