Отчет по практике на ОДО «КВАЗАР»

При производстве изделий из пластмасс возможны следующие  виды травматизма: механические травмы, поражения электрическим током, термические ожоги. Кроме того, вредными воздействиями на организм человека обладают газообразные продукты, которые  могут выделяться при переработки пластмасс.

Наиболее  тяжелые механические травмы могут  иметь место при воздействии  движущихся частей оборудования. Поэтому  узел смыкания формы на литьевой машине  во время работы должен быть закрыт предохранительными щитками, сблокированными с системой управления машиной.

Причиной  травматизма может быть и падение  частей форм, поэтому операции съема  и установки форм должны быть максимально  механизированы, их следует выполнять  в строгом соответствии со специальными инструкциями.

Поражение электрическим током возможно при  неисправности нагревателя и другого электрооборудования. Проверку и ремонт электрооборудования должны проводить только электромонтеры. Трубопроводы пневмотранспорта, машины и другое оборудование должно быть заземлено. На полу перед машинами должны быть уложены резиновые коврики или деревянные решетки.

Термические ожоги могут иметь место при  соприкосновении с нагретыми  частями оборудования. Нагретые части  машин по возможности должны быть покрыты теплоизоляцией, температура  наружного слоя которой не должны быть превышать 45˚С.

Общими правилами  техники безопасности при работе с оборудованием являются: обязательный инструктаж и периодическая проверка знаний обслуживающего персонала, запрещение работать на другом оборудовании, кроме  порученного, обязательная проверка исправности  оборудования перед началом работы не нём, запрещение проводить ремонт или смазку оборудования в рабочем  режиме.

Инженер по охране труда проводит вводный инструктаж в кабинете по ТБ и затем проводит первичный инструктаж на рабочем месте. Через 6 месяцев проводится вторичный инструктаж. По мере необходимости проводится целевой и внеплановый инструктаж.

Шум при работе литьевых машин не должен превышать 85 – 90 дБ, поэтому их следует устанавливать  на резиновых, пенопластовых или  других амортизаторах.

 

 

2.3 Инструктаж по технике безопасности

 

1. К работе с пластмассами допускаются лица, достигшие 18-летнего  возраста, имеющие среднее образование, прошедшие медицинскую комиссию, вводный инструктаж в ООТ и  ТБ.
2. Первичный инструктаж на рабочем месте, обучение и сдавшие экзамены экзаменационной комиссии цеха на право допуска к самостоятельной работе по данной профессии.
3. Во время обучения обучающийся не имеет право самостоятельно выполнять какие-либо работы. В порядке обучения ему может поручаться выполнение отдельных операций под надзором обучающегося, который несет ответственность за соблюдение всех правил работ и технике безопасности.
4. Проверка знаний по заводским, цеховым и данной инструкции проводится экзаменационной комиссией цеха один раз в год с оформлением протокола проверки знаний, с занесением в личную карточку инструктажа даты сдачи и оценки знаний.
5. При получении неудовлетворительной оценки рабочим ему назначается не позднее одного месяца повторная проверка знаний.
6. При получении неудовлетворительной оценки при повторной проверки литейщик отстраняется от работы, а в случае его несогласия – увольняется в соответствии с существующим законодательством.
7. Формовщик должен знать и выполнять правила внутреннего трудового распорядка, инструкций, утвержденных главным инженером.
8. Не допускать употребление алкогольных, наркотических средств рабочее время на территории завода.
9. Курить только в установленных для этого местах.
10. Формовщик обеспечивается спецодеждой согласно утвержденному перечню средств индивидуальной защиты.
11. Формовщик должен соблюдать требования пожарной безопасности.
12. При возникновении пожара должен уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.
13. При получении травмы сообщить мастеру и обратиться в здравпункт завода.
14. Формовщик должен уметь оказывать первую медицинскую помощь.
15. Соблюдать правила личной гигиены.
16. Своевременно проходить медосмотры.
17. Опасными и вредными производственными факторами являются: движущиеся части оборудования при отсутствии защитных ограждений; грузы, перемещаемые подъёмными механизмами; расплавленная термопластическая масса и нагретые части технологического оборудования; трубопроводы и гидравлические шланги, находящиеся под давлением, при их неисправности; электрооборудование и электрические цепи при их неисправностях или при повреждении защитного заземления.
18. Ответственность за выполнение правил, изложенных в заводских, цеховых и настоящей инструкции, возлагается на самих работающих.

 

 

 

 

 

 

2.4 Требования безопасности перед началом работы

 

1. Формовщик должен приходить  на рабочее место не позднее, чем  за 15 минут до начала работы для ознакомления с состоянием оборудования, рабочего места и качества изделий.
2. Надеть спецодежду, застегнуть её на все пуговицы.
3. Рабочим местом формовщика является место на участке формования с закрепленной за ним машиной, предназначенной для получения изделий пластмасс методом формования.
4. При приёме смены формовщик обязан лично проверить состояние оборудования, наличие и исправность инструмента, ограждений, блокировок, заземлений, работоспособность вытяжной вентиляции, наличие, исправность и целостность КИП и А, качество получаемой продукции.
5. Принимающий имеет право требовать от сдающего смену устранения недостатков и нарушений, принять смену с нарушениями можно только по разрешению мастера.
6. Для проверки исправности блокировок соответствующим переключением устанавливается наладочный или ручной режим работы машины.
7. Проверка электрической блокировки.
8. Проверка крепления формы.
9. Крепление формы должно быть исполнении при помощи всех предусмотренных болтов или прихватов. Болты должны быть туго и равномерно затянуты.
10. Проверка работоспособности  вытяжной вентиляции выполняют следующим образом: листок бумаги нужно поднести к вытяжному зонту. При исправности вытяжной вентиляции бумага должна втягиваться в зонт.
11. Приняв смену, формовщик докладывает мастеру обо всех замечаниях и недостатках.

 

 

2.5 Требования безопасности при выполнении работ

 

1. Формовщик подчиняется непосредственно  мастеру смены, в которой работает, начальнику цеха, заместителю начальника цеха.
2. В процессе работы формовщик взаимодействует со следующими рабочими: наладчиком, электромонтером, слесарем по ремонту оборудования, слесарем КИП и А, контролером ОТК, слесарем-инструментальщиком, кладовщиком, слесарем-сантехником.
3. Взаимодействие осуществляется в первую очередь путем личных контактов и через мастера смены.
4. При работе на формовочной машине необходимо:

• Не допускать к работе посторонних лиц;

• Уборку, чистку, смазку машины производить только в нерабочем состоянии машины;
• Управление машиной производить только путем нажатия на соответствующие клавиши, кнопки; приводить в движение машину путем нажатия на конечные выключатели и электромагниты запрещается.
• В случае, если в момент работы будут появляться посторонние звуки, необходимо остановить машину и сообщить мастеру.
• Производить проверку исправности блокировок в середине смены и за 1 час до окончания смены.

 

 

2.6 Требование безопасности в аварийных ситуациях

 

1. К аварии или несчастному  случаю могут привести: не соблюдение правил данной инструкции, привил ТБ и  эксплуатации оборудования, нарушение  технологического процесса и првил промышленной санитарии и гигиены, использование неисправного инструмента и средств защиты.
2. В случае возникновения аварийной ситуации рабочий обязан остановить машину нажатием кнопки «Аварийный стоп» красного цвета и доложить мастеру смены или участка.
3. При возникновении пожара необходимо остановить оборудование, отключить вентиляцию, голосом оповестить рабочих, поставить в известность руководство цеха, вызвать пожарную бригаду и принять меры к тушению пожара средствами пожаротушения до её прибытия. Знать маршрут эвакуации.
4. При травмировании на производстве, отравлении или заболевании оказать необходимую первую помощь, доставить пострадавшего в медпункт и сообщить о случившемся мастеру или начальнику цеха. Сохранить место работы пострадавшего без изменения, если оно не угрожает окружающим.

 

 

2.7 Требование безопасности по окончании работы

 

1. По окончании работы литейщик обязан установить имеющиеся недостатки в работе оборудования с помощью вспомогательных служб.
2. Во избежание появления брака в момент пуска машины после остановки формовки обязан сдавать машину.
3. Остановка машины должна осуществляться следующим образом:
1. Перекрыть подачу энергии.
2. Сложить отходы в мешок, написать талон с указанием марки отходов, даты и фамилии и отнести в контейнер.
4. Убрать рабочие место.
5. Сообщить о неисправностях мастеру смены.

 

 

 

 

 

 

3  Разработка конструкторской документации

3.1 Общие положения

 

Разработку  конструкторской документации (КД) на изделия основного производства ведет ОГТ (СТП ЖРВИ.01.06-2008). Разрабатываемые изделия основного производства должны удовлетворять запросам населения с учетом возрастных, социальных и национальных групп потребителей, направлений развития ассортимента и моды, отвечать требованиям, обеспечивающим безопасность для жизни и здоровья населения и охрану окружающей среды и требованиям, предусмотренными ТНПА РБ, обеспечивать, по возможности, унификацию сборочных единиц и деталей, применяемых материалов и иметь возможность поставки на экспорт. Решение, о разработке новых изделий и модификации выпускаемых изделий, принимается руководством.  Виды и комплектность КД должны соответствовать ГОСТ 2.102.

Стадии разработки должны соответствовать ГОСТ 2.103 или  устанавливаться в ТЗ или в  документе его заменяющем на конкретное изделие или группу изделий.

Порядок разработки и постановки изделия на производство осуществляется в соответствии с  СТП ЖРВИ.04.07 и СТБ 972. [2]

Требования  к техническому уровню, качеству и  безопасности разрабатываемых изделий  устанавливается в следующих  документах:

• В ТЗ;
• В ТУ и ТО;
• В комплекте КД.

 

 

3.2 Разработка КД

 

1. Перед началом  разработки изделия конструктор изучает  распространяющуюся на данный вид продукции ТНПА, использует материалы маркетинговых исследований, знакомиться с аналогичными изделиями производства инофирм по имеющимся образцам, техническим проспектам.
2. Разрабатываемая КД должна соответствовать стандартам ЕСКД и другим действующим ТНПА.
3. КД разрабатывается в соответствии с ГОСТ 2.601.
4. КД передается на подготовку производства с литерой «О» после его подписания разработчиком, проверяющим, начальником КБ, главным технологом в ТБ и КБТО.
5. КД, переданная на предварительную проработку, рассматривается в течение пяти рабочих дней и согласованная или с замечаниями возвращается в КБОП.
6. Для изготовления опытных образцов и проверки принятых решений и испытаний комплект КД передается на испытательный участок.
7. Корректировка по результатам изготовления опытных образцов, предварительных испытаний производится без выпуска извещений на внесение изменений.
8. При возникновении разногласий между технологом и разработчиком, связанных с изменением конструкции, направленных на ухудшение технических показателей изделия (снижение надёжности, долговечности, ухудшение внешнего вида и т.п.), то такие разногласия разрешаются главным технологом.
9. Нормоконтороль является завершающим этапом в разработке КД. После подписания КД нормоконтролером она передается в ГС и ТД для их регистрации, тиражирования, передачи службам и хранения подлинников.
10. Выявленные при нормоконтроле нарушения действующих стандартов или других ТНПА устраняются конструктором оперативно в обязательном порядке.
11. Предложения нормоконтролера, касающиеся замены оригинальных деталей и сборочных единиц, заимствованных или стандартных, сокращения применяемых типоразмеров или других аналогичных предложений в пределах допускаемых для нормоконтролеров прав, рассматриваются совместно с разработчиком и при обоюдном согласии производится корректировка КД. Если согласие между нормоконтролером и разработчиком не достигнуто, окончательное решение принимается главным технологом.
12. Нормоконтроль КД должен быть осуществлён в течении пяти рабочих дней с момента поступления подлинников в ГС и ТД.
13. Изменения в КД, поступившую на подготовку производства, вносятся в соответствии с СТП ЖРВИ.02.08.
14. По результатам приемочных испытаний опытного образца (опытной партии) и после корректировки КД (при необходимости) присваивается литера «О₁».
15. По результатам изготовления и испытания установочной серии, и отработкой ТП изготовления изделия и до начала выпуска первой промышленной партии и проведения квалификационных испытаний изделия ОГТ корректирует КД (при необходимости) и присваивает КД литеру «А».[3]

 

 

 

 

 

4 Технологическая часть

4.1 Основные методы  термоформования

 

Реализация методов термоформования достаточно проста: листовую или плёночную полимерную заготовку нагревают до температуры высокоэластического состояния, а затем, деформируя её различными способами, придают ей необходимую форму, фиксация которой осуществляется путём охлаждения отформованного изделия.

В зависимости от способа создания движущей силы процесса деформирования заготовки в готовое изделие различают следующие методы термоформования пластмасс: вакуумный, пневматический, гидравлический, механический, комбинированный.

Широкое распространение процессов  термоформования объясняется простотой, компактностью, относительной дешевизной используемого оборудования и технологической оснастки. Термоформование используют, прежде всего, при производстве тары и упаковки для пищевой, парфюмерной, фармацевтической, химической, нефтяной промышленностей, одноразовой посуды, а также целого ряда полых полимерных изделий, имеющих различное техническое назначение. Многие виды полимерных изделий, например крупногабаритные и тонкостенные сложной конфигурации, можно изготовить только методами пневматического или вакуумного формования. Все выше изложенные причины позволяет достойно конкурировать процессам термоформования с другими альтернативными методами производства изделий из полимерных материалов.

Реализация методов термоформования достаточно проста: листовую или плёночную полимерную заготовку нагревают до температуры высокоэластического состояния, а затем, деформируя её различными способами, придают последней необходимую форму, фиксация которой осуществляется путём охлаждения отформованного изделия.

В зависимости от способа создания движущей силы процесса деформирования заготовки в готовое изделие различают следующие методы термоформования пластмасс: вакуумный, пневматический, гидравлический, механический, комбинированный.

При вакуум-формовании (рис.1) плоскую заготовку 3 из термопластичного полимерного материала, прижатую по периметру к рабочей камере вакуум-формовочной машины прижимной рамой 2, сначала с помощью нагревательного устройства 1 разогревают до высокоэластического состояния (рис.1а). Затем (рис.1б) в полости, образованной поверхностями заготовки 3 и формующей матрицы 4 (илиформующего пуансона), создают разряжение, в результате чего за счет возникающего перепада давления происходит формование изделия 5. После охлаждения изделия до температуры его формоустойчивости последнее извлекают из формующего инструмента (снимают с формующего инструмента), предварительно открыв прижимную раму 2.