Проект разработки технологического процесса на восстановление колеса направляющего многоцелевого гусеничного транспортера-тягача

Схема подефектного технологического процесса устранения группы дефектов направляющего колеса представлена в таблице 4.

Таблица 4 – Схема  подефектного технологического процесса устранения группы дефектов

Дефект	Способ устранения дефекта	Наименование и содержание операции	Технологическая база
1	2	3	4
Износ посадочных мест под подшипники	Автоматическая наплавка в среде  углекислого газа	Шлифовальная (шлифовать поверхность для устранения неровностей) Наплавка (наплавить поверхность) Токарная (проточить канавку и снять фаску) Шлифовальная (шлифовать до окончательного размера)	Боковая поверхность   Боковая поверхность Боковая поверхность Боковая поверхность

 

 

Продолжение таблицы 4

1	2	3	4
Износ резьбовых отверстий	Постановка резьбовых вставок	Сверлильная (рассверлить изношенную резьбу)  (нарезать резьбу под спиральную вставку)   Слесарная ( установить спиральную вставку в отверстие) Слесарная (удалить технологический поводок)	Боковая поверхность   Боковая поверхность   Боковая поверхность     Боковая поверхность

4. Выбор установочных баз

 

При выборе установочных баз необходимо учитывать:

-наибольшей точности  при механической, обработке можно достигнуть лишь в том случае, если вся обработка детали ведется на одной базе (установочной поверхности) с одной установки;

-при обработке  детали на ряде станков нужно  использовать, по возможности, одни  и те же установочные поверхности.  Рекомендуется, по возможности,  использовать базовые поверхности,  предусмотренные заводами-изготовителями;

-технологические  базы, деталей чаще всего подвергаются, износу. Поэтому использовать их при ремонте деталей в качестве  установочных поверхностей детали можно только в крайних случаях, когда отсутствуют вспомогательные базы или трудно создать новые базы и нет неизношенных;

 

Обработанных  поверхностей, с помощью которых  можно было бы

 установить ремонтируемую деталь на станке или в приспособлении;

-при выборе  установочных баз нужно стремиться  к тому, чтобы технологический  процесс обеспечил технические  требования на прямолинейность,  параллельность, перпендикулярность  осей и поверхностей обрабатываемых  деталей.

В качестве установочной базы в процессе восстановления используется боковая поверхность колеса. В качестве установочных элементов используется подвижный диск.

Рисунок 2 – Схема  базирования направляющего колеса

1.6 Определение промежуточных  припусков, допусков и размеров

1.6.1 Устранение дефекта 1 (износ  посадочных мест под подшипники)

Диаметр посадочных мест под подшипники по рабочему чертежу равен 140^+0,01_-0,03 мм. Общая длина отверстия 50мм. Материал детали  - сталь 45 ГОСТ 1050-88. Твердость материала по чертежу 52 HRC. Шероховатость обработанной поверхности Ra 2,5 мкм. Диаметр изношенной поверхности d_u= 140,2 мм.

Таблица 5 - Операции технологического процесса устранения дефекта 1

1 Шлифовальная	1. Шлифовать отверстие «как чисто»
2 Наплавочная	1. Наплавить на отверстие
3 Токарная	1. Точить наплавленное отверстие предварительно 2. Точить отверстие окончательно
4 Шлифовальная	1.Шлифовать отверстие, выдерживая размер
5 Контрольная	1. Контролировать размер  отверстия

Диаметр отверстия после  шлифования d, равен:

                                             d = 140^+0,01_-0,03 мм.                               

Диаметр отверстия после  чистового точения d₁, равен:

                                             d₁ = d+2h,                                            (1)

где  2h – припуск на шлифование на диаметр, мм.

        Принимаем: 2h=0,35 мм, [1, приложение Г2].

d₁ = 140 + 0,35= 140,35 мм.

Диаметр отверстия после  чернового точения d₂, равен:

                                        d₂= d₁+2h₁,                                         

где   2h₁ – припуск на чистовое точение на диаметр, мм.

          Принимаем: 2h₁=2,0 мм, [1, приложение Г2]. 

d₂=140,35+2=142,35 мм.

Диаметр отверстия после  наплавки d₃, равен:

                                        d₃= d₂+2h₂,                                          (3)

где   2h₂ – припуск на черновое точение на диаметр, мм.

          Принимаем: 2h₂=2,0 мм, [1, приложение Г2]. 

d₃=142,35+2,0=144,35 мм.

Диаметр отверстия после шлифования «как чисто» d₀, равен:

                                        d₀= d_и - 2h₀,                                          (4)

где   2h₀ – припуск на шлифование «как чисто» на диаметр, мм.

          Принимаем: 2h₀=0,2 мм, [1, приложение Г2]. 

d₀=140,2 - 0,2=140 мм.

Припуск на наплавку 2hн, равен:

                                        2hн = d₃ – d₀,                                       (5)

2hн = 144,35 – 140= 4,35 мм.

Таблица 6 – Промежуточные  припуски, допуски и размеры дефекта 1

Наименование операции	Точность обработки	Изношенный размер, мм	Припуск на диаметр, мм	Допуск на размер, мм
Деталь до компенсации  износа отверстия
Шлифовальная	h8	140,1	-	0,039
Дефектация	-	(140,1)	0,1	-
Деталь после компенсации износа отверстия
Наплавочная	js15	144,35	-	3,45
Токарная: черновая чистовая	h12 h9	142,35 140,35	2,0 2,0	0,300 0,074
Шлифовальная	h6	140	0,35	0,016

 

1.6.2 Устранение дефекта  2 (износ резьбовых отверстий)

Дефект – износ резьбовых  отверстий. Диаметр отверстия по рабочему чертежу равен 10 мм. Общая длина отверстия по чертежу Lв= 25 мм. Материал детали – сталь ГОСТ 1050-88. Твердость материала по чертежу 52 HRC. Шероховатость обработанной поверхности Ra 3,2 мкм. Диаметр изношенной поверхности d_u= 11 мм.

Таблица 7 - Операции технологического процесса устранения дефекта 2

1. Сверлильная	Рассверлить отверстие
2. Слесарная	1.Нарезать резьбу под  вставку 2.Установить спиральную вставку
3. Слесарная	Удалить технологический поводок
4 Контрольная	Контролировать размер и качество резьбы

 

1.7 План технологического  маршрута 

В соответствии с указаниями [1, п.4.2.6] составляем план технологического маршрута восстановления оси ротора и оформляем его в виде таблицы 11.

 

 

Таблица 11 – План технологического маршрута восстановления

№ опе- рации	Код, наименование и содержание операции	Оборудование, приспособления и инструмент
1	2	3
005	4132 Внутришлифовальная 1. Установить деталь в патрон и закрепить 2. Проверить биение торца  0,05 мм и не более. При необходимости  деталь переустановить  3.Шлифовать отвертие А выдерживая размер 140,1; Ra 2,5 4. Проверить размер  140,1; Ra 2,5 5. Снять деталь и уложить в тару	381311 Внутришлифовальный станок 3К227В 392651 Ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80; 398100 Круг шлифовальный ПП 130х50х50 24А25С17К5 35 м/с А-1кл. ГОСТ 2424-83; 393411 Микрометр МК 0-25-0,01 ГОСТ 6507-90; Эталон шероховатости  Ra 2,5 ГОСТ 9378-75.
010	9315 Наплавочная 2. Отцентрировать деталь по наружной  поверхности с точностью  до 0,1 мм 3. Наплавить отверстие А, выдерживая размер 144,35 мм 4. Проверить качество наплавки 5. Проверить размер  144,35 мм 6. Снять деталь и уложить  в тару	Переоборудованный токарно-винторезный  станок 1K62. Установка для наплавки в среде защитных газов АДГ-630 Выпрямитель ВСА-600/300; 392651 Ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80; 7100-0009 ГОСТ 2675-80; 120805 Проволока наплавочная Св.-8 ГОСТ 10543-82;
015	4114 Токарно-винторезная 1. Точить отверстие А, выдерживая размер 140,35;  Ra 12,5 2. Проверить размер 140,35; Ra 12,5 5. Точить отверстие А, выдерживая размер 140,1;  Ra 6,3 7. Проверить размер 140,1; Ra 6,3 6. Снять деталь и уложить в  тару	381161 Токарно-винторезный станок 1К62; 392880 Резьбовая оправка М12х 1,25 ГОСТ 16212-70; 392651 Ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80; 396110 Патрон трехкулачковый 7100-0009 ГОСТ 2675-80; 392131 Резец проходной 2102 ВК6 ГОСТ 18877-73; 393311 Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-88;

 

Продолжение таблицы 11

1	2	3
020	4132 Внутришлифовальная 1. Установить деталь в патрон и закрепить 2. Проверить биение торца  0,05 мм и не более. При необходимости  деталь переустановить  2. Шлифовать отверстие А, выдерживая размер 140,0; Ra 2,5 3. Проверить размер  140,0; Ra 2,5 4. Снять деталь и уложить в тару	381311 Внутришлифовальный станок 3К227В 392651 Ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80; 398100 Круг шлифовальный  ПП 130х50х50 24А25С17К5 35 м/с А-1кл. ГОСТ 2424-83; СОЖ-Укринол-1 2…3% ТУ 38-
025	4122 - Сверлильная 1.Установить и закрепить деталь 2.Рассверлить отверстие Б 12 мм 3.Проверить размер 12 мм	381217 Радиально-сверлильный  станок 392651 Ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80 96110 Патрон трехкулачковый 7100-0009 ГОСТ 2675-80 391213 сверло спиральное  с цилиндрическим хвостовиком  ГОСТ 10902-77 393311 Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-88;
030	0108– Слесарная 1.Нарезать резьбу М-12 2.Вставить резьбовую  вставку 3.Удалить технологический  поводок	391331 метчики машинно-ручные  ГОСТ 3266-81 391510 плашка круглая ГОСТ 9740-71 392621 молоток слесарный  стальной ГОСТ 2310-77
035	0220 Контрольная  1. Контролировать размер отверстия А 2. Контролировать резьбу Б 3. Контролировать шероховатости поверхностей	Стол контролера; 393411 Микрометр МК 0-25-0,01 ГОСТ 6507-90; 393311 Штангенциркуль ШЦ-II- 160-0,05 ГОСТ 166-88; Эталон шероховатости  Ra 12,5 и Ra 6,3 ГОСТ 9378-75.  Эталон шероховатости   Ra 0,3  ГОСТ 9378-75.

 

 

1.8 Обоснование подбора  необходимого оборудования, приспособлений и инструмента

Оборудование подобрано исходя из условий технико-экономической эффективности методов и способов ремонта, что в дальнейшем способствует уменьшению трудоемкости и повышению производительности восстановления деталей данного вида. Выбранное станочное оборудование для механической обработки детали  учитывает конструкцию и размеры детали.

Приспособления и  оснастка приняты исходя из целесообразности применения к восстанавливаемой  детали с данным оборудованием.

Режущий и мерительный  инструмент выбран в зависимости от размеров детали, её конфигурации, точности измерения, качества обрабатываемого материала, режимов обработки. Данный инструмент позволит повысить точность размеров, шероховатости и обеспечит их контроль, как во время технологического процесса восстановления, так и при окончательном контроле.

Оборудование и оснастка подобраны в соответствии с таблицей 11.

1.9 Расчет технологических  операций

1.9.1 Операция 010 – Внутришлифовальная

Станок: Внутришлифовальный станок 3К227В;

Способ установки: Центровочное отверстие и люнет;

Шлифовальный круг:  ПП 130х20х50 24А25С17К5 35 м/с А-1кл.;

Мерительный инструмент: Микрометр МК 0-25-0,01;

База: боковая поверхность

Содержание операции:

 

Установ А

Шлифовать поверхность А до d=140 мм.,L=50 мм.

Размеры мест обработки  и расчетная длина определяются для каждого перехода.

1) шлифование отверстия А

Припуск на обработку на сторону определяем по формуле:

                                                                , мм , [4],                                          (1)

где: D - диаметр заготовки после шлифования, мм;

        d - диаметр заготовки до шлифования, мм.

, мм.

Принимаем h=0,175мм, [4].

Выбираем шлифовальный круг ПП 130х50х50 24А25С17К5 35 м/с А-1кл.

Скорость шлифовального круга определяем по формуле:

                                              , м/сек, [4],                               (2)

где: Dк - диаметр шлифовального круга, мм.;

          n_К - частота вращения шлифовального круга, об/мин, n_К =2110 об/мин, [1].

, м/сек.

Принимаем = 55 м/сек, [4].

Поперечную подачу определяем из источника [4]: S_B= 0,1мм.

 Число проходов определяется по формуле:

                                              , [4],                                                      (3)

где t - величина припуска на сторону, t=0,175 мм;

      S_B – поперечная подача,мм.