Разработка подарочной упаковки для ликеро-водочной продукции

Вимоги до флексографских фарб досить різноманітні. По-перше, дуже важлива така характеристика, як в'язкість. Найменш в'язка фарба (15-25 с) застосовується при друці на папері, що самоклеїться папері, картоні і гофрокартоне (в даному випадку використовується водорозчинна фарба). Фарби на основі розчинників мають низьку в'язкість 15-35 с. Ці фарби, як було зазначено вище, використовуються при друці на різних плівках. Фарби, що закріплюються за допомогою УФ-випромінювання, мають відносно велику в'язкість, іноді перевищує 30 с. В'язкість флексографічних фарб найчастіше регулюється безпосередньо на підприємстві або ж у самій друкарській машині шляхом додавання певної розчинника – води, спирту або ж суміші цих речовин.

 Важливим показником  флексографічних фарб є їх  стійкість до дії зовнішнього  середовища і речовин, для упаковки  яких використані ці фарби. Для  оцінки стійкості фарб розроблені  методи випробувань фарб на  стійкість до впливу реагентів. Суть методів полягає в тому, що просочені реагентом листки фільтрувального паперу стикаються з висохлим відбитком випробуваної фарби під дією вантажу протягом певного часу. Стійкість оцінюється за ступенем зміни кольору відбитків і за кількістю забарвлених листків фільтрувального паперу.

 Для пакування важливе  значення має і світлостійкість  фарби. Метод визначення світлостійкості  стандартизований. Цей метод полягає  в порівнянні вицвітання відбитка  з вицвітанням еталонів. Відбиток  фарби і еталони, що представляють  собою 8 вовняних смужок, забарвлених блакитними фарбами різної світлостійкості, опромінюються ксеноновим лампою. Показником світлостійкості є номер відповідного еталона: чим більше цифра, тим вище світлостійкість [11].

2. Підготовка друкарських машин

Перед друкуванням тиражу виконується певний комплекс підготовчих операцій, які можна розділити на дві групи:

• Операції, що виконуються поза друкарської машини (підготовка паперу, фарби, друкованої форми, зволожуючого розчину).
• Ручні операції, виконувані в машині (юстирування (приладка валиків барвистого і зволожуючого апаратів, валики повинні однаково притискатися до циліндра), установка декеля, установка захисної сорочки на друкарський циліндр, установлення форми на формовий циліндр, зарядка фарби в барвистий ящик.
• Попередня завдання умов роботи вузлів і механізмів машини (на вмонтованому комп'ютері): установка формату і товщини паперу, подача зволожуючого розчину, включення і виключення зволожуючого апарату, установка тиску, накату валиків, загальної подачі фарби.
• Отримання контрольних відбитків (3-5 на кожну секцію).
• Отримання суміщеного відбитка.
• Приводка: швидка (дозволяє змінити становище на відбитку на 2 мм ст-вн, вл-впр, перекосити на 0,15 мм на ходу), повільна (більше, ніж на 2 мм).
• Друкується 200-250 аркушів макулатури, і добиваються потрібної оптичної щільності, розтискування і трепінга.

Приправка – це процес регулювання тиску, як по всій формі, так і на окремих її ділянках. Цей процес викликається неточністю обробки поверхні талера, тигля, формного та друкарського циліндрів, відхиленнями у зростанні друкуючих елементів форми, коливаннями товщини декеля, різною площею друкувальних елементів на формі та ін. Всі ці причини не дозволяють отримати з форми відбиток відмінної якості і вимагають виконання приправки.

Приправка складається з операцій: – виявлення на відбитку ділянок з недостатнім і надлишковим тиском; – виготовлення пріправочного рельєфу; – введення пріправочного рельєфу в декель або під форму. Залежно від характеру друкованої форми розрізняють приправку текстових, стереотипних і ілюстраційні форм. Приправка текстових форм. Мета приправки текстових форм – вирівняти тиск по всій площі форми так, щоб кожен елемент був чітко надруковані та відбиток по всій поверхні мав однакову насиченість. Приправка стереотипних форм виконується аналогічно приправки текстових форм, але відрізняється більшою трудомісткістю: приправка робиться не тільки на декеля, а й під стереотип для вивірки його зростання.

Приправка ілюстраційні форм складається з вирівнює приправки і градаційної приправки. Вирівнююча приправка проводиться для узгодження зростання за кліше. Ця операція викликана неточністю і нерівномірністю товщини кліше і його підставки. Вирівнююча приправка аналогічна приправки текстових форм, при цьому пріправочний лист може підклеюються під кліше або вводиться в декель.

Градаційна приправка растрового кліше - процес більш складний. Друкуючі елементи растрового кліше – це точки різної площі. Вони своєю площею передають тональність (градації) зображення оригіналу. Маленькі растрові точки відповідають самим світлим тонам зображення, найбільші – найбільш темним. Оскільки ділянки у растрового кліше, відповідні темним тонам оригіналу, мають великі точки, то під час друкування на них потрібно створювати максимальний тиск. Ділянки кліше, відповідні світлим тонам оригіналу, мають маленькі крапки і вимагають меншого тиску. Таким чином, щоб одержати відбиток з правильною передачею тональності, необхідно збільшити тиск в темних і послабити його у світлих місцях.

Підготовка зволожуючого апарату в більшості випадків полягає в регулюванні зусиль і рівномірності притиску валиків (до дукторного циліндру, по відношенню один до одного, до друкованій формі) для забезпечення дозованої подачі зволожуючого розчину на друковану форму. При цьому увага звертається на стан їх влагопередающіе покриття, які у разі необхідності замінюють на нові.

Під час роботи машини розчин повинен у вигляді тонкої рівномірної плівки наноситися на пробільні елементи друкованої форми, підтримувати необхідну їх гідрофільність, не повинен мати кольору і викликати зменшення стійкості друкувальних елементів. Склад зволожуючого розчину і його pH вибирають в залежності від природи металу, на якому розташовуються пробільні елементи друковані форми.

Підготовка бумагопроводящую системи листової машини.

• Зарядка паперу в самонаклад.
• Установка лістоотделяющіх і лістотранспортірующіх пристроїв.
• Установка передніх і бічного упорів.
• Налагодження пристроїв, регулюючих і контролюючих подачу паперу (електричних або фотоелектричних систем, що регулюють висоту підйому стапеля самонаклада, запобігають подачу подвійних листів, контролюючих положення листів по відношенню один до одного, Які фіксують правильність перехоплення листів – за наявності в машині декількох друкованих секцій – і здійснюють підрахунок видрукуваної продукції).
• Установка приймального пристрою (сталкивателя) за форматом паперу.

Підготовка листової папери: Нарізка папери на потрібний формат; підрізка крайок паперу з вивірянням та фіксацією «вірного» кута, рівного 90о і утвореного поздовжнім і поперечним краями аркуша, за якими буде проводитися вирівнювання аркуша при подачі його в друкарські секції, При розрізанні після запечатування на потрібні частки і при фальцюванні у зошиті; підрахунок паперу та його укладання в стелажі.

Акліматизація паперу – це технологічна операція, в результаті якої температура і вологість папери наводяться в рівноважний стан з температурою і вологістю повітря в приміщенні друкарського цеху. Найбільш важлива для офсетного друку. Усуває внутрішні напруги, забезпечує розмірну і деформаційну стабільність папери, зменшує вірогідність виникнення статичної електрики. Проводиться або в атмосфері друкарського цеху, або в камерах кондиціонування.

Тест-об'єкти (шкали), поняття, правила користування.

Показники якості пробних і тиражних відбитків контролюють за допомогою спеціальних шкал, які, як правило, мають невеликі розміри і розміщуються на вільних ділянок паперового листа, не зайнятих основним зображенням. Зазвичай їх встановлюють уздовж твірної формного циліндра, рідше – у напрямку руху листа (полотна).

Існує кілька різновидів контрольних шкал (наприклад, ГАРФ, Хартманн, Гретаг-Угра, шкала ВНДІ поліграфії та ін). Ці шкали містять відрізняються один від одного елементи (тест-об'єкти), які в разі порушення процесу друкування зазнають зміни, які легко виявляються або візуально, або за допомогою вимірювальної техніки (вимірювальна лупа, мікроскоп, денситометр, об'єктивний вимірювач площ).

Тест-об'єкт містить: Елементи для контролю розтискування жовтої, голубої, пурпурної та чорної фарб, фон складається з растрових елементів; радіальну світу; контроль змащування (ковзання) окремих фарб; плашки 4-х кольорів; плашки бинаров (накладення фарби на фарбу) та ін.

Декель – легкодеформірующаяся пружна еластична прошарок, який закріплюється на гнітючої поверхні друкарської машини. Призначення – отримання необхідного контакту між друкарською формою і папером, компенсує недоліки друкуючого апарату, друкованої форми та паперу. Складається з двох частин: постійної і змінної. У постійну частину, в залежності від типу друкарської машини, поміщається картон, прогумоване полотно, коркове полотно, офсетний гума,, совінал, поліфіброн, СПД. Постійна частина декеля знаходиться в машині 4-6 місяців і змінюється в міру зносу. Змінна частина – паперова, що складається з певної кількості аркушів, змінюється з кожною новою формою. Існують наступні види декелем: м'який (100% м'яких паперів); полужесткий (50х50% мяг. І жес. Паперів); жорсткий (100% жес.бумаг). Вибір декеля визначається характером друкованої форми. Товщина декеля вказана в паспорті машини і змінюватися не може.

Основні стадії друкарського процесу: подача паперу і фарби до друкованій формі, взаємодія форми, фарби та паперу під тиском, розщеплення шару фарби між формою і запечатує матеріалом при знятті тиску, висновок відбитка на приймальний пристрій.

Для даного проекту була обрана листова друкарська машина для друку етикеткової та пакувальної продукції – The Cooper Printing Equipment Co. Ltd. – Cooper Series II model 800 [9]. Після огляду бази даних друкованих машин, які використовуються на ринку пакувальної продукції була обрана машина Cooper Series II model 800 (табл. 6.1).

Таблиця 6.1 – Характеристика друкарської машини Cooper Series II model 800

Cooper Series II model 800 – флексографічний  модульний друкарський верстат, сконструйований для експлуатації  некваліфікованим оператором, пропонує  чудову якість друку на більшості  пакувальних матеріалів, включаючи  пошкоджені гофроящики, висічені аркуші картону, палітурний картон, фанеру, папір, поліетиленові пакети та ткані поліпропіленові, джутові і паперові пакети. Верстат також може бути використаний для нанесення латексу, клею ПВА і глянцю.

Верстат має:

• Електронний лічильник листів;
• Привід з регульованою швидкістю друку;
• Система швидкої зміни флексокліше;
• Система приводки друку в процесі роботи;
• Градуйований друкарський циліндр.

Флексопресс SERIES II проводиться з максимальною шириною друку 800 мм або 1100 мм у виконанні з 1, 2, 3 або 4 фарбувальними секціями.

Для більшої стабільності насиченості кольору на великих тиражах пропонується оснастити верстат насосом для рециркуляції фарби. На додаток до нових верстатів або в якості модернізації вже працюють пропонується автоматичний податчик і автоматичний укладальник у стопу.

Для гофрокартону пропонується фрикційний податчик толкального типу, а для більш легких матеріалів COOPER SERIES II може бути оснащений подавачем з пневмоприсосками і спеціальним укладальником на виході. Також пропонуються сушильні конвеєри для невбираючих матеріалів, як поліетилен, або для нанесення спеціальних покриттів, що вимагають додаткової сушки.

Завдяки модульному принципу побудови верстата, флексопресс COOPER SERIES II може бути легко дооснащена додатковими друкованими секціями.

При друку матеріал подається вручну або підходящим механічним подавачем до передніх упорів. Коли верстат готовий прийняти заготівлю, передній упор опускається, дозволяючи матеріалу потрапити у верстат. До друкованого циліндра прикріплено гумове або фотополімерні кліше, фарба на яке подається за допомогою гравірованого анілоксового валу, зануреного в ванну, що містить рідку фарбу. Витрата фарби регулюється за допомогою дуктор-вала з неопреновим покриттям. Друкований циліндр може бути відрегульований для друку в будь-якому місці аркуша. Всі пристрої управління прості в експлуатації і легко доступні операторові.

Максимальна формат аркуша: 950х1450 мм. Мінімальний формат аркуша: 25х200 мм. Максимальний формат друку: 800х710 мм.

Максимальна товщина листа: 12 мм. Регулювання бічного регістру: 6 мм. Максимальна швидкість роботи: 5000 аркушів (оборотів анілоксового валу) на годину. Регістр тонкого регулювання: 15 мм. Товщина флексокліше: 2.84 мм або 4.7 мм. Растр анілоксового валу (стандартна комплектація) 70 осередків / см (185 осередків / дюйм). Подача повітря: 0.05 м3/хв при тиску 5 бар.

3. Контроль якості друкарського процесу