Экспертиза качества обуви

   Качество готовой обуви во многом зависит не только от соблюдения режимов технологических процессов производства, но и от применяемого сырья.

       Отметим наиболее распространенные дефекты сырья. При транспортировании и неаккуратном смешивании смесей полимеров на их поверхности или внутри изделия обнаруживаются посторонние включения – металлическая стружка, частички песка, дерева и т. п. Повышенная влажность компонентов смеси, неравномерность смешения приводит к образованию на поверхности или внутри изделия пузырей и раковин. При плохой чистке пресс-форм, наличии царапина их формирующей поверхности на изделии видны вмятины, царапины, сдиры.

  Неудовлетворительное  смешение компонентов приводит к появлению пятен, неравномерности оттенка резин.

  Некоторые  дефекты возникают в результате  нарушения режимов вулканизации. Это выцветание серы в виде  светло-серого налёта, недовулканизация  или перевулканизация, недопрессовка,  нарушение размеров и рисунка изделий.

      Из физико-механических показателей свойств сырья, применяемого при производстве обуви из полимерных материалов, действующими стандартами нормируются: температура хрупкости резины, упругопрочностные свойства при растяжении, остаточная деформация после разрыва, сопротивление истиранию при скольжении, эластичность лаковой плёнки на поверхности резины.

    Температура хрупкости служит для сравнительной характеристики резины и не является нижним пределом рабочих температур изделия. определения Для  определения  температуры хрупкости используют метод согласно ГОСТу 7912-74. Сущность метода заключается в определении наивысшей температуры, при которой консольно закрепленный и охлажденный образец, подвергнутый изгибу при ударе с постоянной скоростью, ломается или дает трещину. Поверхность образцов   должна быть ровной и гладкой, без раковин, трещин, посторонних включений видимых невооруженным глазом. Образцы перед испытанием кондиционируют в помещении при температуре 23±2°С. Образец закрепляют в зажиме консольно и помещают в охлаждающую среду в течение 15±1 мин. По истечении времени   охлаждения образец   подвергают изгибу под воздействием ударника непосредственно в охлаждающей среде. После этого ударник возвращают в исходное положение, образец освобождают из зажима и осматривают.

  Если  на образце не обнаруживают явных  признаков разрушения, то его изгибают вручную под углом 90° в направлении и в месте, где он ранее подвергался деформированию, и осматривают.

  При обнаружении на изогнутой поверхности образца одной или нескольких трещин или каких-либо других повреждений образец считают разрушенным.

  Температуру хрупкости (Т_хр), выраженную в целых градусах Цельсия, вычисляют как среднее арифметическое из трех наивысших температур, при которых образец разрушается.

        При проведении физико-механических испытаний руководствуются ГОСТом 269-66. В результате проведения испытаний определяют остаточную деформацию резины после разрыва.

  Образцы подвергают испытанию не ранее чем  через 6 ч после вулканизации. Образцы перед испытанием выдерживают в помещении с температурой 22±2°С, при этом они должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей. Резинотканевые образцы, содержащие тканевые прослойки из гигроскопичных волокон, выдерживают в помещении с влажностью воздуха от 60 до 70%.

  Физико-механические испытания образцов проводят в помещении при температуре 22±2°С. Жидкий тепло- и хладоноситель, в который помещают испытуемый образец,  не должен вызывать изменений свойств резины, отражающихся и а результатах испытания.

Предварительный прогрев образцов при определении  зависимости физико-механических показателей от температуры не должен вызывать необратимых изменений их свойств при достижении заданной температуры. Результаты   физико-механических  испытаний  выражают средним арифметическим из показателей испытаний.

          Очень важное значение имеют упругопрочностные свойства резины при растяжении. Для определения этих свойств используют соответствующий  метод согласно ГОСТу 270 – 75.

          Сущность метода заключается в растяжении образцов с постоянной скоростью до разрыва и измерении силы при заданных удлинениях и в момент разрыва и удлинения образца в момент разрыва. Образцы для испытания должны  иметь форму двусторонней лопатки или кольца. Для проведения испытаний применяют разрывную машину, снабженную устройством, регистрирующим силу в зависимости от удлинения образца. Испытания при повышенных температурах проводят на машине, снабженной термокамерой, которая должна обеспечивать поддержание необходимой температуры в рабочем объеме. Образцы перед испытанием кондиционируют при температуре 23±2°С не менее 1 ч. Испытания проводят при температуре 23±2°С и скорости движения подвижного зажим.  500±б0 мм/мин. Образец в форме лопатки закрепляют в зажимах машины по установочным меткам так, чтобы ось образца совпадала с на 
правлением растяжения и приводят в действие механизм растяжения. В момент разрыва образца фиксируют силу и длину рабочего участка.

       Условную прочность (fр) в МПа (кгс/см²) образцов вычисляют по формуле 5.1.

 fр =Рр/h*b , где                                        (5.1)

Рр – сила, вызывающая разрыв образца, МН (кгс);

h — среднее   значение   первоначальной   толщины;

b - первоначальная ширина образца, м (см).

  Относительное удлинение (ε_р) образцов в процентах вычисляют по формуле 5.2.

ε_р  = lр – lо /lо *100 , где                      (5.2)

lр - длина рабочего участка образца в момент разрыва, мм

lо - первоначальная длина рабочего участка образца, мм.

    Условное напряжение при заданном удлинении образцов (fε) в МПа (кгс/см²) вычисляют по формуле 5.3.

  fε = Рε/ h*b  ,где                            (5.3)

Рε - сила при заданном удлинении, МН (кгс);

h - среднее   значение   первоначальной   толщины   образца м (см);

b - первоначальная ширина образца, м (см).

       Определение сопротивления истиранию  при скольжении осуществляется  в соответствии с ГОСТом 426-77. Сущность  метода заключается в истирании  образцов, прижатых к абразивной  поверхности вращающегося с постоянной  скоростью диска, при постоянной нормальной силе и определении показателей сопротивления истиранию.

  Образцы испытывают не ранее 16 ч и не позднее 28 суток после вулканизации. Испытания проводят при температуре помещения 23°С или 27°С.  Два образца испытываемой резины закрепляют в рамка-держателях, притирают и прикладывают к ним нормальную силу равную 26Н. Притирание производят до появления износа на всей поверхности образцов, а затем их освобождают, очищают от бахромки и пыли.

  Истираемость (α) образца резины в м³ определяется по формуле 5.4.

α = V/А * 1/К , где                                         (5.4)

V – убыль объёма резины в мм³;

А- работа трения, Дж;

К –  коэффициент, учитывающий истирающую способность шлифовальной шкурки.

   За результат испытания принимают среднее арифметическое не менее трёх показателей, отличающихся от средней не более чем на 10%.

   Что касается определения эластичности  лаковой плёнки на поверхности  резины, то используют соответствующий  метод согласно ГОСТу 260-75.

   Сущность метода заключается в растяжении испытуемого образца и измерении величины относительного удлинения при появлении мелких трещин на поверхности  лака.

  Образцы  должны быть в форме полосок,  вырубленных из готового изделия  или вулканизированных пластинок.  Испытания проводят в помещении при температуре 23+2°С или 27+2°С на разрывной машине. Образцы закрепляют в захват разрывной машины. С погрешностью не более 1мм фиксируют длину рабочего участка образца, при котором на нём появляются мелкие трещины, видимые невооруженным глазом.

   Показатель эластичности лаковой плёнки (ε) в процентах вычисляют по формуле 5.5.

ε  =(l1 – l0)*100/l0 , где                                              (5.5)

l0 – первоначальная длина рабочего участка, мм;

l1 - длина рабочего участка образца в момент появления мелких трещин лаковой пленки, мм.

  За результат испытания принимают среднее арифметическое не менее трёх показателей, отличающихся от средней не более чем на + 10%. 
 
 
 
 
 

5.1.2 Оценка возможности  использования сырья и материалов в

                  производстве обуви из полимерных материалов 

      С целью оценки возможности  использования сырья и материалов  в производстве обуви из полимерных материалов были проведены испытания 20 образцов на разрывной машине по определению такого показателя как относительная остаточная деформация после разрыва. Испытанию подвергались образцы цветных полимерных материалов, которые используются для изготовления переда и обсоюзки обуви. В ходе испытаний были получены  результаты, представленные в таблице 1.

  Таблица  1 – Результаты испытаний образцов цветных полимерных материалов, применяющихся в производстве обуви

Источник: собственная разработка

 

    Необходимо отметить, что согласно  ГОСТу 6410 – 80 относительная остаточная деформация цветного полимерного материала для переда и обсоюзки обуви после разрыва должна составлять не более 40 %.

С целью  анализа полученных результатов испытания осуществим их обработку.

 Найдем среднее значение показателя по следующей формуле:

хср =Σхi /n ,                        (5.6)

где хi - значение показателя i-го образца;

n –количество образцов.

хср=(35+39+41+40+38+37+38+41+35+38+40+39+39+35+36+39+37+37+39+40)=38,15

20