Производство муки и крупы

 

        

               Принимаем по размольному процессу 40 секций рассева  Р3 - БРБ с  фактической просеивающей поверхностью Fдр/сорт=77 м²

 

 

 

 

6.8 Расчет просеивающей поверхности  контроля муки

 

  Расчет просеивающей поверхности  контроля муки аналогичен предыдущему расчету, принимая соотношение сортов муки. Результаты заносим в таблицу 6.

 

Таблица 6 - Расчет просеивающей поверхности контроля муки        Fк=15,38м²                                                                                                                                

Системы	Распределение просеивающей поверхности по системам n¡, %		Расчетная просеивающая поверхность F¡, м²	Число секции рассевов	Фактическая просеивающая поверхность, м²
	рекоменд.	Принятое
В.с	45…55	50	7,69	4	8
1с	35…45	38	5,8444	3	5,18
2с	10…20	12	1,8456	1	2,2
Итого		100	15,38	8	15,38

 

       Принимаем  по контролю муки 8 секции рассева  Р3 - БРВ с фактической 

просеивающей поверхностью Fдр/сорт= 15,38 м².

       Общее  число секции по драному, сортировочному  и размольному процессам равно:

                                        n = 31 + 40 = 71

 

       Общее  количество шестиприемных  рассевов  типа Р3-БРБ для драного, сортировочного  и размольного процессов и  четырехприемного Р3-БРВ для контроля  будет равно:

n =  71/6 = 11 рассевов и 2 секции

 

       Принимаем 12 рассевов типа Р3 – БРБ  и 1 рассев типа Р3 – БРВ.

 

        6.9 Определение фактической удельной нагрузки на просеивающую                        поверхность рассевов 

 

Определяем фактическую удельную нагрузку на просеивающую поверхность рассевов по формуле

 

                                  qф=Q*1000/Fф, кг/м²*сут                                              (14)  

 

где Q – производительность мукомольного завода, т/сут;

       Fф – фактическая просеивающая поверхность, м²;

     

                               Fф= Fдр/сорт + Fр + Fк, м²,                                           (15)

 

где Fдр/сорт – фактическая просеивающая поверхность драного и сортировочного процессов,61,5 м²;

       Fр–фактическая  просеивающая поверхность размольного процеса, 77м²;

       Fк– фактическая просеивающая поверхность контроля муки, 15,38м²;

                                

                                    Fф=  61,5+ 77+ 15,38= 153,88 м²

                                    qф= 480 * 1000/396,8= 1299,7 кг/м²*сут

       

       Сравнивая  фактическую удельную нагрузку qф =1299,7 кг/м²*сут с принятой q=1300 кг/м²*сут. убеждаемся, что она в пределах рекомендуемой –

q =1200…1330 кг/м²*сут. Расхождения  между значениями расчетной и  фактической просеивающей поверхностью  также незначительны. Расчет произведен  правильно.

 

        6.10 Расчет и распределение ситовеечных машин

 

Количество ситовеечных машин рассчитываем и выбираем в соответствии с заданной производительностью мукомольного завода, удельной норма

тивной нагрузкой на 1см ширины сита ситовеечной машины.

Для трехъярусной ситовеечной машины марки А1-БСО ширина сита равна – В = 80см, удельную нормативную нагрузку принимаем 500 кг/см*сут из рекомендуемой удельных нагрузок 500…600 кг/см*сут [7, таблица 14]. Количество ситовеечных машин определяем по следующей формуле [5]

 

                                    n=Q*1000/B*q, шт,                                                    (16)

 

где Q – производительность мукомольного завода, т/сут;

       В –  ширина приемного сита, см;

       q  – удельная нормативная нагрузка, кг/см*сут;

Подставив значения, получим

 

                                    n = 200 * 1000/80 * 500 = 12,0 шт

 

        Устанавливаем 12 ситовеечных машин типа А1-БСО  для обогащения крупных, средних  и мелких крупок по принятой  технологической схеме.

 

6.11 Расчет   вымольных систем и машин для дополнительного измельчения

 

После вальцовых станков  в размольном отделении используются энто-

лейторы и деташеры для дополнительного измельчения зерновых продуктов.

         Энтолейторы Р3–БЭР устанавливаем на 1,2,3, размольных системах из расчета: 1 энтолейтор на одну половину вальцового станка, его производительность Qэ=1,5…2,3т/ч, что достаточно для дополнительного измельчения продуктов после вальцовых станков. Таким образом, для данной схемы технологического процесса размола зерна  устанавливаем  16 энтолейторов Р3–БЭР 5.

Деташеры – разрыхлители марки А1-БДГ устанавливаем на 4,5,6 размольных системах для дополнительного измельчения  из расчета: 1 деташер на каждую половину вальцового станка. Исходя из фактического расположения вальцовых станков по системам,  устанавливаем 8 деташеров А1-БДГ производительностью Qд=0,3…0,6т/ч [5].

Вымольные машины А1-БВГ рассчитываем и выбираем исходя из производительности мельзавода, удельной нагрузки на машину, ее производительности, которая изменяется в пределах 0,9…1,6кг/ч в зависимости от поступающего продукта и соответсвенно размеров отверстий сит (Ø0,75;1,0;1,25мм).

Количество вымольных машин определяем по формуле

 

                                            n=Qз/qм, шт,                                                             (17)

 

где Qз – производительность завода, т/сут;

      qм – производительность машины, т/ч;

 

                                           n = 200/24 * 1,6 = 13,3 шт

 

 Устанавливаем 13 вымольных  машин типа А1-БВГ.

Перед направлением продуктов измельчения в вальцовые станки типа А1-БЗН устанавливаем магнитные сепараторы марки У1–БММ, их  количество - 32, то есть установлены перед каждой половиной  вальцового станка и перед направлением продукта в вымольные машины.

 

1.7.Контроль отходов

        Отходы – это не кормовой продукт (пыль минеральная, примесь минеральная, примесь вредная, соломистые частицы), содержащий зерна не более 2%. В процессе подготовки зерна к помолу из зерновой массы выделяют отходы, которые подразделяют на три категории:

Зерновые отходы с содержанием зерна 30….50% (включительно), мучные вытряски и мучной смет, пыль обоечная белая;

Зерновые отходы с содержанием зерна 2…..10%, пыль обоечная серая;

Отходы от очистки зерна (сход с приемного сита сепаратора) – крупные примеси; проход через нижнее сито сепаратора, содержащие зерна не более 2%; соломистые частицы.

Допустимые (базисные) нормы выхода отходов I и II категорий 2,8%, III категории с механическими потерями 0,7%. Зерновые отходы, получаемые при подготовке зерна к помолу, при наличии в них более 10% зерна, относимого к основному, контролируют в буратах.

Схема контроля отходов: В бурат направляют легкие примеси с воздушного сепаратора 1, установленного перед сепаратором, крупные и мелкие примеси с первого сепаратора, крупные и мелкие примеси с камнеотделительной машины, относы аспирационных сетей. В бурат поступают легкие примеси с воздушного сепаратора, установленного перед сепаратором 2, мелкие примеси с сепаратора 2 , относы аспирационных сетей третьего этапа очистки зерна.

Отходы I и II категорий предназначены для кормовых целей, поэтому смешивать их с отходами III категории категорически запрещено. Отходы III категории подлежат уничтожению.

 

1.8.Коммуникация движения  зерна в размольном  отделении

           Одним из существенных элементов проекта мельницы является проект коммуникации. Под коммуникацией следует понимать связанные самотечными трубами системами машин, транспортных механизмов и  бункеров по которым перемещается зерно и промежуточные продукты в порядке предусмотренной схемой технологического процесса. В процессе разработке коммуникации уточняют положение машин, разгрузителей пневмотранспортной системы, а также определяют количество и расположение основных и передаточных транспортных механизмов. Для разработки проекта коммуникаций размольного отделения необходимо предварительно наметить расположение систем (драных, размольных, ситовеечных).

          Особенности коммуникаций продуктов  размола зерна на мукомольном  заводе состоит в следующем: общее  число вертикальных транспортных  механизмов в размольном отделении  складывается из основных и  дополнительных. Основными являются  те которые перемещают продукт после вальцовых станков в рассевы, подают промежуточные продукты в сортировочные системы и перемещают в требуемом направлении готовую продукцию Общее число вертикальных транспортных механизмов, применяемые в размольном отделении, можно определить по формуле

 

                  П=Пдр+Пс+Пшл+Пр+Пкм+По+Птм+Пдпр                                                                 (18)

 

Где       Пдр - число драных систем, шт;

            Пс – число сортировочных систем, шт;

            Пшл – число шлифовочных систем, шт;

            Пр– число размольных и сходовых систем, шт;

            Пкм – число продуктопроводов для контроля муки по сотрам, шт;

             По – число продуктопроводов для отрубей,  шт;

             Птм -  число транспотрных мезанизмов для манной крупы, шт;

             Пдпр – число дополнительных продуктопроводов, шт.

 

 

Таблица 7  –  Ведомость движения продуктов размола зерна

№ п/п	Наиме-нование машин по схеме	Количество	Haименование продукта			Куда поступа-ет про-дукт	Способ перемещения			Угол наклона самотеч.  трубы		Этаж проверки
			Поступающего	Выходящего			Самотеком	Пневмотр.	Конвейером	По норме	Фактически
1	2	3	4	5		6	7	8	9	10	11	12
1	Магнитный сепаратор У1-БМП	1	зерно	зерно		Вальцов станок I др.с	1			45	83	1
2	Вальцов. станок I др. с.	1,5	зерно	Продукт измельч.		Рассев I др. с.		1,2				1
3	Рассев I др. с.	3/6	Продукт измельч.	1 сх.		Вальцов станок II  др.с	2			45	51	3
				2 сх.		СВ 1	3			38	54	4
				З сх.		СВ 2	4			45	49	4
				4 сх.		Сорт 1	5	3		45	48	2
				1 прох.		М 2	6	4	№1	50	56	3
4	Вальцов. станок II др. с.	2,0	1 сх. I др.с.	Продукт измельч		Рассев II др. с.		5
5	Рассев II др. с.	4/6	Продукт измельч.	1 сх		III др. кр.	7			46	51	2
				2 сх		III  др. м.	8			46	52	2
				З сх		CВ 3	9			46	52	3
				4 сх		CВ 4	10			46	50	3
				1 пр.		Сорт. 1	11	6		46	48	2
6	III др. кр Вальц.ст Рассев	1,5   3/6	1 сх. II др. с..	1 сх. . .1 сх.	Вым. №1   Вым. № 1		12   12	7		48   48	51   54	2   3
				2 сх.	Вым. № 2		13	8		48	51	2
				З сх.	СВ.  7		14			48	49	4
				4 сх.	Сорт 2		15	9		48	48	2

 

 

Продолжение таблицы 8

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
				1 пр.	М 2	16		№1	50	53	3
7	III др.м. вальц. ст Рассев	1,5   1/6	2 сх. II др. с.	1 сх.	IV др. кр	17			48	48	2
				2 сх	Вым. № 2	18	10		48	51	2
				З сх.	СВ.  7	19			48	52	3
				4 сх.	Сорт 2.	20	11		48	49	2
				1 пр	М 2	21		№1	50	55	3
8	Вальцов. станок IV др. кр, Рассев.	1,0     2/6	1 сх. III др. м.	1 сх.	Вым.  3	22	12		48	49	3
				2 сх	Вым.  4	23	13		48	51	3
				З сх	10 р. с.	24			48	54	2
				4 сх	Сорт 4.	25			48	52	2
				1 пр.	М 1	26		№2	52	55	3
9	Вальцов. станок IV др. м. Рассев	0,5     1/6	сх. III др. м.	1 сх.	Вым. 4	27	14		48	51	3
				2 сх.	Вым.  5	28	15		48	54	3
				З сх	9 р. с.	29			48	59	2
				1 пр.	М 1	30		№ 2	52	58	3
10	Сорт. С. 1	2/6	4 сх. I др. с.	1 сх.	СВ. 5	31			46	54	4
				2 сх.	СВ. 5	32			46	51	4
				1 прох.	М в.с	33		№ 1	50	61	3
				2 прох.	М 1	34		№ 1	50	64	3
				З сх.	5 р. с.	35			44	55	2
11	Сорт С. 2	3/6	4 сх. III др.м. и III др. кр. с	1 сх.	СВ.  8	36			45	52	3
				2 сх	СВ.  6	37			45	58	3
				1 пр.	М 1	38		№ 1	50	65	3
				2 пр.	5 р. с.	39			50	55	2
12	Сорт. С. З	2/6	Сх. с Ц1	1 сх.	IV др. м.	40			47	52	3
				2 сх	10 р. с.	40
				1 пр.	М 2	41		№1	50	51	3
				2 пр.	8 р.с.	42			50	54	3