Проект разработки технологического процесса на восстановление колеса направляющего многоцелевого гусеничного транспортера-тягача

Принимаем i = 2 прохода, [4].

Продольную подачу определяем по формуле:

                                      ,мм/об, [4],                                            (4)

 

где β - продольная подача, принимаем: 0,2мм, [4];

      В_К – ширина шлифовального круга, В_К= 50мм.

Окружную скорость вращения изделия определяем из источника [4], принимаем V_К  =13 м/мин.

Определяем частоту  вращения детали по формуле:

                                   , об/мин, [4],                                         (5)

где V_К – окружная скорость вращения детали;

      D – диаметр заготовки до шлифования.

                          об/мин.

 

Принимаем по паспорту станка n_т= 30 об/мин, [1].

Основное время при  круглом шлифовании определяем по формуле:

                          , мин, [4],                                          (6)

где Z_Х – длина продольного хода шлифовального круга, мм;

      B_K – ширина шлифовального круга, мм;

        h – припуск на сторону;

        n_т – число оборотов детали в минуту;

        S_B – поперечная подача на 1-й двойной ход стола;  

         S_n – продольная подача на один оборот детали в долях ширины круга;

        K – коэффициент учитывающий точность шлифования и износ круга, принимаем для чистового шлифования, К=1,3-1,7, [4].

                                Z_X=L+0,5·B_K, мм, [4].                                                       (7)

                          Z_X=57,5+0,5·50=82,5 мм.            

                         мин.

Вспомогательное время  на переход принимаем из источника [4]:

t_B1=1,1мин.

Вспомогательное время  на операцию принимаем из источника [4]:

t_B2=1,6+0,06·3=1,78 мин.

Вспомогательное время определяют по формуле:

                 Т_В= t_B1+ t_B2, мин, [4].                                                              (8)

Т_B=1,1+1,78=2,88 мин.

Вспомогательное время  на операцию определяется по формуле:

                                     , мин, [4],                                                    (9)

где i – количество проходов.

мин.

Основное время на операцию определяется по формуле:

                   , мин, [4],                                                 (10)

где i – количество проходов

мин.

Оперативное время определяется по формуле:

                   Т_ОП=Т_О+Т_В , мин, [4].                                          (11)

Т_ОП=0,38+5,7=6,08 мин.

Дополнительное время  принимаем 9% от оперативного:

                    , мин, [4].                                          (12)

 мин.

Подготовительно-заключительное время принимаем:

Т_П.З.= 7 мин, [4].

Штучное время определяется по формуле:

                     Т_ШТ=Т_ОП +Т_Д , мин, [4].                                           (13)

Т_ШТ= 6,08+0,54=6,62 мин.

Калькуляционное время определяется по формуле:

                      , мин, [4].                                          (14)

мин.

Общее время на восстановление партии деталей определяется по формуле:

                       ,мин, [4].                                     (15)

где n - количество деталей в партии (месячное количество восст. деталей).

 мин.

 

010 Наплавочная.

Оборудование: Токарно-винторезный станок 1К62, установка для наплавки в среде защитных газов АДГ-630, выпрямитель ВСА-600/300.                                                                                                                       

Способ  установки: оправка для закрепления  детали .

Мерительный инструмент: штангенциркуль.

База: боковая  поверхность

Содержание  операции:

Установ А

Установить  и закрепить деталь в оправку.

Переход 1

Наплавить металл на поверхность. 

1. Поскольку  наплавка осуществляется на токарно-винторезном  станке, основное время, связанное   с выполнением таких операций, является машинным временем, которое  определяется по формуле:

мин;                                                       (16)

 

 

где Z – длина обрабатываемой поверхности, мм; Z = 50 мм;

       i – число проходов; i=1;

      n – частота вращения изделия;  

      S – продольная подача, принятая по таблице № 205 S = 1мм/об;

 

2. Частота вращения изделия определяется  по формуле:

 об/мин;                                              (17)

где - скорость наплавки принимаем по таблице №205  =0,05 м/мин;

      -диаметр поверхности;

 об/мин;

Принимаем n_т = 2 об/мин

3. Вспомогательное время по всей  операции определяется по формуле:

                                                 Т_В = t_в1 + t_в2 мин;                                               (18)

Тв = 0,3 + 0,4 = 0,7

4. Общее время по всей операции  определяется по формуле:

Т_ОП = + Т_В мин;                                                       (19)

Т_ОП = 12,5 + 0,7 = 13,2 мин

5. Дополнительное время по всей  операции определяется по формуле:

  мин;                                                          (20)       

  мин;

  6. Штучное время определяется  по формуле:

  Т_шт = Т_оп + Т_д, мин;                                                          (21)                                                                                                                                       

Т_шт = 13,2 + 1,98 = 15,18 мин;

 

 

7. Время на восстановление партии  деталей определяется по формулу:

Тпд = n∙ Т_шт мин;                                                              (22)

_{где n- месячное количество восстанавливаемых деталей;}

Тпд = 70 ∙ 15,18 = 1062,6 мин;

8. Калькуляционное время определяется  по формуле:

мин                                                        (23)  

Где q - количество деталей в партии;

-подготовительно заключительное  время  = 15 мин;

мин;

1.10 Разработка маршрутной  карты, карты эскизов, операционных  карт

Маршрутная карта  содержит описание разработанного технологического процесса ремонта по всем операциям  в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, приспособлениях, инструментах, материалах и трудовых нормативов.

Операционные карты  разрабатываются по операциям. Операционные карты устанавливают последовательность переходов для всех операций. Для  описания разных операций технологического процесса операционные карты выполняются  в соответствии с требованиями ГОСТа.

Карта эскизов разрабатывается  для операций и переходов с  требованиями ГОСТ 3.1103-81 и ГОСТ 3.1105-81. Карта эскизов содержит представление детали в рабочем положении, показывает поверхность обработки по данной операции, показывает режущий инструмент в конце рабочего хода. На эскизе проставляются размеры, которые должны обеспечить рабочие при выполнении данной операции. Указываются направления главного движения и движения подачи. Карты эскизов разрабатываются по ГОСТ 2.301-68.

Маршрутная карта, операционные карты и карта эскизов входят в состав комплекта документов на технологический процесс восстановления.

 

1.11 Требования  безопасности, противопожарные мероприятия  и охрана окружающей среды

     Работы по ТО и ТР машин выполняются в установленных мест, в соответствии с требованиями технологических карт.  Каждое рабочее место оснащается оборудованием приборами и инструментом согласно табелю технического оснащения.

     Слесарные  работы. Рабочее место рабочего  оборудуют исправными приспособлениями  и инструментом. Тиски должны  быть прочно укреплены на верстаке. Запрещается пользоваться тисками  с изношенной насечкой губок.  При рубке твердых и хрупких  металлов зубилом следует пользоваться  защитными очками. Резать металл  ручными и приводными ножовками  следует только после того, как  ножовочные полотна плотно натянуты  и закреплены.

     Для обеспечения  безопасности работы на токарных, фрезерных, сверлильных и других  станках необходимо, чтобы корпуса  электродвигателей и металлические  части, закрывающие электроаппаратуру,  имели защитное заземление.

Все открытые вращающиеся  части станков и механизмов должны быть закрыты глухими кожухами, плотно прикрепленными к стенки или другой неподвижной части станка. Кожуха сменных зубчатых и ременных передач должны быть откидными с принудительным закрыванием или съемными. К работам на станках допускаются специально обученные люди. 

     Перед началом  работы на станке необходимо  привести в порядок одежду (застигнуть  манжету рукавов, убрать концы  шарфов, галстуков, лент,), надеть головной убор и подобрать под его волосы, проверить исправность действия механизма, предохранительных устройств и заземлений. Станки, при работе которых образуются опилки, стружки, осколки или искры, должны иметь прозрачные защитные экраны, а при отсутствии защитных экранов работу следует выполнять в защитных очках. Металлические стружки и опилки удаляют со станков металлической щеткой или крючком.

     Начинать  работу на сверлильном или  фрезерном станке можно только  после установления полной частоты  вращения шпинделя; сверло или  деталь надо подавать равномерно, без рывков.

Изделия, обрабатываемые на станках, измеряют только после остановки  станка.

     При выполнении  работ по сварке на человека  воздействуют вредные газы и  испарения, облучение сварочной  дугой, опасность поражения электрическим  током.

     Защита  органов зрения и кожи лица  обеспечивается с помощью щитков, масок или специальных шлемов  со светофильтрами.

     Для того, чтобы защитить тело, необходимо работать в одежде из плотного брезента или аналогичного материала. 

     Чтобы избежать  опасности поражения электрическим  током необходимо соблюдать ряд  условий. В общем и  целом  безопасность обеспечивается:

надежной изоляцией, применением защитных ограждений, автоблокировками,

 заземлением электрооборудования  и его элементов, ограничение  напряжения

 холостого хода  источников питания;

индивидуальными средствами защиты (работа в сухой спецодежде и рукавицах, в ботинках без металлических  шпилек и гвоздей);

соблюдением условий  труда (прекращение работы при дожде  и сильном снегопаде, если отсутствует  укрытие; использование резинового коврика, резинового шлема и галош  при работе внутри сосудов, а также  переносной лампы напряжением не более 12В; проведение ремонта электросварочного  оборудования и аппаратуры специалистами  электриками).

 Охрана окружающей  среды 

      Ремонтное  предприятие должно выполнять  следующие требования:

соблюдать экологические  требования, установленные законодательством  Республики Беларусь в области охраны окружающей среды;

разрабатывать проекты  нормативов образования отходов  и лимитов на размещение отходов  в целях уменьшения количества их образования;

внедрять малоотходные технологии на основе научно-технических  достижений;

проводить инвентаризацию отходов и объектов их размещения;

проводить мониторинг состояния  окружающей природной среды на территориях  объектов размещения отходов;

предоставлять в установленном  порядке необходимую информацию в области

 

1.12 Утилизация и переработка  отходов, использование вторичных  ресурсов

    

Важным элементом  работы практически любого современного промышленного ремонтного предприятия является утилизация промышленных отходов. Со стороны государства и общественных организаций ведется все более активная борьба за сохранение экологической обстановки, все большие расходы влечет пренебрежение законодательными нормами по переработке промышленного мусора. Компании, не уделяющие должного внимания вопросам утилизации и переработки отходов, облагаются крупными налогами на загрязнение окружающей среды. Для это следует:

-соблюдать требования предупреждения аварий, связанных с обращением с отходами, и принимать неотложные меры по их ликвидации;

-вести учет образовавшихся, использованных, обезвреженных, переданных другим лицам или полученных от других лиц, а также размещенных отходов;

-установить класс опасности образовавшихся, использованных, обезвреженных, переданных другим лицам или полученных от других лиц, а также размещенных отходов;