Управлеие качеством

^ 2.3. Основные факторы,  влияющие на качество.

Непосредственное воздействие  на качество продукции и услуг  оказывают следующие девять основных факторов: рынки сбыта, финансовые ресурсы, организация производства, людские  ресурсы, стимулирование, материальные ресурсы, оборудование и механизация, современные методы обработки информации, повышение требований к качеству продукции. Для каждого из этих факторов характерны свои многочисленные требования, влияющие, как никогда раньше, на производство продукции.

^ 1. Рынки сбыта.

 

 Широкий ассортимент  новых видов продукции улучшенного  качества, характерный для сегодняшних  рынков сбыта, продолжает неуклонно  увеличиваться. Многие изделия  - результат передовых технологических  процессов, которые распространяются  не только на изделие, но  и на материалы и методы, с  помощью которых оно производится. Разработке новых видов продукции  предшествует тщательное изучение  потребительского спроса. Потребитель  рассчитывает приобрести и приобретает  изделия улучшенного качества, отвечающие  его требованиям. Расширяются масштабы деятельности рынков, повышается специализация в части предлагаемых изделий и услуг. Многие фирмы выходят со своей продукцией на международные рынки. В результате этого они не могут не проводить политику внедрения гибких форм и методов работы и быстро реагировать на изменения потребительского спроса.

^ 2. Финансовые ресурсы.

 

 Обострение конкуренции  и экономические колебания деловой  активности не могли не сказаться  на сокращении размеров прибыли.  В то же время, необходимость  создания автоматизированных и  механизированных производств, привела  к значительным затратам на  оснащение предприятий новым  оборудованием и внедрение передовых  технологических процессов. Подобные  затраты покрываются за счет  повышения производительности труда.  Следовательно, дополнительные финансовые  расходы на производство продукции  неудовлетворительного качества  и устранение недостатков стали  представлять для предприятий  серьезную опасность. В связи  со значительным увеличением  расходов на качество, руководство  фирм вынуждено было обратить  особое внимание на эту самую  уязвимую область с целью снижения  расходов и обеспечения прибыльности.

^ 3. Организация производства.

 

 Ответственность за  качество распределяется между  несколькими специализированными  подразделениями фирмы. Раньше  за качество продукции отвечали  только мастер и инженер-конструктор.  В настоящее время группа организации  сбыта продукции регламентирует  требования, которым должно отвечать  разрабатываемое изделие. Техническая  группа отвечает за соответствие  проекта этим требованиям. В  обязанности производственной группы  входят подготовка и организация  производства. Группа управления  качеством занимается планированием  характеристик качества и их  обеспечением в течение всего  производственного процесса, достигая  соответствия готового изделия  установленным требованиям. Существенное  место в комплексе всех мероприятий,  обеспечивающих производство изделия  надлежащего качества, отводится  группе, ответственной за качество  технического обслуживания уже  реализованного изделия. При такой  организации руководству фирмы  стало значительно сложней распределять  должным образом обязанности  по корректировке отклонений  от показателей качества.

^ 4. Людские ресурсы.

 

 На современном этапе  научно-технического прогресса,  когда возникают такие совершенно  новые технические области, как  электроника, стала ощущаться  острейшая потребность в высококвалифицированных  специалистах узкого профиля.  Специализация производства наряду  с преимуществами имеет и недостатки, заключающиеся в сведении на  пет ответственности за качество продукции. При таком положении дел нельзя обойтись без инженера-разработчика систем, способного объединить все области специализации, спланировать для этой цели, создать и внедрить различные системы, обеспечивающие эффективное решение поставленной задачи.

5. Стимулирование.

 

 В условиях постоянно  меняющейся конъюнктуры особое  значение приобретает вклад каждого  работника в производство продукции  высокого качества. Анализ области  стимулирования показал, что помимо  денежного вознаграждения работники  придают большое значение признанию  их личных заслуг в выполнении  задач, стоящих перед фирмой. Это  привело к необходимости совершенствования  процессов обучения методам обеспечения  качества и воспитания сознательного  отношения к проблемам качества.

^ 6. Материальные ресурсы. 

 

 При существующих издержках  производства и требованиях, предъявляемых  к качеству продукции, специалисты  не могут обойтись без точного  расчета имеющихся в наличии  материальных ресурсов и использования  новых, самых различных металлов  и сплавов специального назначения. Многообразие материалов обусловило  установление более строгих требований  в технических условиях на  материалы. Визуальный их осмотр, практикуемый несколько лет назад,  уже не отвечает предъявляемым  требованиям. На смену ему пришли  физические и химические методы  быстрого и точного измерения  материалов с использованием  такой высокоспециализированной  техники, как спектрофотометры, лазеры, ультразвуковые приборы и испытательное  оборудование.

^ 7. Оборудование и механизация. 

 

 Необходимость снижения  издержек производства и увеличения  объема выпускаемой продукции, отвечающей требованиям потребителя в условиях обострения конкуренции на рынках сбыта, обусловила применение производственного оборудования повышенной сложности, эффективность которого в значительной мере зависит от качества материалов, идущих на его производство. Качество машины, отвечающее предъявляемым требованиям, становится определяющим фактором при эксплуатации оборудования в течение предусмотренного жизненного цикла. Дальнейшая механизация и автоматизация, стремление фирм сократить расходы способствуют повышению роли и значения улучшения качества, обеспечивающего сокращение расходов, а также эффективное использование людских и производственных ресурсов.

^ 8. Современные методы  обработки информации.

 

 Быстрое развитие электронно-вычислительной  техники позволило выполнять  очень большой объем работ  по сбору, хранению, поиску и  обработке информации. Новая сложная  информационная техника предоставила  в распоряжение фирм эффективные  средства контроля оборудования  и процессов производства, а также  продукции и услуг уже после  их реализации. А с помощью  новых, постоянно совершенствующихся  методов обработки информации  руководство фирм получает необходимую,  точную и своевременную информацию, на базе которой оно принимает  перспективные решения.

^ 9. Повышение требований  к качеству продукции. 

 

 Значительные достижения  в разработке сложных конструкций  изделий привели к необходимости  введения более строгого контроля  производственных процессов. Особое  внимание стало обращаться на "мелочи", которым раньше просто  не придавалось значения. Так,  наличие пыли в помещении сборки  электронного оборудования, вибрация  пола, передающаяся прибору с  числовым управлением, или температурные  колебания в помещении во время  регулировки систем наведения  летательных аппаратов представляют  серьезную опасность для качества  выпускаемого современного оборудования. Сложность конструкций и строгие  технические требования, предъявляемые  к рабочим характеристикам изделий,  обусловили повышенное внимание  к показателям безопасности и  надежности работы, предопределили  необходимость принятия мер, исключающих  понижение уровня надежности  компонентов или систем изделий.

Итак, многие из вышеприведенных  факторов, влияющих на качество, постоянно  претерпевают изменения, которые в  свою очередь становятся объектом внимания эффективно функционирующих систем управления качеством.

 

 

^ 3. Организация и руководство  управлением качества.

 

3.1. Виды деятельности в  области управления качеством

Область управления качеством, оказывающая непосредственное влияние  на процессы производства продукции  и услуг, включает в себя четыре основных вида деятельности.

Первый вид деятельности - управление в процессе проектирования нового изделия. Он включает контроль за выбором характеристик, отвечающих требованиям рынка, определением расчетных параметров и показателей надежности, правильность которых подтверждается испытаниями опытного образца, планированием производственного процесса и предполагаемых затрат и определением уровней качества. Анализ проектов конструкции изделия и процесса производства предусматривает устранение возможных источников проблем качества до постановки продукции на производство, обеспечивая повышение ее ремонтопригодности и надежности. При массовом производстве управление в процессе проектирования нового изделия завершается после удовлетворительных результатов, полученных во время испытаний опытной партии, а при мелкосерийном производстве - по мере постановки компонентов на производство.

Второй вид деятельности - входной контроль материалов Он предусматривает  процедуры приемки материалов, деталей  и компонентов, закупленных у  других фирм или других подразделений  фирмы. Иногда посредством входного контроля материалов проверяется продукция, изготовленная на одном участке  предприятия, перед ее использованием на другом участке этого же предприятия.

Разработанные технические  условия и стандарты служат критерием  при приемке сырья, деталей и  компонентов. Такие различные методы контроля качества, как оценка качества продукции, поставщика, сертификация материалов и компонентов поставщиком, выборочный контроль при приемке и лабораторные испытания, обеспечивают экономию средств при проведении приемки.

Третий вид деятельности - контроль продукции. Контроль продукции, проводимый в самом начале производственного  процесса, позволяет в случае отклонений от регламентированных требований принять  своевременные корректирующие меры и предупредить выпуск продукции  неудовлетворительного качества. Контроль не только материалов и деталей, но и технологических процессов  обеспечивает соблюдение характеристик  качества во время производства. Контроль продукции обеспечивает производство надежного изделия, отвечающего  предъявляемым требованиям в  течение его жизненного цикла. Вот  почему он не ограничивается рамками  производства и распространяется на техническое обслуживание продукции.

Четвертый вид деятельности в области управления качеством - анализ специальных процессов. В  рамках этого вида деятельности проводятся проверки и испытания с целью  выявления причин производства продукции неудовлетворительного качества и обеспечения проведения корректирующих мероприятий на постоянной основе. Анализ предусматривает улучшение качества продукции, совершенствование производственного процесса, сокращение расходов на качество.

Управление в процессе проектирования нового изделия предусматривает  достижение показателей качества, безопасности и надежности работы изделий, отвечающих требованиям потребителя, устранение или выявление причин производства продукции неудовлетворительного  качества до постановки продукции на производство, а также определение  необходимых затрат на качество.

Методы управления в процессе проектирования нового изделия включают: анализ функций изделия, исследования в области его качества, испытания  на воздействие окружающей среды  и реальных условий эксплуатации, классификацию показателей качества, определение уровней качества и  стандартов на качество, анализ технологичности, допусков, характера отказов и  эффективности использования изделия, его конструкции, анализ журнала  учета опытных испытаний, определение  параметров производственного процесса, оценку качества изделия, анализ безопасности его работы, производственного процесса, разработку стандартов качества, определение норм ремонтопригодности и эксплуатационной надежности и испытания опытных партий.

Входной контроль материалов предусматривает получение и  хранение материалов, качество которых  отвечает требованиям технических  условий. Поставщик несет полную ответственность за качество поставленной продукции.

Входной контроль материалов включает три следующих этапа:

1) проведение анализа возможностей  поставщика с точки зрения  ответственности и технического  надзора;

2) контроль материалов  и деталей, полученных из других  источников;

3) контроль материалов  и деталей, изготовленных на  других предприятиях одной и  той же фирмы или на других  производственных участках предприятия.

Методы входного контроля материалов включают: оценку качества продукции поставщика, планирование оценки качества продукции поставщиком, четкую регламентацию требований качества, проведение испытаний, включая применение контрольно-измерительных приборов, стандартов и информационной аппаратуры для контроля качества, выбор экономичных  планов проведения выборочного контроля соответствующих уровней качества, оценку характеристик, выявленных во время  проверки.

Контроль продукции предусматривает  проверку продукции в самом начале производственного процесса и в  период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонений от регламентированных требований качества принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего  качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя.

Контроль продукции предусматривает  контроль обработки деталей; контроль в процессе сборки и упаковки продукции; контроль технического обслуживания изделия  во время эксплуатации.

Методы контроля продукции  включают: реализацию плана обеспечения  качества с помощью контроля качества продукции в процессе производства и окончательной ее приемки, анализ качества производственного процесса, выборочный контроль производственного  процесса, проведение неразрушающих  изделия испытаний, метод контрольных  карт, контроль оборудования и сборочных  приспособлений, проверку аппаратуры, дающей информацию о качестве продукции, анализ качества изделий, инструкции для  рабочего, обслуживающего машину, анализ претензий, анализ расходов на качество с целью их оптимизации и методы обеспечения качества технического обслуживания в эксплуатационных условиях.

Анализ специальных процессов  предусматривает проведение проверок и испытаний с целью выявления  причин производства продукции неудовлетворительного  качества, определения возможности  улучшения показателей качества, обеспечения повышения качества и проведения всесторонних корректирующих мероприятий на постоянной основе.