Мероприятия по оптимизации работы склада

1. Общая характеристика складского процесса

1.1 Роль складов в логистике и их характеристика

 

Склады - это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные  для приемки, размещения и хранения, поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

Склады являются одним из элементов  интегрированной логистической  системы и служат для концентрации запасов, их хранения, обеспечивая бесперебойное, ритмичное выполнение заказов потребителей.

Колебание циклов производства, транспортировки и потребления продукции создали необходимость иметь запасы сырья, материалов, готовой продукции, а склады выполнили функцию хранения этих запасов.  На складах выполняются внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции.[1]

Склад выполняет ряд функций:

• Складирование и хранение – позволяет выравнивать временную разницу

между выпуском продукции  и ее потреблением. Функция хранения и накопления имеет очень большое значение для создания запасов сезонной продукции.

• Преобразование материальных потоков. Любой склад обрабатывает, по

меньшей мере, три вида материальных потоков: входной, выходной и внутренний. На складе происходит расформирование одних грузовых партий или грузовых единиц и формирование других, распаковка грузов, комплектование новых грузовых единиц, их упаковка, затаривание.

• Обеспечение сервиса в системе обслуживания. Подготовка товаров для

продажи (фасовка продукции, заполнение контейнеров, распаковка и т.д.), проверка функционирования приборов и оборудования, монтаж; придание продукции товарного вида, предварительная обработка (например, древесины); выполнения работ, связанных с уменьшением коммерческого риска (проведения заключительных работ в последний момент – отсрочка); доводки продукции до нужной кондиции, наклеивания этикеток, упаковывания, подготовки продуктов для ритейлеров, чтобы те могли сразу выставлять ее на продажу; транспортно-экспедиционные услуги.

Для того чтобы склад  выполнял свои функции, был рационально организован, способен подготавливать грузы и бесперебойно обеспечивать потребителей нужной продукцией должна быть четко налажена система складирования.

 

 

 

 

 

 

Система складирования  представляет собой оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т. д.).[2]

 Процесс разработки  данной системы включает в  себя выбор и оптимизация основных  подсистем: 

• складируемая грузовая единиц
• вид складирования
• оборудование по обслуживанию склад
• система комплектации
• управление перемещением груза
• обработка информации
• «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений)

Грузовой единицей принято  называть некоторое количество грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Поэтому размеры грузовых единиц, а также оборудования для их погрузки, транспортировки, разгрузки и хранения должны быть согласованы между собой.

В качестве основания, платформы для формирования грузовой единицы используются стандартные поддоны размером 1200×800 и 1200×1000 мм. Определенный стандарт поддона позволяет уложить на него  любой груз, упакованный в стандартную транспортную тару. Это достигается унификацией размеров транспортной тары.

Материально-техническая  база в логистике разнообразна и  для ее соизмеримости используется условная единица площади, называемая базовым модулем. Этот модуль представляет собой прямоугольник со сторонами 600×400 мм, который должен укладываться кратное число раз на площади грузовой платформы транспортного средства, на рабочей поверхности складского оборудования и т. п.

Использование единого модуля позволяет привести в гармоническое соответствие размеры материально-технической базы на всем пути движения материального потока, начиная от первичного источника сырья, вплоть до конечного потребителя.

На основании базового модуля разработана единая система унифицированных размеров транспортной тары. Принцип создания этой системы заключается в том, что площадь поддона разделяют на сетку кратных поддону размеров, которые определяют  наружные и внутренние размеры транспортной тары.

Способность грузовой единицы сохранять целостность в процессе выполнения логистических операций достигается пакетированием. Пакетирование  — это операция формирования на поддоне грузовой единицы и последующее связывание груза и поддона в единое целое[3].

Вид складирования подразумевает  под собой выбор технологического оборудования и его форму размещения на территории складского помещения.

Существенное влияние  на выбор оказывают количественные размеры площади и высоты складского комплекса, особенности используемого товароносителя, объемность партий поставки, специфика отборки товара по заказам клиентов (комиссионирования); свободность доступа к продукции; условия хранения и широта ассортимента продукции; капитальные затраты; простота обслуживания и др.

Оптимальным размещением  технологического оборудование признается такое, при котором площадь и  высота складского помещения используются максимально.

К видам размещения товаров  относится складирование: блоками  в штабеле; в стеллажах, в т.ч. в  полочных до 6 м и в полочных высотных; проходных (въездных); передвижных; элеваторных и др[4].

Преимущественными особенностями  разных видов складирования являются максимально возможная степень  использования существующей площади  и объема; обеспечение свободного доступа к товару и контроля над структурными изменениями запасов; простота и легкость обслуживания; возможность организации высотного складирования и автоматизированного управления; работа по принципу FIFO: «что было первым загружено, то и будет первым выгружено»; уменьшение капиталовложений, строительных затрат, эксплуатационных расходов, затрат на техническое обслуживание здания и др.

На современных складах  зачастую комбинируют различные  виды складирования. Такое эффективное  сочетание используют компании, взявшие в аренду офисно-складской комплекс, в виду его специфичности и разнообразия хранимой продукции.

Для обслуживания складов  используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их зависит  от характеристик самих технических  средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, и использование высокопроизводительных технических средств целесообразно на крупных складах с большой складкой площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности, при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных складах такие виды подъемно- транспортных средств как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных складах - межстеллажные краны-штабелеры[5].

Процесс комплектации в  процессе переработки груза проходит три этапа: 1 этап — отборка товара по заказам покупателя; 2 этап — комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой; 3 этап — комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки. 

Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования:

• в автономном ручном режиме;
• в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью

пульта управления;

• в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью

пульта, расположенного вне стеллажного прохода;

• с использованием «онлайн» (автоматический режим управления от ЭВМ).

Логистический процесс  на современных складах, и в первую очередь на автоматизированных, предполагает наличие систем управления информационными потоками, которые осуществляют: управление приемом и отправкой грузов; управление запасами на складе; обработку поступающей документации; подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т. д.[5]

В зависимости от уровня организации программно-техничес­ких средств выделяют:

• обработку информации вручную;
• обработку информации в пакетном режиме. Подготовка данных о

поступающих и отгруженных  грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или автоматически. В этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться собственностью склада;

• обработку информации в режиме реального времени. В этом случае

информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством;

• непосредственное управление от компьютера. На практике это предполагает

интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени[5].

Склады различаются  по виду складских зданий (по конструкции):

• Закрытые. К ним относятся здания и сооружения, которые имеют кровлю и

ограждения со всех сторон. Склады закрытого типа используются для хранения материалов, качество которых ухудшается под влиянием атмосферных воздействий.

• Полузакрытые. Это сооружения, имеющие навес, одну, две или три стены

или ограждения.

• Открытые. К ним относятся сооружения в виде эстакад, открытых бункеров,

траншей площадок, подготовленных для проведения складских работ и хранения материалов. Открытые склады используются для хранения крупногабаритных грузов.

Само здание может  быть многоэтажным и одноэтажным, при  этом последние, в зависимости от высоты делятся на обычные (с высотой, как правило, 6 м), высотные (выше 6 м) и смешанные с высотной зоной  хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон).

Приоритетным направлением является строительство одноэтажных  складов. Одна из основных целей разработки системы - добиться максимального использования  площадей и объемов склада. Поэтому  в подсистеме «здание» учитывают  те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине и высоте. Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше[5]. 

 В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники - складам с высотной зоной хранения.

Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем  же объемом, но с более низкой высотой.

Системы хранения и переработки в специализированных логистических комплексах и на промышленных предприятиях могут включать следующие типы складов:

• Материальные склады. Они входят в заготовительную подсистему

предприятия и предназначены, как правило, для хранения материалов, находящихся в стадии производственных запасов.

• Производственные склады. Эти склады являются составной частью

производственных подразделений  предприятий. Они входят составными элементами в структуру ключевых для предприятий систем – основного  производства.

• Склады готовой продукции. Это большая группа складов и комплексных

систем переработки  и хранения продукции, действующих  в сфере обращения. Они обеспечивают продвижение материальных потоков  по макрологистическим цепям.

В зависимости от технической  оснащенности и технологии переработки  грузов склады делятся на: немеханизированные; механизированные; комплексно-механизированные; автоматизированные; автоматические.