Технология ремонта машин

Приспособлениями называются вспомогательные устройства, используемые для выполнения операций по восстановлению деталей, разборочно-сборочных, контрольно-регулировочных и дефектовочных работ, повышающих производительность и облегчающих условия труда. Основные требования к приспособлениям – это обеспечение необходимой точности.

Для проектирования приспособления необходимо располагать: рабочими чертежами  восстанавливаемой детали или сборочным  чертежом узла, схемой базирования  и закрепления детали в приспособлении, технологическим процессом восстановления деталей или разборки-сборки узла или агрегата, размерами и сведениями о форме посадочных мест оборудования, на котором приспособление будет устанавливаться, справочными материалами и альбомами чертежей аналогичных приспособлений.

 При восстановлении  поверхностей валика управления (см ремонтный чертёж) методом хромирования важно соблюдать меры безопасности при максимальной производительности процесса. Этому способствует применение стандартных приспособлений, универсальных по своим свойствам  (рис. 7.1) .

 

Расчет резьбы  приспособления.

Марка материала сталь 35.  Условие прочности резьбы на срез рассчитываем по формуле.

 

 

                     ,                                    (7.1)

 

где      - действующая сила, Н;

  - диаметр оси, мм;

 k- коэффициент полноты резьбы k= 0,65;

km – коэффициент неравномерности нагрузки по виткам резьбы, с учетом пластических деформаций km = 0,60;

Нг – высота гайки.

 

 

 

                                     

,                                            (7.2)

где предел текучести для Ст. 230

Проверяем условие     ,

Условие выполняется:  4,25 57,5.

Проверяем напряжение смятия в резьбе [6] по формуле:

 

,                           

     (7.3)

где        - действующая сила, Н;

    - внутренний диаметр резьбы гайки, мм;

     -номинальный диаметр резьбы гайки, мм;

   km – коэффициент неравномерности нагрузки по виткам нагрузки, полагаем что   km =1;

    z-  число витков на длине свинчивания.

 

 

                 

 

                                                                          (7.4)     (7.5)

 

где [G]p – допускаемое напряжение;

 Qт – предел текучести для Ст. 230 ;

S- коэффициент безопасности 1,5…2,5

 

.

Проверяем условие   ,

                                    3,79 63,25.

Условие прочности выполняется.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. Расчёт и выбор режимов нанесения покрытий И на обработку Детали

 

Основные режимы процесса хромирования рассчитываются по следующим  формулам.

           Необходимая сила тока I , А:

                       ,

где - катодная плотность тока, А/дм² ( для износостойкого покрытия детали =35 А/дм²);

- общая поверхность покрываемая  хромом, дм² .

F=2πRа=2*3,14*10*25=1570мм²=15.7дм².

 I=35*15,7=549,5  А.  

Расчетная продолжительность  осаждения хрома  , ч:

                    t=10*h*γ/D_k*E*η,

где h – толщина слоя покрытия на сторону, мм (0,04…0,15);

      - плотность покрытия ( =6,9 г/см³ );

      Е –  электрохимический эквивалент хрома  ( Е=0,324 г/А*ч);

      - выход хрома по току ( =0,13…0,18).

t=10*0,1*6,9/35*0,324*0,15=4,05 ч.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10. Техническое нормирование ремонтных работ

 

 

Нормируемое время - это  время полезной работы, связанной  с выполнением производственного  задания. Оно классифицируется на основное, вспомогательное, дополнительное и  подготовительно-заключительное время. Все названные категории включают в состав технической нормы времени, которая выражается следующей формулой:

 

где Т_н - норма времени (штучно - калькуляционное время); Т_осн - основное время, т.е. время, в течение которою происходит изменение размеров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, в результате какого - либо вида обработки, мин. Так, при механической обработке основным будет снятие стружки, при электросварке - время плавления электрода, при кузнечных работах - время, в течении которого происходит деформация детали под воздействием молота и т.д; Т_всп„ - вспомогательное время, т.е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (закрепление и снятие детали со станка, измерение детали, перестановка инструмента и т.д.), мин; Т_доп -дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и естественные надобности исполнителя, мин., Т_пз - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на получение задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, наладку оборудования, сдачу изготовленного изделия (дается на партию деталей), мин.; п - количество обрабатываемых деталей в партии, шт.[6]

Сумма основного и  вспомогательного времени составляет оперативное время:

Т_оп = Т_осн + Т_всп.

В технологических картах обычно проставляется штучное время  Т_шт и подготовительно-заключительное время Т_пз [6]

Т_шт = Т_осн + Т_всн + Т_доп

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ.

 

Окончательная оценка целесообразности применения разработанного технологического процесса восстановления детали проводится по технико-экономическому критерию, который  выражается неравенством:

где С_В – стоимость восстановления детали, руб.;

К_Д – коэффициент долговечности, К_Д =2,51;

С_Н – стоимость новой детали, руб.

Значение С_В находят по формуле

где С_П – полная себестоимость восстановления детали, руб.;

Н – прибыль ремонтного предприятия.

Полная стоимость восстановления детали рассчитывается по формуле:

где С_ПР.Н – заработная плата производственных рабочих с начислениями, руб.;

С_Р.М – стоимость ремонтных материалов, руб.;

С_ОП – общепроизводственные накладные расходы, руб.;

С_ОХ – общехозяйственные накладные расходы, руб.;

С_ВП – внепроизводственные накладные расходы, руб.

Заработная плата складывается из основной, дополнительной и начислений по социальному страхованию:

где С_ПР – основная заработная плата, руб.;

С_ДОП – дополнительная заработная плата, руб.;

С_СОЦ – начисления по социальному страхованию, руб.

где  Т_ш.к  - штучно-калькуляционное время, ч;

С_ч - ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, руб/ч;

К_д - коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате, равный 0.025…0.030.

Значение Т_ш.к находят по формуле:

где  Т_п.з - подготовительно-заключительное время, определяется суммированием t_п.з по всем операциям маршрутной карты, ч;

Т_шт - штучное время, ч;

n - число деталей в партии.

0,6+6,88=7,48

0,01*7,48*50*1,030=3,8

3,8+0,3+0,02=4,12

4,12+0,95+1,33+0,039+0,0005=6,4395

Дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.:

=12*3,8 /100=0,45

Начисления по социальному  страхованию, руб:

=(3.8+0,45)*0,54/100=0,02

Стоимость ремонтных  материалов укрупнено можно определить исходя из доли заработной платы и доли стоимости материалов:

С_р.м=(0,30/0,70)*4,12=1,76

Зная процент общепроизводственных, общехозяйственных и внепроизводственных  накладных расходов устанавливают  их стоимость:

С_оп=70*3,8/100=2,66

С_ох=13*3,8/100= 0,494

С_вп=0,25*3,8/100=0,0095

После расчета стоимости  восстановления детали и учета технико-экономического критерия необходимо сделать заключение о целесообразности применения разработанного технологического процесса.

Уровень рентабельности продукции, %:

(1200-6,4395)*100/6,4395=18524

где С_О.Ц – прейскурантная цена детали, руб.

Плановая фактическая  прибыль предприятия, руб.:

П_П=(1200-6,4395)*300=358068,15.

где N – годовая программа восстановления деталей, шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12. РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО ОХРАНЕ ТРУДА И ЗАЩИТЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ.

 

 

В лаборатории электролитических покрытий, ввиду особой вредности ряда процессов, должна быть оборудована мощной приточно-вытяжной вентиляцией. В случае прекращения действия вентиляции (особенно местной вытяжной вентиляции от ванны хромирования) в процессе работы необходимо немедленно выключить ток на ваннах хромирования.

  Ввиду вредности  электролитов работать следует  в спецодежде (халатах, фартуках, резиновых перчатках и защитных очках).

   Во время приготовления  растворов из кислот запрещается  лить воду в кислоту, следует лить кислоту в воду. Для зашиты глаз, рук при этом нужно пользоваться защитными очками и резиновыми перчатками.

   При попадании на кожу электролита его нужно немедленно смыть проточной водой, а оставшиеся на коже пятна смазать 5-ти процентным раствором гипосульфита или смесью этилового спирта, соляной кислоты и воды, взятых в равных частях, а затем промыть водой.

   При попадании на кожу щелочного раствора его нужно смыть проточной водой или слабым раствором уксусной кислоты и проточной подо»!.

   Особую осторожность  нужно соблюдать при обращении  с соляной и серной кислотами.  В случае ожога обожженное  место нужно обмыть водой (при попадании на кожу серной кислоты обожженное место немедленно залить нашатырным спиртом, а затем тщательно промыть водой).

 Рабочим, постоянно  работающим у ванн, Перед работой  необходимо смазать носовую полость, руки и лицо вазелином или мазью, состоящей из одной части вазелина и одной части ланолина (для профилактической защиты от вредного действия испарений хромовой ванны).   

  Перед началом  работы хромировщик должен произвести  осмотр состояния кожи лица и рук (наличие ссадин, царапин, сыпи и т.д.). При обнаружение болезненных явлений кожи запрещается приступать к работе и следует обратиться в медпункт.

  При попаданий  хромового электролита в глаза их следует промыть 1%-ным раствором гипосульфита и водой. Для этого на рабочем месте должен быть установлен специальный водопроводный кран.

 Загрузку и выгрузку  деталей, перемещение хромового  электролита, засыпку хромового  ангидрида и добавление серной  кислоты необходимо производить  осторожно, малыми порциями, при включенной вентиляции, в предохранительных очках и резиновых перчатках.

 При отбирании пипеткой  пробы раствора (электролита) для  анализа следует пользоваться  резиновой грушей. Категорически  запрещается набирать раствор в пипетку ртом, а также засасывать ртом растворы через шланги и стеклянные трубки.

Завешивать детали под  током в ванну с электролитом категорически воспрещается. Запрещается производство каких-либо работ (чистку штанг, анодов и т.п.) над поверхностью ванны.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В процессе выполнения курсового  проекта мы научились решать конкретные конструкторские, технологические и организационно-экономические задачи в соответствии с заданием на проектирование. Научились правильно и с умением пользоваться справочной литературой, различными техническими учебниками и книгами по ремонту деталей и сборочных единиц сельскохозяйственной техники.

На основе приобретенных  знаний при изучении общетехнических  и профилирующих дисциплин мы решали задачи связанные с организацией ремонта машин и механизмов, что  способствовало закреплению, углублению и обобщению знаний, полученных за время обучения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. И.С.Серый, А.П.Смелов, В.Е.Черкун. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. – М.: АПИ, 1991.
2. Н.Ф.Тельнов. Ремонт машин. – М.: АПИ, 1992.
3. П.П.Кукин, В.Л.Лапин, Н.П.Пономарев, Н.И.Сердюк. Безопасность технологических процессов и производств. Охрана труда. – Изд. «Высшая школа», 2002.
4. В.А.Матвеев, И.И.Пустовалов. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве – М.: Колос, 1979.  
5. И.С. Серый Метрология стандартизация и квалиметрия.
6. Технология ремонта машин и оборудования. Под общ. ред. И.С.Левитского. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., «Колос», 1975. 560 с.