Технологические процессы ТО и ремонта ЗИЛ-131

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 15 Декабря 2013 в 21:06, курсовая работа

Краткое описание

ЗИЛ-131 представляет собой дальнейшее развитие конструкции армейского грузового автомобиля в классе грузоподъемности до 5 т. На машине установлен восьмицилиндровый карбюраторный двигатель мощностью 150 л.с. Все колеса автомобиля - ведущие односкатные переменного давления. Необходимый уровень давления в шинах поддерживается с помощью централизованной системы регулирования давления воздуха.

Вложенные файлы: 1 файл

технологические процессы ТО и ремонта.docx

— 449.67 Кб (Скачать файл)

 

1 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО  ПРОЦЕССА

РЕМОНТА ДЕТАЛИ

ЗИЛ-131 представляет собой дальнейшее развитие конструкции армейского грузового  автомобиля в классе грузоподъемности до 5 т. На машине установлен восьмицилиндровый  карбюраторный двигатель мощностью 150 л.с. Все колеса автомобиля - ведущие  односкатные переменного давления. Необходимый уровень давления в  шинах поддерживается с помощью  централизованной системы регулирования  давления воздуха. Грузовик оснащен "проходными" задними мостами, что позволило  уменьшить количество карданных  валов. Привод к передним колесам - отключаемый. Машина имеет экранированное электрооборудование. По сравнению с ЗИЛ-157 изменен  дизайн кабины водителя. По значительной части узлов и агрегатов автомобиль ЗИЛ-131 унифицирован с коммерческим грузовиком ЗИЛ-130. ЗИЛ-131 выпускался серийно  с 1967 по 1994 годы и являлся самым  массовым типом армейского грузовика  в Вооруженных Силах СССР в  семидесятые и восьмидесятые  годы. Производились следующие основные варианты машины: бортовые (с лебедкой и без нее), автомобиль с неэкранированным электрооборудованием ЗИЛ-131А, седельный  тягач ЗИЛ-131В, шасси для монтажа  различного специального оборудования. В середине восьмидесятых годов  машина была модернизирована и стала  называться ЗИЛ-131Н.


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

5

КП 12 А 06.00.000 ПЗ


Краткие ТТХ автомобиля:

  • Колесная формула – 4×4;
  • Грузоподъемность на шоссе/грунте – 5000/3500 кг;
  • Снаряженная масса – 6760 кг;
  • Габариты - 7040×2500×2480 мм;
  • Колесная база – 4,6 м;
  • Колея передняя – 1820 мм;
  • Дорожный просвет – 340 мм;


  • Двигатель карбюраторный, жидкосного охлаждения;
  • Число цилиндров – 8;
  • Рабочий объем двигателя – 5,996 л;
  • Номинальная мощность – 150 л.с. при 3200 об/мин;
  • Максимальная скорость – 80 км/ч
  • Запас хода – 850 км.

 

Назначение раздаточной  коробки

Раздаточная коробка служит для распределения вращающего момента между ведущими мостами. Кроме того, в раздаточной коробке может осуществляться также увеличение момента, подводимого к ведущим колесам ТС. Как правило, в раздаточной коробке предусматривается устройство для включения и отключения переднего ведущего моста, а иногда от раздаточной коробки обеспечивается привод дополнительных агрегатов (например, коробки отбора мощности). Для увеличения вращающего момента, подводимого к ведущим колесам (что необходимо в тяжелых условиях движения), раздаточные коробки обычно выполняют двухступенчатыми, причем высшая передача имеет передаточное число, равное единице (или около единицы), а низшая (первая) передача — около двух. Наличие двух передач увеличивает число ступеней и диапазон изменения передаточного числа трансмиссии ТС, что повышает возможность подбора выгоднейшей передачи в соответствии с условиями движения.


Применяются раздаточные коробки  с блокированным приводом, когда  приводы всех мостов постоянно жестко связаны друг с другом и всегда вращаются с одинаковыми угловыми скоростями. В таких раздаточных  коробках обычно имеется устройство для отключения привода переднего  моста, например, при движении в хороших  условиях (по твердому покрытию с высоким коэффициентом сцепления), что позволяет снизить расход топлива, уменьшить нагрузки в трансмиссии и износ шин.

В некоторых конструкциях раздаточных  коробок установлен специальный  механизм — межосевой дифференциал, который распределяет вращающий  момент, подводимый от двигателя к  раздаточной коробке, на ведущие  мосты в необходимом соотношении  пропорционально сцепному весу, приходящемуся  на эти мосты. Дифференциал также  позволяет колесам разных ведущих  мостов вращаться с неодинаковыми  угловыми скоростями, что устраняет  возможность их проскальзывания, уменьшает  нагрузки в трансмиссии и износ шин. Используют дифференциалы с коническими и цилиндрическими шестернями. Для повышения проходимости ТС межосевые дифференциалы иногда выполняют с принудительной блокировкой или самоблокирующимися.

На некоторых быстроходных гусеничных машинах устанавливают распределительную  коробку, позволяющую получать различные  режимы работы трансмиссии, например одновременную  или раздельную работу гусеничного  и водоходного движителей, раздельный или одновременный привод других агрегатов (насосы, лебедки и др.).

 

Техническая характеристика детали

Данная деталь изготовлена  из стали марки 25ХГНМТ. Это конструкционная  легированная хромо-марганцово-никелевая  сталь с молибденом и титаном, содержащая 0,25% углерода, 0,5% хрома, марганца 0,6%, никеля 1%. Легирующие компоненты увеличивают прокаливаемость стали, чем достигается равномерное распределение и улучшение её свойств по сечению. Температура закалки стали марки 25ХГНМТ равна 860°С, а температура отпуска 190°С. Применяют для изготовления деталей приборов работающих на трение, вспомогательных узлов машин и механизмов.

Таблица 1 - Характеристика детали

Наименование параметра

Значение параметра

Индекс параметра

Материал

Сталь

1

Вид поверхности

Наружная цилиндрическая

1

Характер нагружения

Циклическое, ударное

2

Наружный диаметр, мм

51,6

51,6

Внутренний диаметр, мм

-

-

Требуемая величина наращивания  поверхности, мм

1,1

1,1

Допустимое снижение усталостной  прочности, %

15

15


 

Вал привода переднего  моста вращается на двух подшипниках  запрессованных на вал. Подшипники фиксируются  в картере раздаточной коробки  стопорными кольцами.

Ремонт деталей данного  класса следует начинать с восстановления установочных (базовых) поверхностей, в данном случае центровые отверстия. Затем устраняется погнутость, при  необходимости обтачивается и выполняются  наплавочные работы.

Восстанавливаемые поверхности  подвергаются механической и термической  обработке. Завершающими операциями для  таких деталей является шлифование с последующим полированием. В  таблице 3 приведены основные данные по дефектам вала.

 

 

 


Таблица 2 – Технические  условия на дефектацию и ремонт

№ дефекта

Обозначение

Возможный

 дефект

Способ устранения дефекта  и контрольный инструмент

Размеры, мм

Заключение

номинальный

Предельно допустимый

без ремонта

для ремонта

1

-

Трещины и обломы

Осмотр

-

-

-

Браковать

2

 

 

Б

Д

Износ шейки  под подшипник:

Передний

Задний

Скоба

 

Ø45+0,003

Ø50+0,003

 

44,98

49,98

-

Хромировать, восстановить напылением

3

В

Износ шейки  под ролики подшипника

Скоба

Ø51,6-0,02

51,56

-

Наплавить, восстановить напылением

4

Ж

Износ зубьев (шлицев) под фланец

Калибр

 6-0,095

5,85

-

Наплавить

5

Г

Износ зубьев (шлицев) венца по толщине и с торца  включения по длине

-

-

-

-

Браковать

6

А

Износ резьбы М 33×1,5 6g

-

-

-

-

Наплавить


 

 

 

 

Таблица 3 – Основные данные по дефектам вала

Номер дефекта

Обозначение

Характер дефекта

Термообработка

Размеры, мм

Требуемая величина наращивания, мм

номинальный

предельный

твердость, HRC

глубина, мм

D, B

L

D, B

L

2

Б

Д

Износ шейки под подшипник

42-48

3-5

Ø45+0,003

Ø50+0,003

27,5

44,98

49,98

27,5

0,55

3

В

Износ шейки  под ролики подшипника

42-48

3-5

Ø45+0,003

Ø50+0,003

-

44,98

49,98

-

0,5

4

Ж

Износ зубьев (шлицев) под фланец

42-48

8-10

6-0,095

-

5,85

-

3,25


Рисунок 1 – Эскиз Вала привода переднего моста

2 ВЫБОР СПОСОБА ВОССТАНОВЛЕНИЯ


Выбор способа  восстановления поверхностей, имеющих  дефекты, в каждом конкретном случае определяется условием обеспечения  высокого качества и наилучших экономических  показателей процесса восстановления. Так как для устранения дефектов рекомендуется несколько способов, то для выбора одного из них производим оценку каждого способа и их относительной экономичности. Основные способы восстановления поверхностей деталей: хромирование, осталивание, наплавка под слоем флюса и наплавка порошковой проволокой. Так как на АТП применение гальванических способов затруднительно (хромирование, осталивание), то выбор способа проведем между способами: вибродуговой наплавкой и наплавкой порошковой проволокой. Технологические показатели способов восстановления приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Технологические показатели способов восстановления

Наименование показателей

Наплавка порошковыми  проволоками

Газотермическое напыление

Вид материалов, по отношению  к которым применим способ

Сталь, чугун

Сталь, чугун

Виды восстанавливаемых  поверхностей

Наружная, внутренняя цилиндрическая

Наружная внутренняя цилиндрическая, плоская

Минимальный наружный диаметр, мм

20

10

Минимальный внутренний диаметр, мм

-

-

Толщина наносимого покрытия, мм

1,0

0,2

Толщина наносимого покрытия, мм

8,0

3,0

Снижение усталостной  прочности

15

25



Способы восстановления оцениваются при выборе по производительности и относительной экономности. Окончательно выбираем тот способ, который характеризуется  наименьшей трудоемкостью при наиболее высоком коэффициенте технико-экономической  эффективности. Характеристика удельных показателей и коэффициентов  технико-экономической эффективности, наиболее распространенных способов восстановления поверхностей деталей приведены  в таблице 5. Анализируя их, выбираем способ наплавки порошковой проволокой.

Таблица 5 – Характеристика способов восстановления

Способ

 восстановления

Удельная трудоемкость, чел. ч/м2

Удельная себестоимость,

 тыс. руб/м2

Коэффициент технико-экономической  эффективности

Вибродуговая наплавка

44,8-48,1

72,7-89,5

0,256

Наплавка порошковой проволокой

21,5- 24,0

70,1- 79,7

0,384


 

В таблице 4 указаны необходимые  параметры при обработке поверхностей.

Днаплн


 

Дпн

 

Дн

 

Диз

 

Расчет припусков на обработку  для дефектов с целью определения  толщины наплавки. Рассмотрим на примере  дефекта В (износ шейки под  подшипник).

Информация о работе Технологические процессы ТО и ремонта ЗИЛ-131