Разработка проекта организации механического цеха

 

1.9 Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле 16:

 

S =Q *t / D *q *k ,                                                     (16)

 

где S - площадь склада, м2;                                        

      Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

       t - запас хранения заготовок, дн;    

       D - число рабочих  дней в году;.

       q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м2 ;

       k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к= 0,25-0,4, штабелеров - 0,35-0,4.

Нормативные данные для расчета площади складов представлены в приложении 9. В условиях крупносерийного производства:

t =  3+2 = 5 (дней)

q = (4+2)*1,1 = 6,6 (т/ м2 )

Q = 2,7*117000+1,8*93600+1,3*70824 = 576451,2 (кг) = 576,5 (т)

S = 576,5*5/253*6,6*0,4 = 4,3 м2

Необходимо, однако, иметь в виду, что в условиях предприятий массового, крупносерийного и даже среднесерийного производства межоперационный склад  в цехе практически не нужен.

 

1.10 Организация транспортного хозяйства

Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определите потребность цеха в транспортных средствах по формуле 17:

 

           Qмсi= Q * tмс kн /1000 * 60 *Fн  *d * kr * kп ,                     (17)

 

где Qмс i- количество элементов напольного транспорта i-го типа;

       Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле ( 18), кг;

 tмс - среднее время рейса, определяется по формуле (19), мин;

 kн - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (kн =1,2-1,3);

Fн - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;

d - грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице 12, т;                                                                                                         

kr - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по приложению 10;

kп- коэффициент использования транспортного парка.

Учитывая массу деталей и площадь цеха, выберите соответствующий вид транспортного средства и сделайте по нему расчет.

Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется по формуле 18:

 

Q  =

Мi*Ni *(1+kотх/100) ,                                      (18)

 

где Мi — масса i-той детали, кг;

      Ni - производственная программа выпуска i-той детали, шт;

       kотх - процент отходов производства;

       m - количество наименований деталей, шт.

Q = (2,7*117000+1,8*93600+1,3*70824)*(1+0,05) = 605273,55 (кг).

Исходя из массы перевозимого груза в качестве транспортного среде ва выбираем электрокар приложение 10.

Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе определяется по формуле 19:

 

tмс =Lср/Vг + Lср/Vб + tп + tр + tз ,                                       (19)

 

где Lср- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

Vг, Vб-скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин;

tп, tр- время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;

tз- время случайных задержек, принимается  10 % от времени пробега, мин.

Для определения длины пробега рассчитаем общую площадь цеха как сумму рассчитанных ранее площадей. Следует учесть площадь главного прохода, величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха.

S цеха = (662,5+459+22,5+20+4,3)*1,1 = 1285,13 (м2)

Тогда L ср = √1285,13 = 35,8 (м)

t мс = (35,8/66,67+35,8/150)*1,1+13+15 = 28,8 (мин)

Qмсi= 605273,55 *28,8*1,3/1000*60*3289*1,5*0,5*0,7 = 0,219

Следовательно для перевозки грузов в цехе необходимо 1 транспортное средство - электрокар.

 

1.11     Организация управления цехом.

Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Исходя из того, что в цехе есть  электрокар и установлен двухсменный режим работы, необходимо 2 транспортных рабочих.

Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в приложении 11. Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.

Рассчитаем число наладчиков в цехе, исходя из обслуживаемого оборудования.

Таблица 5

Определение численности наладчиков оборудования

Вид оборудования	Количество оборудования	Число наладчиков, чел.
токарное	8	1
протяжное	2	1
сверлильное	4	1
фрезерное	3	1
шлифовальное	5	1
подрезное	1	1
зенкеровальное	2	1
расточное	1	1
резьбонарезное	1	1
отрезное	1	1
Итого:	28	10

 

Результаты расчета общего числа работающих представлены в таблице 6.

Таблица 6

Сводная ведомость состава работающих

Группы работающих	Число
	всего	в т.ч. в максимальную смену
Производственные рабочие всего	39	24
токари	10	6
протяжники	3	2
сверлильщики	5	3
фрезеровщики	4	3
шлифовальщики	6	4
подрезчики	2	1
зенкеровщики	3	2
расточники	2	1
резьбонарезчики	2	1
отрезчики	2	1
Вспомогательные рабочие всего	15	9
наладчики	10	6
кладовщики	2	1
заточники	3	2
ИТР	3	2
служащие	2	1
МОП	2	1
контролеры	2	1
Всего работающих	63	36

 

Численность ИТР в соответствии с нормативами, приведенными в приложении 12, составит 3 человека. Определим численность служащих на основе того, что они составляют 4-6 % от числа всех рабочих цеха. Таким образом, получим 2 чел. (5 % от 34 чел.). Численность младшего обслуживающего персонала (МОП) составляет 3-5 % от числа всех рабочих цеха. Получим - 2 чел. По нормативным данным для определения численности работников цеха определим число контролеров - 2 чел.

 

1.12      Расчет     технико-экономических     показателей 

Основные технико-экономические показатели представлены в

таблице 7.

 

 

Таблица 7

Расчет технико-экономических показателей

Наименование показателя	Формула расчета	Значение показателя
А. Основные данные
1. Годовой выпуск, шт – всего, И Ж З	N N N N	176124 11700 93600 70824
2. в том числе основная программа И Ж З	N Исходные данные	1804000 75000 60000 45400
3. запасные части И Ж З	N*0,3	54120 22500 18000 13620
4. Общая площадь цеха, м2 – всего 5. в том числе, производственная	Sцеха 1.5	1285,13 662,5
6. Всего работающих, чел 7. в том числе, рабочих 8. из них основных	1.11	63 54 39
9. Количество оборудования, шт –  всего 10. в том числе, основного	1.4+1.7+1.8 1.4	49 31
Б. Относительные показатели
11. Выпуск продукции на 1 м2 общей площади, шт	1/4	137
12. Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт	1/5	265,8
13. Выпуск продукции на одного работающего, шт	1/6	2796
14. Выпуск продукции на одного рабочего, шт	1/7	3262
15. Выпуск продукции на один станок, шт	1/9	3453
16. Коэффициент загрузки оборудования	1.4	0,76
17. Коэффициент закрепления операций	1.2	2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Пути совершенствования  организации рабочих мест в цехе

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Организация многопредметной поточной линии

 

Поточным называется производство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляется с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется, что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию.

Поточное производство высокоэффективно, т.к. в нем производственный процесс организован в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.

1. Выбирается базовая деталь, которая имеет наибольшую программу, а при равенстве программ - наибольшую трудоемкость. Для этого сначала рассчитаем годовую производственную программу по каждой детали по формуле 1:

NГ = 53400*1,2*1,3 = 83304 (шт)

NА = 72500*1,2*1,3 = 113100 (шт)

NИ = 56100*1,2*1,3 = 87516 (шт)

Исходя из расчетов базовой принимаем деталь А с обьемом производства 113100 штук в год.

2. Определим коэффициент приведения трудоемкости  по формуле 20:

 

kiпр= Ti / Ty ,                                                               (20)

 

где Ti - трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;

       Ty -трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единиц, мин;

KГпр = (2,53+3,65+1,11+1,58+3,15+1,4+1,25+2,57+1,3+5,05)/ (1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27) = 23,59/21,85 = 1,1

KАпр = (1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27)/ (1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27) = 21,85/21,85 = 1

KИпр= (3,15+0,7+0,75+2,1+1,8+2,56+2,35+2,05+3,00+3,22)/ (1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27) =  21,68/21,85 = 0,99

3.Определим программу в приведенных единицах для детали каждого наименования по формуле 21:      

 

Niпр=Ni*kiпр ,                                                            (21)

 

NГпр = 83304*1,1 = 91634 (шт)

NАпр = 113100*1 = 113100 (шт)

NИпр = 87516*0,99 = 86641(шт)

4. Определим общий условный такт линии по формуле 22:

 

rобщ.у. =Фр/ Niпр  ,                                                   (22)