Разработка проекта организации механического цеха

Наименование детали	Оборудование, шт.
	сверлильное	токарное	шлифовальное	фрезерное	протяжное	растоное	резьбонарезное	отрезное	зенкеровальное	подрезное
И	2,37	1,5	3,98	1,88	-	0,7	-	-	-	-
Ж	1,3	2,14	0,67	-	1,7	-	-	-	1,76	0,5
З	-	4,12	-	0,66	-	-	0,66	0,35	-	-
Итого расчетное число станков	3,67	7,76	4,65	2,54	1,7	0,7	0,66	0,35	1,76	0,5
Принятое число станков	4	8	5	3	2	1	1	1	2	1
Коэффициент загрузки оборудования	0,91	0,97	0,93	0,85	0,85	0,7	0,66	0,35	0,88	0,5
Принятое число оборудования всего равно:  28

 

Маршрутная схема производственного процесса включает схему взаимосвязи отдельных видов работ и маршруты движения деталей по рабочим местам. Каждая операция или вид работ изображается на схеме прямоугольником. Маршрутная схема производственных процессов для деталей И, Ж, З представлена в приложении А.

1.5 Расчет площади цеха 

Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной  площади, приходящейся  на единицу производственного оборудования. Для расчета воспользуемся показателями удельных площадей механических цехов, приведенными в приложении 4. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.

Таблица 2.

Расчет площади цеха

Наименование оборудования	Удельная площадь на единицу производственного оборудования, м2	Количество производственного оборудования	Площадь производственного участка, м2
токарное	27,7	8	221,3
протяжное	21,7	2	43,4
сверлильное	21,7	4	86,8
фрезерное	21,7	3	65,1
шлифовальное	18,5	5	92,5
подрезное	21,7	1	21,7
зенкеровальное	21,7	2	43,4
расточное	47,8	1	47,8
резьбонарезное	18,5	1	18,5
отрезное	21,7	1	21,7
Итого общая площадь: 662,5

 

 

1.6 Расчет численности основных производственных рабочих

 Число рабочих станочников  цеха или участка определяется  исходя из трудоемкости станочных  работ, действительного годового  фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 9:

 

Рст=Тст/ Ф*км ,                                                                (9)

 

где Рст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;

Тст - годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;

Ф - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;                                                                                        

км - коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5-1,8, среднесерийного- 1,3-1,5, мелкосерийного и единичного 1,1-1,2. 

  Годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) рассчитывается по формуле 10:      

                          Тст  = Пр*Fд                                          (10)

Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется по формуле 11:

 

Ф=D*d ,                                                             (11)

При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.

Ф = (253-24)*8 = 1832 (ч).

Результаты расчетов представлены в виде таблицы 3.

Таблица 3

Ведомость расчета производственных рабочих мест

Профессия	Годовая станкоемкость, станко-ч	Число рабочих
		расчетное	принятое
токари	31412	9,5	10
протяжники	6882	2,09	3
сверлильщики	14856	4,5	5
фрезеровщики	10282	3,1	4
шлифовщики	18823	5,7	6
подрезчики	2024	0,6	2
зенкеровщики	7125	2,2	3
расточщики	2834	0,9	2
резьбонарезчики	2672	0,8	2
отрезщики	1417	0,4	2
Итого: 39

 

1.7 Организация ремонтного хозяйства

Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.

Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 12:

 

Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт,                               (12)

 

где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1,0, для среднесерийного 1,3, для мелкосерийного и единичного 1,5);

Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.

Ву - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);

Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Т м.ц. = 24000*1*1,2*1*1,1 = 31 680 (ч)

 

Определим длительность межремонтного периода по формуле 13:

 

Тр =Тм ц / Nc +Nm +1,                                                      (13)

  

где Nc- число средних ремонтов;

Nm- число текущих ремонтов.

 Тр = 31680/(2+6+1) = 3520 (ч)

Определим длительность межосмотрового периода по формуле 14:

 

То =Тм / Nc +Nm + Nо+ 1,                                                 (14)

 

где N o - количество осмотров.

То  = 31680/(2+6+9+1) = 1760 (ч)

В данном курсовом проекте необходимо создать ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ – выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования. Состав основных станков приведен в приложении 5, для определения общей площади ремонтной базы воспользуемся показателями, приведенными в приложении 6. Расчет  общей площади ремонтной базы приведен в таблице4.

Таблица 4

Расчет площади РБ

Станок	Число станков	Удельная площадь на единицу, м2	Итого площадь, м2
1.Токарно-винторезный	6	30	180
2.Вертикально-сверлильный	1	31	31
3.Универально-фрезерный	2	31	62
4.Вертикально-фрезерный	1	31	31
5.Поперечно строгальный	1	31	31
6.Долбёжный	1	31	31
7.Универсально-круглошлифовальный	1	31	31
8.Плоскошлифовальный	1	31	31
9.Зубофрезерный	1	31	31
Итого	15	-	459

 

 

8.      Организация инструментального хозяйства

 В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.

Определим площадь кладовых инструментального хозяйства, используя данные приложения 7.

Sки = (0,5+0,5+0,5)*15 = 22,5 (м2)

Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях единичного и мелкосерийного типа производства один кладовщик обслуживает 40-45 производственных рабочих, в условиях среднесерийного и массового – 45-50 рабочих.

ЧклИРК = 39/45 = 0,86 = 1 (чел)

С учетом сменности работы цеха потребность в кладовщиках составляет 2 человека.

Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %, для остальных цехов - соответственно З и 2%.

Ч ст.заточн  = 28*0,04 = 1,12 ≈ 2 (единицы оборудования).

Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия, - 8-10 м2; средние изделия -10-12 м2; крупные изделия - 12-14 м2.

S заточн = 10*2 = 20 (м2)

Количество рабочих-заточников (Rз) определяется по числу станков заточного отделения по формуле 15:

 

        Rз = Sз *Fд Кз / Ф *Км ,                                                (15)

 

где Sз - число основных станков заточного отделения;

Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

 Кз - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;

Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

Км - коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,1 -1 ,2.

Rз = 2*4048*0,6/1382*1,2 = 3 (чел)

Количество основного оборудования в отделении ремонта технологической оснастки определим из таблицы норм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах приложение 8. Таким образом, количество основного оборудования в отделении ремонта составляет 3 единицы.

Количество вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е, получим 3 единицы вспомогательного оборудования,