Складская деятельность

1) операции, направленные на координацию  службы закупки;

2) операции, непосредственно связанные  с переработкой груза и его  документацией;

3) операции, направленные на координацию  службы продаж.

Общая концепция решения складской  системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в том случае, если планирование и реализация складской системы рассматривается с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада, а рентабельность склада и будет, в конечном счете, основным критерием выбранной общей концепции.

Перечислим задачи, наиболее часто  возникающие при проектировании логистических систем и непосредственно  относящиеся к складам:

- сколько складов иметь в  логистической системе;

- где разместить склады:

- иметь собственный склад, или  пользоваться наемным;

- какие функции возлагаются  на склад в проектируемой логистической  системе.

Наряду с перечисленными задачами при организации складской подсистемы выбирают виды тары, погрузочного, разгрузочного, транспортного и складского оборудования, согласовывают схемы механизации ПРТС - работ по циклу движения грузов, а также решают ряд других задач. Критерием для выбора, как правило, является критерий минимума приведенных затрат, т.е. затрат, приведенных к единому годовому измерению.

Величину приведенных затрат определяют:

 

                       

 

где Зn - приведенные затраты по варианту;

n – число принимаемых во внимание статей издержек;

С1 – годовые эксплуатационные расходы;

С2 – годовые транспортные расходы;

С3 – годовые расходы на управление складской системой;

С4 – годовые расходы на содержание запасов;

С5 – прочие расходы и потери, связанные с функционированием  логистической системы;

К – полные капитальные вложения в строительство и оборудование складов, приведенные по фактору времени – по норме дисконта;

Т – срок окупаемости варианта.

Таким образом можно сделать  выводы, что

1.2 Система складирования и логистический процесс на складе

Система складирования – это  определенным образом организованная совокупность взаимосвязанных элементов, обеспечивающая оптимальное размещение материального потока на складе и рациональное управление им. Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.). Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

1) определяется место склада  в логистической цепи и его  функции;

2) устанавливается общая направленность  технической оснащенности складской  системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

3) определяется задача, которой  подчинена разработка системы  складирования;

4) выбираются элементы каждой  складской подсистемы;

5) создаются комбинации выбранных  элементов всех подсистем;

6) осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;

7) проводится технико-экономическая  оценка каждого конкурентного  варианта;

8) осуществляется альтернативный  выбор рационального варианта.

Выбор элементов складских подсистем  ведется с помощью схем и диаграмм. Разработка системы складирования основывается на выборе оптимальной системы, предопределяющей рациональность логистического процесса на складе [11].

С точки зрения экономических  показателей, целесообразно строить  крупные объединенные одноэтажные складские здания с пролетами 24—30 м, высотой 10—12 м и более, так как это позволяет сократить стоимость 1 м³ складского здания. Штучные грузы могут храниться на складах в штабелях (в плоских, стоечных или ящичных поддонах) или в разнообразных стеллажах, типы и параметры которых зависят от характеристик грузов, а также сроков их хранения и других факторов [9].

Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов хранения и обработки в зависимости от перерабатываемого груза [2].

Логистический процесс  на складе представляет собой упорядоченную во времени последовательность логистических операций, интегрирующих функции снабжения запасами, переработки грузов и физического распределения заказа.

Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (материалом) в соответствии с возможностями его переработки  на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупе запасов должно согласовываться со службой продаж и имеющейся мощностью склада.

Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов  позволяет обеспечить ритмичность  переработки грузопотоков, максимальное использование имеющего объема склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада.

При осуществлении разгрузки и  приемки грузов необходимо ориентироваться  на условия поставки заключенного договора. Соответственно подготавливаются места разгрузки под указанное транспортное средство (трейлер, фура, контейнер) и необходимое погрузочно-разгрузочное оборудование. Специальное оснащение мест разгрузки и правильный выбор погрузочно-разгрузочных средств позволяет эффективно проводить разгрузку (в кратчайшие сроки и с минимальными потерями груза), в связи с чем сокращаются простои транспортных средств, а это значит, что снижаются расходы обращения. Проводимые на данном этапе операции включают: разгрузку транспортных средств; контроль документального и физического соответствия заказов поставки; документальное оформление прибывшего груза через информационную систему; формирование складской грузовой единицы.

Внутрискладская транспортировка  предполагает перемещение груза  между различными зонами склада: с разгрузочной зоны в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и в зону погрузки.

Процесс складирования и хранения заключается в размещении и укладке  груза на хранение. Основной принцип  рационального складирования –  эффективное использование зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования, и в первую очередь складского оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечить максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов. Для порядочного хранения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования.

Процесс комплектации сводится к подготовке товара в соответствие с заказом  потребителей. Комплектация и отгрузка заказов включают: получение заказа клиента, отбор товара каждого наименования товара согласно заказу, комплектацию отобранного товара для конкретного клиента, подготовку товара к отправке (укладывание в тару, на товароноситель), документальное оформление подготовленного заказа, контроль за подготовкой заказа, объединение заказов клиента в партию отправки и оформление транспортных накладных, отгрузку груза в транспортное средство.

При обслуживании клиентов важен контроль за выполнением заказов. На обеспечение координации деятельности службы продаж в первую очередь направлены операции контроля за выполнением заказов и оказание услуг клиентам, от выполнения которых зависит уровень обслуживания. Послепродажные услуги охватывают спектр услуг, оказываемых потребителям продукции: установку изделий; гарантийное обслуживание; обеспечение запасными частями; временную замену товаров; прием дефектной продукции и замену ее.

Рациональное осуществление логистического процесса на складе – залог его  рентабельности. Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться следующих целей:

1) рациональной планировки склада  при выделении рабочих зон,  способствующей снижению затрат  и усовершенствованию процесса  переработки груза;

2) эффективного использования пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;

3) использования универсального  оборудования, выполняющего различные  складские операции, что дает  существенное сокращение парка  подъемно-транспортных машин;

4) минимизации маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;

5) осуществления унитизаций партий  отгрузок и применения централизованной  доставки, что позволяет существенно  сократить транспортные издержки;

6) максимального использования  возможностей информационной системы,  что значительно сокращает время  и затраты, связанные с документооборотом,  обменом информацией, и т.д.

Основная задача при управлении запасами состоит в обеспечении  склада товаром (материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупе запасов должно согласовываться со службой продаж и имеющейся мощностью склада.

Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимальное использование имеющего объема склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада.

Организация приемки товара. Поступивший транспорт с товарами должен в самые краткие сроки быть разгружен и принят, для чего необходимо подготовить склад к приемке. Обычно на большинстве складов никакой подготовки к приемке товара  не проводят, а перечень и объем товаров, подлежащих приемке, становится известен лишь по прибытии транспортного средства на склад. Такой принцип работы выливается в регулярные авралы, возникают очереди транспортных средств, ожидающих разгрузки. Из-за отсутствия подготовленных мест хранения товар размещают в проездах, что в дальнейшем существенно усложняет работу склада. Избежать подобных проблем позволит своевременная подача на склад точной информации об ожидаемых поставках. Для удобства следует создать специальную форму документа, куда эта информация экспортировалась бы автоматически либо вносилась вручную, в зависимости от возможностей информационной системы управления складом. Складская служба, имея информацию об ожидаемых поставках, сможет подготовить пространство в зоне приемки, определить количество персонала для разгрузки и проверки количества и качества товаров, подготовить необходимую технику, тару, упаковочный материал и затем правильно и эффективно разместить поступающую на хранение продукцию [1].

 Выгруженные товары доставляются в зону приемки склада, где проводят их проверку. Вместе с товарами склад получает сопроводительные документы: товарно-транспортные накладные, счета-фактуры, и т.п. Эти документы регистрируются в журнале учета поступающих грузов и транспортных средств. В процессе приемки происходит фактическая сверка параметров поступившего груза с данными сопроводительных документов. Идентификация может проводиться путем считывания текстово-числовой информации или штрих кода, расположенных на упаковке. Приемка упакованных товаров может осуществляться грузовыми местами или по номенклатуре. Приемка по грузовым местам заключается в проверке их количества и веса указанным в транспортных и сопроводительных документах. Отсутствие документов, пломбы, несоответствие тары или повреждение упаковки не приостанавливает приемки. В таких случаях составляется коммерческий акт, служащий для предъявления претензий к перевозчику или поставщику. При доставке товара в закрытой таре (приемка по номенклатуре) и упакованного стандартным весом на ряду с проверкой веса брутто и количества мест может производиться вскрытие тары и проверка веса нетто и количества товарных единиц в каждом грузовом месте [7].

После завершения приемки товаров  производятся следующие действия:

- ввод информации в базу данных складской информационной системы;

- наклеивание складских этикеток  на грузовые места или упаковки  товарных единиц с обозначением  необходимых параметров для складского  учета и размещения, номер партии  товара, количество поступивших  мест и т.д.;

- присвоение товарной единице на складе своего кода, который как и код поставщика, является важным параметром для идентификации и контроля за движением товара.

Организация размещения, укладки и  хранения. Для хранения товар на складе укладывают в штабели или размещают на стеллажах: полочных или набивных. Набивные стеллажи не имеют между собой проездов (проходов), заезды складской техники производятся непосредственно внутрь стеллажа, поэтому их называют проездными или проходными. Удобными являются гравитационные стеллажи, в которых товар подается к месту выемки автоматически, при помощи роликовых дорожек [8].

Стеллажи заметно удорожают  хранение товара, особенно дорогие  гравитационные стеллажи. Поэтому обычно делается технико-экономическое обоснование  для приобретения и установки стеллажей. Необходимость стеллажей тем больше, чем выше высота склада и шире ассортимент хранящегося товара.

На складе может быть выбрана  одна из существующих схем хранения товара, либо одновременно применятся несколько  способов хранения в соответствии с его индивидуальными особенностями:

- сортовой. Под сортом товара  понимается его градация по  одному или нескольким показателям  качества. При сортовом способе  хранения товары разной сортности  размещаются отдельно друг от  друга.

- партионный. При партионном способе каждая партия товара, поступившая на склад по одному транспортному документу, хранится отдельно.

- партионно-сортовой. При партионно-сортовом  способе хранения каждая партия  товаров, поступивших на склад,  хранится обособленно, а внутри партии по сортам.

- по наименованиям;

- по принципу однородности;

- в зависимости от размера  и веса;

- по специфическим свойствам  товаров (по степени опасности).

Температура, влажность, освещение  образуют режим хранения, который  устанавливается нормативно – техническими документами, в частности, государственными стандартами. При размещении товара на хранение рекомендуется использовать так называемое правило Парето (20/80), согласно которому лишь пятая часть (20%) от всего количества объектов, с которыми обычно приходится иметь дело, дает примерно 80% результатов этого дела. Вклад остальных 80% объектов составляет только 20% общего результата.