Технология приготовления Городской булки

Молочнокислое брожение вызывается молочнокислыми бактериями,

которые попадают в тесто из воздуха, вместе с мукой. Они расщепляют глюкозу до молочной кислоты, которая улучшает вкусовые качества теста, так как клейковина в кислой среде делается более эластичной.

Присутствие молочной кислоты в тесте препятствует развитию маслянокислых и гнилостных бактерий, а также придает изделиям приятный вкус, а уксусная и другие летучие кислоты придают хлебу резко выраженный кислый вкус. Молочная кислота способствует набуханию белков и получению изделий с большим подъемом.

Различают гомо- и гетероферментативное молочнокислое брожение.

В пшеничном тесте преобладает спиртовое брожение. Вследствие повышения кислотности теста ускоряется набухание белков, замедляется расщепление крахмала до декстринов и мальтозы, что очень важно при переработке пшеничной муки из проросшего зерна и ржаной муки. При этом образуется тесто с оптимальными физическими свойствами, которые обуславливают вкус и аромат булки. Поэтому кислотность теста является признаком его созревания, а кислотность булки – одним из показателей его качества, включенным в стандарт.

Коллоидные процессы, которые начинаются на стадии замеса, продолжаются во время брожения. У муки с сильной клейковиной белки к концу брожения набухают ограниченно, при этом свойства теста улучшаются; у муки со слабой клейковиной белки набухают неограниченно, тесто разжижается, поэтому длительность брожения теста из такой муки должна быть сокращена.

Биохимические процессы являются наиболее важными, так как от их протекания зависят и микробиологические, и коллоидные, и физические процессы. Процессы спиртового и кислотного (в основном молочнокислого) брожения теста представляют собой целую цепь сложных биохимических процессов, обусловленных взаимодействием комплекса ферментов дрожжей и кислотообразующих бактерий теста и ферментов муки.

При этом из теста в клетки дрожжей и кислотообразующих бактерий поступают растворимые продукты, необходимые для их жизнедеятельности (брожения, дыхания, размножения), а из клеток в тесто выделяются основные и побочные продукты брожения. Наряду с этим вещества, входящие в состав теста, испытывают комплекс превращений, обусловленных   действием   ферментов   муки   и   продуктов,   выделяемых   дрожжами   и кислотообразующими бактериями теста. В результате этого состав и свойства теста непрерывно изменяются.

При этом необходима определенная степень протеолиза, так как она ведет к получению достаточно упругого и эластичного теста, которое обладает оптимальными свойствами для получения качественного хлеба. Кроме того, продукты разложения белков на стадии выпечки участвуют в образовании цвета, вкуса и аромата булки. При интенсивном разложении белков, особенно в слабой муке, тесто расплывается, и булка получается неудовлетворительного качества. При расщеплении крахмала ферментами образуется мальтоза (5 - 6% к массе муки), которая расходуется на брожение теста и участвует в процессе выпечки, определяя вкус и аромат булки.

В результате физических процессов происходит насыщение теста углекислым газом, увеличивается его объем, и температура теста повышается на 1 - 2°С.

Интенсивность протекания всех процессов зависит от температуры. Оптимальная температура для спиртового брожения – 35°С, для молочнокислого – 35÷40°С, поэтому повышение температуры приводит к повышению кислотности. Кроме того, повышенная температура приводит к усилению биохимических процессов, ослаблению клейковины. Оптимальная температура брожения теста – 26÷32°С. Повышенную температуру можно рекомендовать для приготовления теста из сильной муки; тесто из слабой муки лучше готовить при более низкой температуре.

Таким образом, температура является основным фактором,

 

регулирующим ход технологического процесса приготовления теста.

Дрожжевые грибки и молочнокислые бактерии в тесте почти неподвижны и, использовав вокруг себя все питательные вещества, постепенно прекращают жизнедеятельность.

Образующийся вокруг них углекислый газ угнетает их, процесс брожения в результате этого замедляется и может совсем прекратиться. Чтобы восстановить темп брожения, тесто подвергается обминке.

При этом происходит равномерное распределение пузырьков углекислого газа по всей массе теста, улучшается его качество, мякиш хлеба приобретает мелкую, тонкостенную и равномерную пористость.

Дрожжевые грибки и молочнокислые бактерии в тесте почти неподвижны и, использовав вокруг себя все питательные вещества, постепенно прекращают жизнедеятельность.

 

2.4.3 Разделка  теста

Разделкой теста называют ряд операций обработки выбродившего теста. Разделка пшеничного теста включает в себя: деление теста на куски; округление; предварительную расстойку; формирование (закатку) тестовых заготовок; окончательную расстойку. Разделка теста включает и дополнительные операции (посадка тестовых заготовок в шкаф для расстойки и их выгрузка, надрезка заготовок после окончательной расстойки, посадка их в печь).

Пшеничное тесто упругое и требует более интенсивного механического воздействия. Многократная обработка пшеничного теста необходима для получения однородной структуры во всей массе куска, вследствие чего булка получается с равномерной, мелкой пористостью.

Цель операции деления теста на куски – получение заданной массы булки. Для этого применяют тестоделительные машины, работающие по объемному принципу. Допустимое отклонение массы отдельных кусков не

должно превышать 1,5%. Масса куска теста должна быть на 10... 15% больше массы булки, который остыл, поскольку во время выпечки и охлаждения   масса  изделия   уменьшается.   Для   деления   пшеничного  теста  применяют тестоделитель А2-ХЛС для изделий массой от 0,15 до 0,93 кг.

Производительность от 8 до 60 кусков в минуту, точность деления ±1,5÷2,0%, мощность электродвигателя 3,0 кВт. В процессе работы тестоделителя необходимо следить за тем, чтобы уровень теста в воронке тестоделителя был постоянным.

Цель операции округления кусков теста (придание кускам теста шаровидной формы) – улучшение структуры теста для получения изделий с хорошей пористостью мякиша. Округление тестовых заготовок производится на округлительных машинах Т1-ХТН с конической рабочей поверхностью.

Производительностью 63 куска в минуту массой 0,1÷1,2 кг, мощностью электродвигателя 1,1 кВт. Частая остановка тестоделительных и тестоокруглительных машин во время работы нежелательна, так как тесто в процессе вынужденного простоя меняет свои свойства – плотность, кислотность и т.д.

Процесс предварительной  расстойки – отлеживание кусков теста в течение 5÷8 минут, вследствие чего ослабляются возникшие в тесте при делении и округлении внутренние напряжения и восстанавливаются частично разрушенные отдельные звенья клейковинного каркаса. Предварительная расстойка осуществляется на ленточных транспортерах. Брожение на этой стадии не играет значимой роли, поэтому здесь не создают особых температурных условий.

Формирование тестовых заготовок – это процесс придания кускам теста формы, соответствующей данному сорту изделий. Для получения тестовых заготовок вытянутой формы их раскатывают валками в продолговатый блин, после этого сворачивают в трубку и прокатывают, а

иногда еще и удлиняют. Такая дополнительная обработка теста улучшает пористость заготовок. Формирование пшеничного теста производится на ленточных и барабанных закаточных машинах Т1-ХТ1, на которых происходит раскатка в блин, завивка в рулон и придание батонообразной формы округленным заготовкам массой от 0,1 до 1,1 кг. Мощность электродвигателя 0,8 кВт.

Целью процесса окончательной расстойки является брожение теста, которое необходимо для восполнения углекислого газа, удаленного на стадиях разделки, восстанавливается клейковинный каркас теста, ослабевают внутренние напряжения, улучшается структура пористости. Если выпекать хлеб без окончательной расстойки, то он получается малого объема, с плотным, плохо разрыхленным мякишем, с разрывами и трещинами на корке. Расстойка проводится в шкафах окончательной расстойки РШВ при температуре 35÷39°С для ускорения брожения и определенной относительной влажности воздуха 75÷80% для предотвращения заветривания внешних слоев теста. Мощность 7,32 кВт. Длительность расстойки колеблется от 30 до 35 минут в зависимости от массы кусков теста, условий расстойки, свойств муки, рецептуры теста и ряда других факторов. Расстоявшиеся тестовые заготовки надрезают и направляют на выпечку.

 

2.4.4 Выпечка 

В начале выпечки тесто вследствие конденсации паров воды из среды пекарной камеры поглощает влагу, и его масса несколько увеличивается. После прекращения конденсации влаги начинается ее испарение с поверхности, которая к тому времени прогревается до 100°С, превращаясь в сухую корку. При этом часть влаги испаряется в окружающую среду, а часть (около 50%) переходит в мякиш. Влажность мякиша горячей булки на 1,5÷2,5% выше влажности теста. Обезвоженная корка прогревается в

процессе выпечки до 160÷180°С, а мякиш – до 95÷97°С. Выше этой температуры мякиш не прогревается вследствие его высокой влажности (45÷50%).

В первые минуты выпечки спиртовое брожение в середине теста ускоряется и при 35°С достигает максимума. После этого оно снижается и при 50°С прекращается, так как дрожжевые клетки отмирают. При 60°С останавливается жизнедеятельность кислотообразующих бактерий. Вследствие остаточной деятельности микрофлоры во время выпечки в тесте – булке увеличивается содержание спирта, диоксида углерода и кислот, что повышает объем булки и улучшает его вкус. Кроме того,  в первые минуты выпечки происходит тепловое расширение воздуха и газов в середине теста, которое существенно влияет на увеличение объема булки. Биохимические процессы связаны с изменением состояния крахмала и белков. При 70÷80°С они прекращаются. Крахмал при выпечке клейстеризуется и интенсивно разлагается. Белки расщепляются на составные части с образованием промежуточных продуктов. От глубины и интенсивности разложения крахмала и белков зависят цвет корки булки, его вкус и аромат. Цвет булки обусловлен присутствием меланоидинов, образованных в булке при участии некоторых аминокислот и ферментов. При 50÷70°С протекают процессы денатурации белков и клейстеризации крахмала (коллоидные процессы). Белки при этом выделяют воду, поглощенную при замесе теста, уплотняются, теряют эластичность и растяжимость.

Крепкий каркас свернувшихся белков закрепляет форму булки. Влага, выделенная белками, поглощается крахмалом. Однако этой воды недостаточно для полной клейстеризации крахмала, поэтому процесс протекает довольно медленно и заканчивается при прогреве мякиша до 95÷97°С. Крахмальные зерна при клейстеризации прочно связывают влагу, поэтому мякиш булки кажется более сухим, чем тесто.

Режимы выпечки определяются мерой увлажнения среды

пекарной камеры; температурой в различных ее зонах; длительностью процесса. Режимы выпечки зависят от сорта хлебобулочного изделия, вида и массы изделия, качества теста, свойств муки, конструкции печи. Для большинства пшеничных изделий режим выпечки включает три периода.

В первом периоде выпечка производится при высокой относительной влажности (до 80%) и сравнительно низкой температуре (ПО – 120°С) паровоздушной среды пекарной камеры в течение 2...3 минут; при этом тестовая заготовка увеличивается в объеме, а пар конденсируясь, улучшает состояние ее поверхности. Второй период идет при высокой температуре (240÷280°С) и пониженной относительной влажности; при этом образуется корка, закрепляется объем и форма изделия. Завершающий этап выпечки происходит при менее интенсивном подведении тепла (180°С), что способствует снижению упека.

Упек булки – это потеря массы теста при выпечке; он выражается разницей между массой теста и горячей булки, отнесенной к массе теста (в процентах). Почти 95% этих потерь составляет влага, а другую часть – спирт, диоксид углерода, летучие кислоты и другие.

Пути снижения упека: увеличение массы булки; увеличение относительной влажности воздуха и снижение температуры в пекарной камере на завершающем этапе выпечки.

Под режимом выпечки понимают основные параметры выпечки: продолжительность, температуру, а также влажность среды в разных зонах пекарной камеры. Все изделия выпекают при переменном режиме, поэтому пекарная камера должна быть разбита на несколько зон различной влажности и температуры среды.

В зоне увлажнения, в отличие от других зон, должна быть сравнительно высокая влажность среды (65÷80%) и низкая температура (120÷160°С), что способствует конденсации пара на поверхности тестовых заготовок. Конденсация пара ускоряет прогревание тестовой заготовки,

способствует увеличению объема изделия, улучшает его вкус, аромат и состояние поверхности, снижает упек. Прогревание заготовки ускоряется в связи с тем, что при конденсации пара выделяется скрытая теплота парообразования. Расход пара на выпечку 1 т булочных изделий теоретически составляет всего 40 кг, а практически в результате значительной потери пара в печах – 200÷300 кг. Для большего увлажнения тестовые заготовки часто опрыскивают водой перед посадкой в печь. В зоне увлажнения тестовые заготовки находятся в течение 2÷5 минут. В этот период заготовки несколько увеличиваются в объеме и прогреваются до температуры 35÷40°С в центре мякиша и до 70÷80°С на поверхности.

В зоне высокой температуры (270÷290°С) среду пекарной камеры не увлажняют. Тестовая заготовка в этой зоне вначале интенсивно увеличивается в объеме за счет теплового расширения паров спирта и газов. Затем объем быстро фиксируется за счет образования твердой корки.

Температура центральных слоев тестовой заготовки в этой зоне до 50÷60°С, а внешних – до 100÷110°С. При такой температуре происходят клейстеризация крахмала и денатурация белков.