Разработка подарочной упаковки для ликеро-водочной продукции

Пластини nyloflex FAН Digital призначені для флексографічного друку етикеток, упаковок з фольги, картону, плівки (ПП / ПЕ).

Для виготовлення друкарських форм був обраний комбінований пристрій для виготовлення флексографічних друкарських форм - Photomeca - Euroflex 920, технічна характеристика якого представлена в таблиці 5.2 [9].

Таблица 5.2 - Технические характеристики Photomeca - Euroflex 920

Застосовується для виготовлення фотополімерних флексографічних друкарських форм будь-якого типу, товщиною від 0,6 до 7,0 мм. Міцна конструкція апарату Euroflex робить його дуже надійним.

Euroflex складається з двох  модулів: Процесора з блоком попереднього  сушіння і комбінованого апарату EDF з блоком експонування в шухляді, сушильними секціями і блоком фінішінга. Модулі можуть поставлятися окремо.

Блок експонування зручно розміщується в шухляді. Лампи високої потужності, з вбудованими рефлекторами, дають можливість скоротити час експонування і домогтися максимальної якості друкарських форм. Ефективна система охолодження забезпечує стабільність температури під час експонування. Час зворотного і основного експонування можна попередньо задати на вбудованому комп'ютері. Вакуум контролюється за допомогою вакуумметра.

Процесор. Друковані форми подаються через блок вимивання / сушіння. У вимивного системі використовуються плаваючі щітки, їх регулювання по висоті не потрібно. Вимивання проводиться діючими поперемінно плоскими щітками, а потім спіральної щіткою. Очищення лицьового і зворотного боку друкованої форми виконується двома обертовими щітками, до яких надходить свіже розчинник, а потім за допомогою щітки, що обертається, зволожуючим свіжим розчинником, проводиться остаточна обтирка поверхні форми. Після цього друкована форма передається в блок попередньої сушіння, з якого вона виходить "суха на дотик". Передбачена рециркуляція і фільтрація розчинника, а його температура регулюється за допомогою термостата. Повний цикл контролюється мікропроцесором; проводиться також автоматичне регулювання режиму поповнення запасу розчинника. Секція повністю герметична і забезпечена потужним вентилятором для витяжки парів.

Сушіння: Потужний пристрій для сушки гарячим повітрям забезпечує найкращі умови для досягнення оптимальних технічних характеристик друкованих форм. Ефективний витяжний вентилятор створює робочу середу, що не містить парів. Три висувних сушильних скриньки розрахованих на інтенсивний режим роботи. Температура в сушінні регулюється за допомогою термостата (до 60 ° С).

Блок фінішінга/доекспонірованія. Липкість друкованої форми усувається дією спеціальних ламп ультрафіолетового випромінювання С (UVC), одночасно може відбуватися затвердіння під дією ламп UVA. Блок обладнано окремою витяжною системою і пристроями запобіжної блокування. Тривалість фінішінга і додаткового експонування регулюється двома цифровими таймерами. Контрольні індикатори, розташовані на передній стороні скриньки, показують, що лампи UVC функціонують справно, чим забезпечується захист оператора від небезпечного UVC-випромінювання.

3. Контроль якості додрукарської підготовки

Контроль якості є найважливішим по відношенню до всіх етапах виробничого процесу і сприяє правильному використанню існуючих передумов та умов для випуску продукції високої якості.

Від ступеня досконалості контролю якості, його технічного оснащення і організації багато в чому залежить ефективність виробництва в цілому. У процесі контролю здійснюється зіставлення досягнутих результатів у сфері якості з еталоном.

Ефективна система контролю якості дозволяє здійснювати оперативне виявлення та ліквідацію виникають дефектів з найменшими витратами ресурсів на різних стадіях виробничого процесу.

Контроль якості на етапі виготовлення друкованих форм є визначальним по відношенню до якості відбитків, отриманих в процесі друку.

Розрізняють технічний і візуальний способи контролю. Візуальний спосіб здійснюється відповідальним працівником, від кваліфікації якого і залежить ефективність контролю. Технічний метод контролю здійснюється за допомогою відповідних технічних засобів.

Контроль якості продукції здійснюється на кожній стадії технологічного процесу поетапно:

• вхідний контроль витратних матеріалів;
• періодичний контроль стану обладнання;
• контроль дотримання технологічних норм;
• контроль якості готової продукції.

Основними показниками якості флексографічних друкарських форм, є:

• відносна площа растрової точки;
• розмір і форма растрової точки;
• лініатура;
• кут нахилу растра;
• крайової фактор.

Так як візуальний метод не може забезпечити необхідної точності значень вимірюваних показників, для контролю якості фотополімерних форм застосовують спеціальні технічні засоби. Розглянемо їх основні можливості на прикладі приладу для контролю флексографічних форм vipFLEX від компанії X-Rite.

Прилад vipFLEX дозволяє контролювати якість флексоформ, виготовлених аналоговим або цифровим способом. Включає в себе прилад для вимірювання прозорих флексоформ, програмне забезпечення PlateQuality Flexo для аналізу і зберігання інформації і калібрувальну мішень vipFLEX для швидкого тестування працездатності пристрою.

За допомогою програмного забезпечення PlateQuality Flexo система визначає всі найважливіше показники: Відносну площу растрової точки, розмір крапки, линиатуру, крайовий фактор, плямистість, підтримує регулярне і стохастичне растрування, а також гібридний растр.

Програмне забезпечення PlateQuality Flexo відображає всю необхідну інформацію для аналізу якості флексоформ. Автоматично зберігається в базі даних параметри і зображення пластини, градаційні криві, дані про роботу (тип пластини, тип растрування і т.п.), дані про клієнта і стандартні значення. PlateQuality Flexo дає можливість створення звіту про якість флексоформ і порівняння отриманих результатів з ISO стандартами.

Таким чином, на сьогоднішній день процес контролю якості виготовлення друкованих форм є в повній мірі автоматизованим [10].

Готова друкована форма повинна відповідати наступним вимогам:

• форма повинна бути покрита тонким шаром захисного колоїду, і не мати ніяких механічних пошкоджень;
• друковані форми одного комплекту повинні мати однакову товщину (допускається відхилення 0, 01 мм);
• зображення на формі має бути розташована в суворій відповідності з макетом з точним дотриманням розмірів;
• на формі мають бути відтворені всі необхідні хрести і мітки;
• пробільні елементи друкованої форми повинні бути чистими, без плям, затекло та інших дефектів, Зворотний бік форми також повинна бути чистою;
• за межами хрестів приводки повинні бути розташовані шкали оперативного контролю;
• зображення на формі має бути розташоване строго по центру;
• на формі повинні знаходитися мітки-хрести для поєднання, необхідні для контролю процесу друкування, і мітки для фальцювання, обрізки і висічки.

6. ТЕХНОЛОГІЯ ДРУКАРСЬКОЇ ПІДГОТОВКИ УПАКОВКИ

1. Підготовка матеріалів до друку

Сучасна технологія друку складається з підготовки матеріалів до друку накладу. Якість картону і міра його підготовки до друкування сильно впливають на якість друкарської продукції. Тому для успішної роботи кожен друкар повинен знати властивості картону і уміти застосовувати знання в процесі своєї роботи. Від складу і режиму виготовлення картону залежать наступні основні властивості, що впливають на якість друкарської продукції: стійкість до впливу атмосферних умов друкарського цеху, рівномірність розподілу в ній вологи і міра звільнення від внутрішньої напруги. Поліпшення цих властивостей картону складає завдання підготовки її до друкування, що проводиться, як правило, безпосередньо на поліграфічних підприємствах. Від складу і режиму виготовлення картону залежать наступні основні властивості, що впливають на якість друкарської продукції: стійкість до впливу атмосферних умов друкарського цеху, рівномірність розподілу в ній вологи і міра звільнення від внутрішньої напруги. Поліпшення цих властивостей картону складає завдання підготовки її до друкування, що проводиться, як правило, безпосередньо на поліграфічних підприємствах.

При підготовці картону до друку слід керуватися наступними вимогами. При поставці картону в друкарський цех з палети повинні бути видалені кріплять стрічки і зовнішній амбалаж. У такому вигляді картон повинен залишатися до тих пір, поки він не придбає температуру друкарського цеху. Розтин пачок картону має відбуватися безпосередньо перед друком. Якщо планується друк в кілька прогонів, то відкриті піддони з незакінченої роботою потрібно закривати пластиковими ковпаками.

Від вологості картону залежать його властивості. При збільшенні вологості знижується жорсткість картону, збільшується загальна деформація, зменшується механічна міцність. Зменшення механічної міцності, у свою чергу, може призвести до вищипування волокон при друкуванні або до руйнування поверхневого шару крейдованого картону. Знижена вологість робить картон крихким (можуть бути злами в місцях перегинів). Від вологості картону залежить закріплення фарби на відбитках. Вологість картону змінюється під впливом температурного режиму при її зберіганні і транспортуванні. Акліматизацію проводять з метою: Вирівнювання вологості по всій площі листа, приведення вологості картону до вологості робочого приміщення, приведення температури картону до температури навколишнього середовища. Картон акліматизують у спеціальних приміщеннях або акліматизаційних камерах.

Для отримання дійсно хороших результатів недостатньо просто витримувати рівень відносної вологості 40-60%. Слід також врахувати різницю між відносною вологістю картону і відносною вологістю при друці. Особливо це важливо на великих тиражах, оскільки картон знаходиться в цеху тривалий час і може деформуватися.

У процес підготовки фарби до друкування входять наступні основні операції: Вибір (або складання) фарби за кольором відповідно до шкальними відбитками, еталонами або оригіналом, встановлення структурно-механічних властивостей, від яких залежить поведінка фарби в процесі друкування на даному обладнанні, при певній швидкості друкування, Коригування (за необхідності) фізико-хімічних властивостей фарби, що впливають головним чином на швидкість закріплення фарби на відбитку. Друковані фарби складаються з твердої дисперсної фази-пігменту і рідкого дисперсійного середовища – зв'язуючого. Пігменти – це дрібнодисперсні забарвлені частки (порошки), що повідомляють фарбі колір. Сполучні – це натуральні або штучні оліфи. Найдрібніші частинки пігменту обволікаються сполучною речовиною, що перешкоджає їхньому зближенню, злипання й випадання в осад. Сполучні речовини повідомляють фарбі структурно-механічні (друковані) властивості. Під структурно-механічними властивостями розуміється здатність фарби переходити з однієї поверхні на іншу (з валиків на форму, з форми на декель і т. д.), переходити на поверхню, що задруковується і закріплюватися на ній. Друковані властивості фарб можна регулювати відповідно до властивостей використовуваного паперу шляхом зміни їх липкості, в'язкості, швидкості закріплення (висихання) на відбитку. Друковані властивості фарб змінюють введенням в них різних допоміжних речовин. Підготовка фарб до друкування зводиться в основному до регулювання їх друкарських властивостей. Іноді буває необхідно змінити колір фарби. Цього домагаються шляхом змішування кількох кольорових фарб у таких пропорціях, щоб складається колір відповідав кольору на оригіналі. Фарбу за кольором становить досвідчений колорист в колористичному відділенні. В'язкість фарби регулюють додаванням в неї сполучного, що має більшу чи меншу в'язкість, ніж в'язкість самої фарби. При введенні у фарбу парафіну або пасти, що містить парафін, сповільнюється всмоктування фарби, усувається отмаривання і пробивання відбитків. Додаванням прозорих білил покращують здатність фарби до розкочування, а також зменшують її липкість. Для прискорення закріплення фарби на відбитку в неї вводять сикативи, а для уповільнення – антісіккатіви (антиоксиданти). Фарбу потрібно готувати в кількості, що забезпечує друкування всього тиражу.