Технология ремонта машин

Министерство сельского  хозяйства и продовольствия РФ

Департамент кадровой политики и образования

Казанский государственный  аграрный университет

 

 

 

 

Кафедра «Ремонта машин»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

 

По дисциплине «Ремонт  машин»

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил: студент 342 группы Хуззятов Р.М.

 

 

Проверил: доцент Адигамов Н. Р.    

 

 

 

 

 

 

 

 

Казань

2008

Содержание  расчетно-пояснительной записки:  стр:

1. Введение                                                                                                         3       
2. Описание устройства, анализ условия работы и характеристика        причин потерь работоспособности сборочной единицы или агрегата.        5
3. Разработка структурной схемы разборки сборочной единицы или агрегата.                                                                                                                 7
4. Разработка карты технологического процесса дефектации детали и выбор контрольно-измерительных средств.                                                      8
5. Выбор рационального способа восстановления детали.                    11
6. Разработка ремонтного чертежа заданной детали.                            14
7. Разработка маршрутных и операционных карт восстановления    детали.                                                                                                                  16                                                                                                        
8. Расчет и выбор оснастки или приспособления при восстановлении                             заданной детали.                                                                                                 19
9. Расчет и выбор режимов нанесения покрытий на деталь                  24
10. Технология нормирования ремонтных работ.                                     25
11. Расчет   технико-экономических  показателей   восстановления деталей.                                                                                                                27
12. Разработка мероприятий по охране труда и защите окружающей среды при восстановлении деталей.                                                                 30
13. Заключение.                                                                                           32
14. Список использованной литературы.                                                   33

Приложение.                                                                                               34

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Сельское  хозяйство нашей страны оснащено сложной современной техникой, восстановление технического ресурса которой осуществляется в ремонтно-обслуживающих предприятиях.

Эффективность ремонта  сельскохозяйственной техники определяется восстановлением изношенных деталей. Этим самым решается проблема обеспечения  эксплуатируемых машин запасными  частями, то есть восстановление деталей – крупный резерв экономии материально-энергетических ресурсов. Задачами развития ремонтно-обслуживающих предприятий сельского хозяйства являются: рост уровня специализации, кооперации и централизации ремонтного производства; совершенствование производственных связей между ремонтными предприятиями; рост темпов технического перевооружения и реконструкции действующих ремонтных предприятий; внедрение современного эффективного оборудования, новых прогрессивных технологических процессов и научной организации труда, улучшение использования производственных мощностей и основных фондов; повышение коэффициента сменности работы оборудования; разработка новых прогрессивных систем организации ремонта машин и оборудования, обеспечивающих повышение рентабельности ремонтных предприятий; увеличение межремонтного периода и снижение себестоимости ремонтной продукции; улучшение социально-бытовых условий работников ремонтного производства.

Курсовое проектирование ставит перед собой цель привить  студенту навыки самостоятельного решения конкретных инженерных задач, связанных с организацией ремонта машин, на ремонтных заводах, в хозяйствах и специализированных мастерских на основе приобретенных знаний при изучении общетехнических и профилирующих дисциплин. Оно должно способствовать закреплению, углублению и обобщению знаний, полученных студентом за время обучения.

При работе над проектом студент, в соответствии с заданием на проектирование, решает конкретные конструкторские, технологические  и организационно-экономические задачи. В процессе проектирования он должен проявить умение пользоваться справочной литературой, стандартами, табличными материалами, монограммами, сметными нормами, периодической и другой литературой.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ, АНАЛИЗ УСЛОВИЙ РАБОТЫ СОПРЯЖЕНИЙ И ХАРАКТЕР ИЗНОСА СОПРЯЖЕНИЙ

     Сцепление предназначено для временного отъединения двигателя  от трансмиссии и плавного их соединения при переключении  передачи и трогании автомобиля с места .

     Работа механизма сцепления основана на принципе использования сил трения. Принципиальное устройство механизма сцепления состоит из нажимного и ведомого дисков . Нажимной диск соединен с маховиком , а ведомый посажен на ведущем валу коробки передач . Плавность включения обеспечивается за счет проскальзывании дисков до момента полного прижатия их друг к другу.

       На  тракторе бывает одно или несколько  сцеплений. Сцепление входящее  в состав трансмиссии и расположенное  за двигателем , носит название  главного сцепления .

       В  процессе эксплуатации трактора  регулировочные показатели у  муфт сцепления постепенно нарушаются . У постоянно замкнутых муфт  сцепления по мере износа трущихся  поверхностей дисков зазор между  упором выжимного подшипника  и внутренними концами отжимных рычагов или упорным кольцом ( в зависимости от конструктивных особенностей ) уменьшается ; соответственно уменьшается и свободный ход педали или рычага . Отсутствие зазора приводит к пробуксовке муфты сцепления , в результате выходят из строя фрикционные накладки ведомых дисков , выжимной подшипник и отказывает в работе муфта сцепления .

        При слишком большом свободном  ходе педали муфта сцепления  выключается не полностью . Неполное  выключение ее обнаруживается  по шуму шестерен в коробке при переключении передач . Неполное выключение может также происходить вследствие неправильного положения внутренних концов отжимных рычагов и нарушения регулировки хода переднего ведущего диска ( у двухдисковых муфт сцепления ).

           Пробуксовывание  сцепления возникает также  из-за замасливания дисков сцепления , поломки или ослабления  нажимных пружин . Замасливание дисков происходит маслом , попавшим из картера двигателя через задний коренной подшипник или из под подшипника муфты выключения при его чрезмерной смазке .

       Резкое  включение сцепления, несмотря  на плавное отпускание  педали, сопровождаемое резким троганием  машины с места , возникает от наличия мелких трещин на нажимном диске , образовавшихся от сильного перегрева или от заедания муфты выключения на направляющей втулке.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. РАЗРАБОТКА СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ РАЗБОРКИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ.

 

Схему разборки строят так, чтобы соответствующие узлы и  детали были расположены в том  порядке, в каком их можно снимать  при разборке Прямоугольники разделяют на 3 части, где указывают наименование, номер по каталогу и число деталей или узлов.

При составлении технологических  схем разборки учитывают такие факторы  технологичности конструкции машин, как доступность и легкосъемность соответствующих элементов. Исходя из этого, разборку начинают с тех деталей и агрегатов, которые могут препятствовать снятию других сборочных единиц. Прежде чем составить маршрутную карту, необходимо дать рациональную схему разборки, то есть расчленить заданный узел или изделие на составляющие элементы таким образом, чтобы можно было осуществить разборку максимального их числа независимо друг от друга. Это позволит разделить операции разборки по отдельным специализированным рабочим местам, последовательно переместить объект по линии разборки, применить специализированное оборудование, инструмент и приспособление.

 

Рисунок 3.1- Муфта сцепления  трактора МТЗ-60

В данном курсовом проекте  рассматривается ремонт валика управления муфты сцепления и заданная преподавателем схема разборки.

Определение строгой  последовательности разборочных работ  продиктовано необходимостью разборки изделия с наименьшим возможным  повреждением посадочных мест разбираемой  детали, а также для получения  заданных параметров посадок при проведении дальнейших сборочных работ.

Правильно составленные структурные схемы разборочных  работ позволяют в значительной мере повысить качество и производительность проведения разборочных работ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. РАЗРАБОТКА КАРТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДЕФЕКТАЦИИ ДЕТАЛЕЙ И ВЫБОР КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ.

 

Исходные данные для  разработки технологического процесса дефектации: технические требования на капитальный ремонт соответствующей  машины.

В зависимости от программ и вида ремонта выбираем программу восстановления детали.

Подефектная технология используется в тех случаях, когда  программа ремонта небольшая, и  заключается в том, что разрабатывается  на каждый дефект в отдельности. При  подефектной технологии детали для восстановления комплектуют только по наименованиям, без учета имеющихся в них сочетаний  дефектов, ее применяют на небольших ремонтных предприятиях. 

Маршрутная технология составление технологии на комплекс дефектов, которые устраняют в определенной последовательности, названной маршрутом.

Комплекс дефектов должен определяться естественной взаимосвязью, единством технологии восстановления и ее целесообразностью.

Маршрутно-групповая  технология предусматривает разбивку дефектных деталей на классы и  группы и разработку единого маршрутного технологического процесса восстановления групп деталей на одном оборудовании с применением оснастки и инструментов. Маршрутно-групповая технология имеет значительные преимущества перед другими  организационными формами восстановления деталей.

При разработке маршрутной технологии восстановления деталей  необходимо  следующее:

1. Дефектация - это очень важная операция технологического процесса по определению степени годности деталей бывших  в эксплуатации. При дефектации определяются изменения геометрических размеров, изменения формы и расположение поверхности, изменения физико-механических свойств материала. Дефетацию осуществляют по специальным картам технологического процесса  на дефектацию,  в этих картах имеется информация  о материале детали: физико-механические свойства, наименование дефектов, используемые средства контроля и измерения используемого дополнительного оснащения нормы времени.

В процессе дефектации все  детали подразделяются на 5 групп:

1. Годные детали –  эти детали помечаются зеленой краской;

2. Годные детали, но  только в сопряжении с новыми  деталями, помечаются желтой  краской;

3. Детали, подлежащие  восстановлению силами своего  предприятия, помечаются белой  краской;

4. Детали, подлежащие  восстановлению на кооперацию, помечаются синим цветом.

5. Детали, подлежащие  утилизации, помечаются красной  краской.

При дефектации обращают внимание на следующие размеры: номинальный  размер – это размер, установленный  рабочими чертежами детали; допустимый размер – это такой размер, при котором разрешается использование детали без ремонта; предельный размер – это размер, при достижении которого деталь направляется в ремонт.

2. Установленные дефекты сгруппировать в маршруты. В основу методики группирования сочетаний дефектов в маршруты положены наименьшее перемещение деталей,  взаимосвязь и частота повторяемости дефектов, наименьшее отличие по трудоемкости их устранения.

Сочетание дефектов по маршрутам  должно соответствовать действительному, с которым детали поступают  на восстановление, т.е. необходимо иметь экспериментальные данные, на основании которых  устанавливают вероятные сочетания дефектов в одноименных деталях, поступающих на ремонт.