Разработка проекта организации механического цеха

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Воронежский государственный технический университет

Кафедра экономики, производственного менеджмента

 и организации машиностроительного  производства

 

 

 

 

 

 

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине: «Организация производства машиностроения»

Тема курсового проекта: «Разработка проекта организации механического  цеха»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил: ст гр ЭК-081

Ценный Д.А.

Приняла: ст пр Белых Л. М .

 

 

Воронеж 2010

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 

ВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

 

Кафедра экономики, производственного менеджмента и организации машиностроительного производства

 

ЗАДАНИЕ

 

НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

 

По дисциплине: «Организация производства машиностроения»

Тема курсового проекта: «Разработка проекта организации механического  цеха»

 

Студент группы _______________________________________________

              Фамилия, имя, отчество, № группы

Исходные данные:

1. Методические указания по выполнению курсового проекта №
2. Вариант №  

Производственная годовая программа выпуска изделий в цехе, шт.:

Деталь 1 –

Деталь 2 –

Деталь 3 –

Объем курсового проекта:30-40 листов формата А4.

Срок защиты курсового проекта ___________________

Руководитель_________________________________________________

                               Подпись, инициалы, фамилия, дата

Задание принял студент _________________________________________

                                  Подпись, инициалы, фамилия, дата

Лист замечаний руководителя:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание:

Введение

1 Проект организации механического цеха

     1.1  Расчет производственной программы

     1.2 Определение типа производства.

     1.3 Определение числа основных производственных участков цеха

     1.4 Расчет потребности в оборудовании

1.5 Расчет площади цеха 

1.6 Расчет численности основных  производственных рабочих

1.7 Организация ремонтного хозяйства 

1.8 Организация инструментального хозяйства

1.9 Организация складского хозяйства 

1.10 Организация транспортного хозяйства

1.11 Организация управления цехом.

1.12 Расчет     технико-экономических     показателей 

2 Пути совершенствования организации рабочих мест в цехе

3 Организация многопредметной  поточной линии

Заключение

Список использованной литературы

Приложения

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение:

 

В новых рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы.

Основная цель производства состоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производства.

Обеспечение качества продукции и снижение затрат на ее производство является задачей руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.

Организация производства — комплекс мероприятий по наиболее эффективному сочетанию процессов живого труда с материальными элементами производства, осуществляемых в конкретных социально-экономических условиях в целях выполнения плановых заданий с установленными качественными показателями при наиболее рациональном использовании выделенных предприятию ресурсов.

Под организацией производства понимается координация и оптимизация во времени и пространстве всех материальных и трудовых элементов производства с целью достижения в определенные сроки наибольшего производственного результата с наименьшими затратами.

Основная задача организации производства - обеспечить наиболее рациональное соединение и использование во времени (производственный цикл) и в пространстве (производственная структура предприятия и его подразделения), с одной стороны, живого труда (рабочей силы), с другой - орудий и предметов труда.

Рациональное соединение и использование во времени живого труда (рабочей силы) и орудий и предметов труда означает организацию производственного цикла.

Рациональное соединение и использование в пространстве живого труда (рабочей силы) и орудий и предметов труда означает организацию производственной структуры предприятия и его подразделений.

На каждом предприятии, в зависимости от особенностей отрасли, имеются свои специфические задачи организации производства, в частности, комплекс задач по обеспеченности сырьем, наилучшему использованию рабочей силы, сырья, оборудования, улучшения ассортимента и качества выпускаемой продукции, освоению новых видов продукции и т.д.

Функцией организации производства является определение конкретных значений параметров технологического процесса на основе анализа возможных вариантов и выбора наиболее эффективного в соответствии с целью и условиями производства.

Особенностями организации производства является рассмотрение во взаимосвязи элементов производства и выбор таких методов и условий их использования, которые в наибольшей степени соответствуют цели производства.

Основная цель курсового проекта – разработать высоко эффективное и экономически выгодное функционирование подразделения предприятия на основе применения вышеуказанных направлений совершенствования организации производства.

Задачи курсового проектирования:

• разработать проект организации цеха;
• выбрать форму организации производства;
• рассчитать производственную программу выпуска изделий;
• определить необходимое количество оборудования и основных производственных рабочих;
• определить площадь цеха и разработать инфраструктуру цеха;
• рассчитать основные технико-экономические показатели.

В качестве совершенствования организации производства в цехе нами будут предложены пути совершенствования организации основных производственных процессов в цехе.

 

 1 Проект организации механического цеха

 

1.1  Расчет производственной программы

Производственная программа механического цеха определяется исходя из потребностей сборочного цеха, поставок по кооперации и количества деталей, используемых в качестве запасных частей. Коэффициент, учитывающий поставки по кооперации (Кп) равен 1,2; коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым машинам (Кз) равен 1,3.  

Производственная программа для каждого изделия определяется по формуле 1:

Ni = N*Кп* Кз ,                                                                                (1)

где N – программа выпуска i-го изделия на расчетный период, шт.

NИ = 75000*1,2*1,3 = 117000 (шт);

NЖ = 60000*1,2*1,3 = 93600 (шт);

NЗ = 45400*1,2*1,3 = 70824 (шт);

 

1.2 Определение типа производства.

Тип производства количественно оценивается двумя показателями: средним показателем массовости (gm) и коэффициентом закрепления операций (КЗО) на стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Следовательно, если при расчете этих показателей получатся разные типы производства, то необходимо его определить по среднему показателю массовости. Расчет показателей может быть произведен по формулам 2,3.

 

                         КЗО=

mi/S ,                                                                   (2)

 

где mi - число операций в технологическом процессе обработки i –ой детали, шт.;

S -  количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей);

Число операций в технологическом процессе определяется исходными данными, а количество рабочих мест определяется количеством наименований оборудования, используемого в соответствии с техпроцессом.

КЗО = (10+10+10)/(6+4+5) = 30/15 = 2

В соответствие с показателями, приведенными в приложении 1, для изделий характерен крупносерийный тип производства.

 

                         gm=

tij/ ri*mi*kв ,                                                         (3)

 

где tij - штучное время обработки i-ой детали на j –ой операции, мин.;

ri - такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;

kв -средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении (»1,1);

n - число деталей, обрабатываемых в производственном подразделении;

i = 1-n – номер детали;

j = 1-kоi - номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.

Интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей называют тактом. Такт выпуска деталей   определяется как отношение:

 

         ri=Fд/ Ni=D*d*f * (1-bс р/100) / Ni ,                                (4)

 

где Fд  -действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

 Ni -объем производства i- ой детали в планируемом периоде, шт.;

 D - количество рабочих дней в планируемом периоде;

 d -продолжительность рабочего дня, ч.;

 f - режим работы подразделения (сменность работы);

 bс р -средний процент потерь времени на плановые ремонты (3-5% от Fд).

rИ = 253*8*2*(1-0,04)/117000 =  0,03 (ч) = 1,99 (мин)

gИ = (3,15+0,7+0,75+2,1+1,8+2,56+2,35+2,05+3+3,22)/1,99*10*1,1 = 0,99

rЖ = 253*8*2*(1-0,04)/93600 = 0,04 (ч) = 2,5 (мин)

gЖ = (1,36+1,2+2,18+4,57+3,22+2,31+2,12+1,23+1,1+1,75)/2,5*10*1,1 = 0,8

rЗ = 253*8*2*(1-0,04)/70824 =  0,05 (ч) = 3,3 (мин)

gЗ = (1,2+1,17+1,1+4,8+1,95+3,21+2+1,17+1,1+2,16)/3,3*10*1,1 = 0,6

Значениям рассчитанных показателей массовости в соответствии с приложением 1, соответствует массовый тип производства.

Так как по своим характеристикам массовый и крупносерийный типы производства очень близки друг к другу, а форма специализации выбирается в соответствии со значением коэффициента закрепления операций, для дальнейших расчетов будем исходить из того, что для изготовления всех деалей необходимо применять крупносерийный тип производства.

Выбранному типу производства будет соответствовать подеталъная форма специализации, см приложение 2.

 

1.3 Определение числа основных производственных участков цеха

Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.

Норма управляемости (Sупр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В соответствии с приложением 3 норма управляемости для мастера производственного участка при крупносерийном типе производства составляет 35 - 40 рабочих мест.

Расчетное число рабочих мест в подразделении может быть определено по формуле 5:

 

S=

tшт.ij*Ni*kпз  / Fд*kв,                                          (5)

 

где kпз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно – заключительные работы по обработке партии деталей (принять 0,3).

S = (21,68*117000*0,3+21,04*93600*0,3+19,86*70824*0,3)/4048*1,1 = 530 (рабочих мест).

Таким образом, число участков n определяется как:

 

n=S/Sупр,                                                                        (6)

 

где   S-число рабочих мест в цехе, шт.,

         Sупр - норма управляемости рабочих мест, шт.

n = 530/40 = 13 (участков).

 

4.     Расчет  потребности в оборудовании

Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле7:

Пр= Тст*Ni / Fд,                                                                   (7)

 

где Пр - расчетное число единиц оборудования;

Тст — станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;

Ni - годовая программа выпуска изделий, шт;

Fд- действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования.

Сгруппируем оборудование по видам выполняемых операций и определим принятое число станков, а также коэффициент загрузки оборудования в таблице 1. Коэффициент загрузки оборудования определим по формуле 8:

 

                             Кзо = Пр/Ппр                                                                           (8)

 

Причем коэффициент загрузки не должен превышать значения 0,85-0,9

 

Таблица 1.

Расчет количества оборудования