Выбор материалов для девечьих нарядных туфель

Для получения тонкого  красивого канта и для того, чтобы при скреплении деталей  не образовывались грубые швы, видимые  и невидимые края деталей утоняют. Ширина и толщина утонения зависит  от назначения операции. При обработке деталей верха под загибку, выворотку, обрезку и горячее формование наружные края утоняют с бахтармяной стороны так, чтобы толщина обработанного края была равна первоначальной толщине. Толщина утонённого края под строчку не должна превышать половины первоначальной толщины.

Для улучшения внешнего вида обуви видимые края деталей  верха обрабатывают в зависимости  от вида и назначения обуви, материалов верха. Различают следующие способы  обработки краёв деталей: окрашивание, обрезка,  горячее формование, загибка, окантовывание краёв тесьмой, выворотка. Наружные края деталей верха повседневной обуви целесообразно окрашивать, за исключением верхних и передних краёв берцев, которые обрабатывают в загибку. В случае модельной обуви все наружные края деталей обрабатываются в загибку.

Края деталей верха  кожаной подкладки обрабатывают в обрезку, в загибку, в выворотку.

В проектируемой модели школьные нарядные туфли для девочек для соединения деталей верха и подкладки, для обработки видимых краёв деталей применяются швы, представленные на рисунке 3.1.

Исходя из эстетических и эксплуатационных соображений  лучшим является двухрядный настрочной шов. Так, все наружные детали верха соединяются друг с другом настрочными двухрядными швами. Этот шов обладает достаточно высокой прочностью, в отличие от однорядного, и способен выдерживать все нагрузки, которые возникают в процессе обтяжно-затяжных операций и при носке обуви. Нижняя деталь имеет припуск для наложения на неё верхней детали 8мм и спускается на ширину 4мм. Толщина утонённого края не должна превышать половины первоначальной толщины. Первая строчка прокладывается на расстоянии 1,5мм от края, вторая на расстоянии 2мм от первой. Описанный шов представлен на рисунке 3.1,а.

Кожкарман соединяется  с кожподкладкой настрочным однорядным швом. Прочности этого шва достаточно для данного участка обуви, хотя можно использовать и двухрядный, но в этом случае увеличится материалоёмкость и трудоёмкость изделия. Такой же шов используется при соединении кожподкладки союзки и задинки. Нижняя деталь имеет припуск для наложения на неё верхней детали 6 мм и спускается на ширину 4 мм. Строчка прокладывается на расстоянии 1,5 мм от края.  Описанный шов представлен на рисунке 3.1 в.

По верхнему канту  детали верха обрабатываются в загибку – припуск составляет 4 мм, а кожподкладка – в обрезку – припуск на обрезку 2 мм. Под загибку детали верха утоняем на ширину 7 мм с таким расчётом, чтобы толщина обработанного края была равна первоначальной толщине. Строчка верхнего канта прокладывается на расстоянии 2мм от края (рисунок 3.1, б).

 

3.2 Обоснование конструкции и способов обработки деталей низа обуви

 

В проектируемой модели стелечный узел состоит из основной стельки, полустельки и вставленного между ними металлического геленка. После вырубки передний край полустельки спускают на ширину 12-17 мм. Также в полустельках вырезают желоб для укладывания металлического геленка, чтобы он не выступал и как следствие не мешал при носке обуви, не “впивался” в ногу. После склеивания образовавшиеся сдвиги слоев стелек выравнивают шлифованием.

Для придания профилю  стельки профиля следа колодки  производят операцию формования стелек, если не производить формование стелек, то стелька не будет прилегать к колодке и иметь форму колодки, а ведь колодка-это наша стопа.

Подошвенный узел проектируемых  моделей, состоящий из подошвы с  язычком, каблука и набойки собирается на предприятии. На нем перед сборкой подошва обрабатывается в плоском виде. Обработка подошв заключается в следующих операциях:

а) профилирование подошв;

б) порезирование;

в) фрезерование уреза  подошв;

г) окраска уреза подошв.

После того, как подошва  соединена с каблуком и набойкой производится взъерошивание подошв с неходовой стороны в подготовительном отделении фабрики для лучшего скрепления и увеличения прочности клеевого соединения.

 

3.3 Обоснование способа формования заготовки на колодке и метода крепления низа обуви

 

В процессе производства обуви плоским заготовкам верха  придается пространственная форма. При формовании происходит сильная деформация материала при обтягивании им колодки. Формование заготовки верха обуви является одним из основных этапов процесса производства обуви, от правильного выполнения которого зависит внешний вид и формоустойчивость обуви.

Заготовки верха обуви  могут формоваться обтяжно-затяжным способом формования последовательного или параллельно-последовательного характера обработки, внутренним или комбинированным способом формования.

Заготовка проектируемой  модели имеет плоскую конструкцию  и поэтому лучший способ формования – обтяжно-затяжной параллельно-последовательного характера обработки. При таком способе происходит качественная вытяжка пакета верха, что обеспечивает хорошую формоустойчивость обуви, а это особенно важно для школьной обуви.

 Обтяжно-затяжной  способ формования параллельно-последовательного характера обработки реализуется в двух вариантах: трехпозиционной и двухпозиционной затяжки. Наиболее экономичной является двухпозиционная затяжка. Однако, несмотря на более высокие трудовые затраты и стоимость обработки используется трехпозиционный способ затяжки. К тому же разрабатываемые виды школьной обуви предполагают прежде всего высокое качество.

 

Обоснование метода крепления  низа обуви.

Согласно заданию на курсовой проект разрабатывается обувь  клеевого метода крепления подошвы. Подошвенный узел приклеивается к заготовке при помощи полиуретанового клея. Данный способ обеспечивает надежность соединения подошвы с заготовкой, достаточную гибкость обуви в пучковой части, высокую водостойкость. Изготовленная таким способом обувь ремонтоспособна, имеет низкую материалоемкость и трудоемкость, а также красивый внешний вид.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Проектирование  обуви

 

 

4.1 Получение усреднённой условной развёртки боковой поверхности колодки и нанесение конструктивной сетки. Построение конструктивной основы верха туфель.

С помощью бумажного  шаблона снимаем условные развёртки  с наружной и внутренней боковой  поверхности колодки. Колодку внутренней стороной кладут на чистый лист оберточной бумаги так, чтобы плоскость ее следа была перпендикулярна плоскости, на которой лежит бумага. Придерживая колодку в таком положении рукой, очерчивают ее профиль вертикально поставленным остро оточенным карандашом. От полученного контура на расстоянии 25-30 мм проводим новый контур. Скрепив этот лист бумаги с другим, по очерченному наружному контуру вырезают сразу два шаблона. На скрепленных между собой шаблонах одновременно делают надрезы перпендикулярно к контуру, а в носочной и пяточных частях веерообразно. Расстояние надрезов друг от друга 10-15мм, глубина их 15-50мм. Необходимо следить за тем, чтобы лепестки бумаги нигде не были отрезаны. Чтобы избежать этого, особенно в носочной и пяточной частях, следует линии надрезов сначала наметить карандашом. Шаблоны разъединяют. На габаритные участки боковой поверхности колодки и соответствующие им участки шаблонов наносят тонкий слой клея НК. Шаблоны наклеивают на внутреннюю и наружную стороны боковой поверхности колодки так, чтобы их края перекрывали граничные линии, ребра базисной площадки и следа колодки. Каждый лепесток шаблона поочередно плотно прижимают к телу колодки и обрезают его по граничным линиям, ребрам следа и базисной площадки. Развертку каждой из сторон наклеивают на плотную бумагу, тщательно расправляют и вырезают.Далее полученные контуры условных развёрток нужно усреднить. Для этого накладываем контур развёртки внутренней стороны на контур наружной стороны так, чтобы обе развёртки совпали в наиболее выпуклой точке верхней поверхности носочной части и верхней точке пяточной части. Там, где контуры не совпадают проводим усреднение – разделяем участки между контурами пополам, кроме области пучков. В результате получаем усреднённую условную развёртку боковой поверхности   колодки (УРК), которая служит основой для построения деталей верха.

Далее вписываем УРК  в оси координат. Для этого  на ось ОY наносим точку В_к’.

 В_к’=h_к+5мм,                                    (4.1)

где h_{к   -} высота приподнятости пяточной части колодки, мм.

Припуск 5 мм учитывает толщину жёсткой полустельки, внутренних и промежуточных деталей верха в области затяжной кромки. Для проектируемой модели

В_к’=20+5=25 мм.

Шаблон УРК устанавливаем  так, чтобы точка В_к, отмеченная на нём, совпала с точкой  В_к’, а наиболее выпуклая точка линии пучков – сначала наружной, а потом внутренней стороны колодки – касалась оси ОХ. В результате этих действий получим две точки: Н_с’ и Н_с’’, разделив расстояние между которыми пополам, получим точку Н₁. Далее, совмещая точку В_к на УРК с В_к’, а Н_с с Н₁ обводим контур УРК, включая обе линии пучков.

Для правильного вычерчивания контуров наружных деталей верха  на УРК, вписанную в оси координат, необходимо нанести сетку базисных, вспомогательных и контрольных  линий. Базисные линии определяют положение  деталей по отношению к отдельным анатомическим участкам и точкам стопы. Первая базисная линия служит ориентиром для проведения продольной линии берец. Вторая и третья базисные линии служат ориентирами для проведения передней линии берец. Четвёртая – помогает правильно определить место расположения точки закрепки.

 Ниже приведём расчёт  расстояний от наиболее выпуклой  точки пяточного закругления  УРК В_в до базисных линий, мм.

В_вI=0,23*Д_УРК,                                        (4.2)

где 0,23 – коэффициент, характеризующий положение  на стопе центра наружной лодыжки;

      Д_УРК – длина усреднённой развёртки боковой поверхности колодки.

В_вI=0,23*260=59,8мм.

В_вII=0,41*Д_УРК,                                        (4.3)

где 0,41 - коэффициент, характеризующий  положение  точки сгиба стопы.

В_вII=0,41*260=106,6мм.

В_вIII=0,48* Д_УРК,                                      (4.4)

где 0,48 - коэффициент, характеризующий  положение точки середины стопы.

В_вIII=0,48*260=124,8мм.

                              В_вIV=0,68*Д_УРК,                                   (4.5)

где 0,68 – коэффициент, характеризующий положение  на стопе  центра головки первой плюсневой  кости.

В_вIV=0,68*260=176,8мм.

В_вV=0,78*Д_УРК,                                      (4.6)

где 0,78 – коэффициент, характеризующий положение конца пятого пальца.

В_вV=0,78*260=202,8мм.

Далее с помощью угольника  строим вспомогательные оси О₁Х’ и О1Y’ для нанесения базисных линий. От вершины прямого угла  на большом катете откладываем расстояние до середины опоры пучков колодки О₁П_с, мм:

О₁П_с=0,62*Д_УРК.                                   (4.7)

О₁П_с=0,62*260=161,2мм.

Угольник накладываем  на чертёж так, чтобы большой катет  проходил через точку В_к’ и пересекался с осью ОХ   в точке П_с. Малый катет угольника должен касаться наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК – точки В_в.

После этого на УРК  наносим вспомогательные и контрольные  линии. Проводим большую вспомогательную  линию В_зГ через точку В_з высоты задинки и Г – точку середины отрезка Г’Г’’ V базисной линии. Точки Г’ и Г’’ находятся на пересечении контура УРК с V базисной линией. Точка В_з находится следующим образом, мм:

 В_з=0,15*N+12,5.                                          (4.8)

В_з=0,15*220+12,5=45,5мм.

 Точка Вт находится следующим образом, мм:

Вт=0,15*N+25,5.                                             (4.9)

Вт=0,15*220+25,5=58,5мм.

Для вычерчивания контура  пяточного закругления союзки от линии пятки УРК откладываем  величины ВтВт’=3,5мм,ВвВв’=1мм,Вк’Вк”=2мм.Полученные точки соединяем плавной кривой. Намечаем точку С’, характеризующую глубину выреза союзки. Она может лежать в любом месте отрезка С1С2 верхнего контура УРК. Точка С1 находится на 10мм левее точки С(пересечения базисной линии IV с верхним контуром УРК),С2-правее ее на 18мм.Глубина выреза союзки зависит от высоты hк приподнятости пяточной части колодки, а также направления моды. При hк=20-25мм точка С’ приближается или совпадает с точкой С1.Через точки Вт” и С’ проводят линию перегиба союзки, продолжая ее за точку Нc на ширину припуска на затяжку. Под лекало вычерчиваем линию верхнего канта с наружной и внутренней сторон. Далее вычерчиваем контуры деталей и вычерчиваем припуски на их соединение, на затяжку и загибку по верхнему канту. Построение чересподъемного ремня: устанавливаем направление оси ремня и отмечаем  расположение кнопки. В зависимости от размеров проектируемой кнопки устанавливаем ширину ремня и откладываем ее по обе стороны оси. Откладываем длину ремня равную 140мм и отмечаем точку пересечения оси ремня и верхнего контура развертки, ширина ремня-15мм.Через полученную точку проводим перпендикулярно к оси ремня линию, являющуюся линией перегиба ремня. Затем часть ремня, расположенную за пределами развертки, надрезаем до линии перегиба и, поворачивая на 180 ,совмещаем с направляющими ремня, расположенными в пределах развертки. Точку кнопки переносим на часть ремня, расположенную за пределами развертки. Концу ремня придаем определенную форму  в зависимости от применяемой фурнитуры.