Модернизация токарного автомата

Все данные детали необходимо привести к единому измерителю – условной детали. За условную деталь принимаются  оригинальные детали, требующие наибольших затрат труда на конструирование.

Определяем количество условных деталей:

   (2.1) 
            где: – соответственно количество оригинальных, покупных, унифицированных и нормализованных деталей.

Полученное количество условных деталей  разбиваем на группы в зависимости  от степени новизны и сложности.

Среди условных деталей встречаются:

- сложные литые детали – 1 шт., 5 группа сложности, новизна  которой равна 3;

- 10,5 деталей – 4 группа сложности, новизна - 2;

- 1,5 деталей – 3 группа сложности,  новизна - 1;

- 22 деталей – 2 группа сложности,  новизна - 1;

- нормализованные, унифицированные  и оригинальные детали – 17,6 шт отнесем к 1 группе сложности, новизны - 1.

Определяем трудоемкость самого длительного  этапа проектирования – рабочего проекта:

(2.2) 
где – трудоемкость -того этапа конструкторской подготовки в чел.-ч.

- количество групп деталей;

– число деталей в группе;

– укрупненные нормативы времени  на разработку рабочих чертежей на 1 деталь с учетом групп сложности.

(2.3) 
Данные распределения трудозатрат по этапам создания новой техники заносим в таблицу 2.2

Таблица 2.2- Распределение трудозатрат по этапам создания новой техники.

Этап	Удельный вес, %	Трудозатраты, чел. – ч.
1. Техническое  задание	6	32,14
2. Техническое  предложение	4	21,43
3. Эскизный проект	15	80,35
4. Технический  проект	12	64,28
5. Рабочий проект	60	321,4
6. Испытание	3	16,07
	100	535,66

Располагая данными о трудозатратах  при разработке рабочего проекта  и структуре затрат, получим:

общие трудозатраты:

(2.4) 
           Этапы эскизного, технического и рабочего проектирования являются наиболее трудоемкими. Следует назначить на их выполнение большее число человек:

- техническое задание – 1 человек;

- техническое предложение –  1 человек;

- эскизный проект – 2 человека;

- технический проект – 1 человека;

- рабочий проект – 3 человека;

- испытание – 1 человек.

С учетом этого время конструкторской  подготовки производства:

 часов. (2.5) 
При параллельном выполнении этапов это время сокращается.

Таблица 2.3 – Распределение зарплаты исполнителем по этапам создания новой техники

Этап	Исполнитель	Количество	Оклад	Всего зарплата
1. Техническое  задание	Ведущий конструктор	1	3500000	670000
2. Техническое  предложение	Конструктор 1 категории	1	2700000	345000
3. Эскизный проект	Конструктор 1 категории	2	2700000	645000
	Технолог		2700000	645000
4. Технический  проект	Конструктор 1 категории	1	2700000	1033000
5. Рабочий проект	Конструктор 1 категории	3	2700000	1720000
	Технолог		2700000	1720000
	Инженер по наладке  и испытаниям		2800000	1785000
6. Испытание	Мастер	1	3000000	287000
Всего		11		8850000

 

Общие затраты на конструкторскую  подготовку производства () определяются пропорционально заработной плате исполнителей:

(2.6) 
где – коэффициент пропорциональности профессиональности (0,3÷0,5);

 – заработная плата  исполнителей

 руб.

Технологическая подготовка.

Целью технологической подготовки производства (ТПП) является проектирование и освоение новых и совершенствование  действующих технологических процессов  изготовления изделий и их частей, а также создание предпосылок  для внедрения прогрессивных  методов и форм организации производства и труда, механизации и автоматизации  производственных процессов.

Основное содержание технологической  подготовки производства составляют: выбор заготовок, подбор типовых  технологических процессов; проектирование последовательности и содержания технологических  операций.

Задачей технологической подготовки является обеспечение полной технологической  готовности фирмы к производству новых изделий с заданными  технико-экономическими показателями.

В процессе технологической подготовки производства (ТПП) решаются следующие  основные задачи:

- отработка изделия на технологичность;

- разработка технологических маршрутов  и процессов;

- разработка специальной технологической  оснастки;

- технологическое оснащение производства;

- техническое сопровождение изготовления  опытной партии, установочной серии,  установившегося серийного производства.

При технологической подготовке производства осуществляется также нормирование затрат труда, материалов, топлива и энергии.

В процессе технологической подготовки производства разрабатываются способы  механизации и автоматизации  производственных процессов, а также  решаются некоторые вопросы организации  производства, а именно: внедрение  поточных методов, организация и  оснащение рабочих мест и участков, выбор транспортных средств, способов хранения сырья, полуфабрикатов и продукции  и т.п.

Исходя из спроектированного технологического процесса и выбора на этой основе оборудования и режима его работы, определяются основные нормативы расхода рабочего времени, сырья, материалов, топлива, энергии  и других элементов производства на единицу продукции.

Технологическое проектирование начинается с разработки маршрутной технологии. Ее содержание заключается в определении  последовательности выполнения основных операций и закреплении их в цехах  за конкретными группами оборудования. Одновременно осуществляется выбор  инструмента, расчет норм времени и  установление разряда работ, указывается  специальность рабочих с соответствующим  уровнем квалификации. Согласно маршрутной технологии за каждым цехом и участком закрепляются обрабатываемые виды продукции, что обусловливает их специализацию, место и роль в производственной структуре предприятия.

Затем для каждого цеха и участка  разрабатывается операционная технология, содержание которой составляют пооперационные технологические карты. Они содержат указания и параметры выполнения каждой производственной операции. На предприятиях с простой технологией  обычно разрабатывается маршрутная технология.

Из возможных технологий выбирается оптимальная, при этом сравниваются как технические, так и стоимостные показатели. Лучший вариант технологического процесса принимается в качестве типового для данных условий производства на определенный отрезок времени до разработки более перспективного варианта.

Технологическая подготовка производства предусматривает также разработку проектов, изготовление и наладку  специального технологического оборудования, технологической оснастки, необходимых  для производства нового изделия. В  связи с этим в отраслях крупносерийного  и массового производства, выпускающих  сложную продукцию, переход на изготовление нового изделия, как правило, совмещается  с реконструкцией и техническим  переоснащением предприятий.

Технологическую подготовку производства осуществляет отдел главного технолога.

Отправной точкой в технологической  подготовке производства является получение  исходных документов на разработку и  производство новых изделий.

Этапами технологической подготовки производства являются:

- разработка технологических процессов  (с установлением пооперационных  норм времени и расчетом норм  расхода материалов);

- проектирование и изготовление  технологической оснастки и нестандартных  средств механизации и автоматизации;- наладка и внедрение запроектированных  технологических процессов.

В массовом и серийном производствах  может дополнительно выделяться этап разработки технологического процесса по изготовлению опытного образца или  опытной партии.

Также выделяют и такие этапы, как  отработка конструкции изделия  на технологичность, разработка межцеховых технологических маршрутов, метрологическая  экспертиза результатов реализации функций ТПП.

Основными этапами технологической  подготовки производства являются:

- отработка и размножение рабочих  чертежей;

- проектирование и оформление  технологических процессов;

- проектирование специальной оснастки;

- перепланировка цехов в период  подготовки производства (отладка  техпроцессов в производственных  условиях);

- прочие затраты.

Прежде всего, необходимо распределить все детали по группам технологической  сложности. Группы сложности устанавливаются  по условному числу размеров детали. Условное число размеров зависит  от числа размеров детали, которые  необходимо выдержать при обработке, а также от степени точности размеров, сложности конфигурации, наличии  резьб, термообработки и др.

Определение приведенного числа размеров производится следующим образом:

а) подсчитывается общее число размеров, которое необходимо выдержать при  обработке;

б) полученное число увеличивается  в зависимости от точности обработки: на 200% от числа размеров выполненных  по III классу точности; 300% от числа размеров, выполненных по II классу точности; 400% от числа размеров, выполненных по I классу точности; 200% от числа размеров обозначающих резьбу; для деталей с особо сложной конфигурацией или жесткими ТУ сумма размеров, полученных согласно пунктов а) и б) умножается на коэффициент 1,2-1.5;

в) в случае, если деталь проходит одну или несколько термических обработок, сумма размеров полученных согласно п.п. а) и б) умножается на коэффициент 1,2 столько раз, сколько предусмотрено промежуточных термообработок.

Детали с числом приведенных  размеров свыше 70 относятся к группе особо сложных, на которые устанавливается  повышающий коэффициент, равный отношению  числа приведенных размеров данной детали к числу размера VII группы сложности.

Таблица 2.4. Приведенные числа размеров.

Наименование	Кол-во	Число размеров одной  детали	Группа сложности	Класс точности	Нормативы времени
Зубчатые колеса	18	78,6	Особо сложные	II	40
Валы	5	37,6	V	II	40
Корпус	1	252	Особо сложная	II	40
Подшипники	12	Покупные
Крышки подшипников	9	По ГОСТ
Механизмы переключения передач	3	45	VI	III	40
Рукоятки	3	50	VI	III	40
Втулки	7	5	I	I	1,25
Прокладки	9	5	I	I	1,25
Распределитель	1	28	IV	II	40
Болты	26	По ГОСТ
Винты	6	По ГОСТ
Кольца	17	По ГОСТ
Шпонки	10	По ГОСТ

 

Повышающий коэффициент для  корпуса:

(2.7) 
Повышающий коэффициент для зубчатых колес:

(2.8) 
          Определяем трудоемкость самого длительного этапа – проектирование и оформление технологических процессов:

(2.8) 
где – трудоемкость -того этапа конструкторской подготовки в чел.-ч.

- количество групп деталей;

– число деталей в группе;

– укрупненные нормативы времени  на разработку рабочих чертежей на 1 деталь с учетом групп сложности.

(2.9) 
Общие трудозатраты:

(2.10) 
          Распределение затрат по этапам технологической подготовки приведено в таблице 2.5.