Конфигурация персонального компьютера

Разработанная на предприятиях Горьковской области в конце 50-х — начале 60-х годов система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) была направлена на создание условий, обеспечивающих высокий уровень конструкторской и технологической подготовки производства и получение в сжатые сроки требуемого качества продукции с первых промышленных образцов.

Основная задача системы  — выявление на этапе проектирования изделий максимального количества причин отказов и их устранение в до производственный период. Решение этой задачи осуществляется за счет развития экспериментальной и исследовательской базы; повышения коэффициента унификации;

широкого применения методов макетирования, моделирования, ускоренных и сокращенных испытаний для отработки оригинальных конструкторских решений; продолжения процесса кон-структорско-технологической отработки изделия во время технологической подготовки производства. Эти работы выполняются комплексными бригадами, включающими конструкторов, технологов, рабочих и эксплуатационников. Изделия, прошедшие конструкторско-технологическую отработку, имеют, как правило, вдвое меньше конструктивных дефектов, чем изделия, не прошедшие ее.

При технологической  подготовке производства система ориентируется на применение прогрессивных технологических процессов и их дальнейшее совершенствование, максимальное использование стандартных и типовых технологических процессов, унифицированной, сборно-разборной, универсально-сборной оснастки, унифицированного контрольно-испытательного оборудования.

На этапе производства система КАНАРСПИ использует принципы системы БИП.

Система КАНАРСПИ рассматривает  эксплуатацию как этап формирования обратной связи для накопления информации, используемой при проектировании новой и отработке действующей конструкции.

На многих предприятиях система КАНАРСПИ позволила: сократить  сроки доводки новых изделий  до заданного уровня качества в 2—3 раза; повысить надежность выпускаемых  изделий в 1,5—2 раза;  увеличить ресурс изделия в 2 раза; снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,5—2 раза.

Принципы системы КАНАРСПИ использовались позже в комплексной  системе управления качеством продукции  на стадии исследования и проектирования и в процессе реализации функции технологической подготовки производства. Однако отметим, что принципы системы КАНАРСПИ в большей мере реализовывались на предприятиях оборонных отраслей промышленности и в гораздо меньшей — на предприятиях гражданских отраслей. Очевидно, это можно объяснить различиями в условиях финансирования деятельности предприятий. Как уже отмечалось, принципы КАНАРСПИ требуют создания и поддержания мощных экспериментальной и исследовательской баз.

Предприятиям оборонных  отраслей это было доступно, гражданских — нет.

Экономическая политика, до недавних пор господствовавшая в  нашем народном хозяйстве, породила массу предприятий с деформированной  структурой: чрезмерно раздутое основное производство и слабые вспомогательное производство, проектно-конструкторские подразделения, подразделения гарантийного обслуживания и ремонта и др.

Ярославская система научной организации  работ по увеличению моторесурса (НОРМ)

      Дальнейшим развитием систем управления качеством продукции явилась созданная в 1963 голу в Ярославском производственном объединении «Автодизель» система НОРМ. Характерно, что в системе НОРМ заложен, новый подход к управлению качеством — планирование улучшения показателей качества продукции и управление качеством по этим показателям.

     Эта система характеризуется, прежде всего, тем, что впервые за критерий качества принят технический параметр продукции, в данном случае важнейший параметр двигателя — моторесурс, т.е. наработка в часах до первого капитального ремонта при нормальных условиях эксплуатации с заменой в этот период отдельных быстро изнашивающихся сменных деталей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня мото-ресурса и его планомерного увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей, лимитирующих мото-ресурс. Особое внимание система уделяет созданию исходной конструкции двигателя и разработке наиболее совершенной технологии, накоплению научных заделов для совершенствования конструкции и технологии.

Система НОРМ развивает  одно из важнейших направлений системы  КАНАРСПИ — всестороннее проведение исследований и испытаний продукции, а также уточняет некоторые положения системы БИП.

Проверка целесообразности и эффективности  разработок, обобщение опыта эксплуатации проводятся эксплуатационно-исследовательским бюро при отделе главного конструктора. При ОТК создаются рекламационно-исследовательское бюро и сеть эксплуатационных пунктов, которые накапливают и анализируют информацию, поступающую на завод в виде обратной связи. Широко используются различные методы и технические средства ускоренных испытаний двигателей.

Задача планомерного увеличения моторесурса решается на основе создания такой организационно-технической  систем, которая обеспечивает комплексное решение задач создания конструкции, эксплуатации и ремонта двигателей.

Организационная структура  комплекса работ по поэтапному увеличению моторесурса двигателя включает в себя: определение фактического моторесурса двигателя и возможного уровня его повышения; разработку рекомендаций по обеспечению проектируемого уровня; проведение экспериментальных и исследовательских работ;  разработку комплексного плана конструкторских и технологических мероприятий по обеспечению нового, более высокого моторесурса.

Анализируя действие системы НОРМ на Ярославском моторном заводе, отметим весьма существенную ошибку. Дело в том, что разработчики сосредоточили все свое внимание лишь на одном показателе — моторесурсе двигателя. А такой подход отнюдь не исключает возможности совершенствования одного показателя качества за счет других, которые также могут быть важны потребителю (мощность, масса, габариты, удобство эксплуатации и т.п.)

                       Львовская система бездефектного труда (СБТ)

Львовская система бездефектного труда, которая зародилась как дальнейшее развитие системы БИП, является одной из прогрессивных форм научной организации труда и управления предприятием. В производственной сфере она сохраняет все преимущества системы БИП. Главное преимущество состоит в том, что она охватывает деятельность всех служб предприятия, учитывая их конкретную специфику и задачи, стоящие перед ними. Высокая эффективность и универсальность этой системы обусловили широкое ее применение и распространение. В то же время накопленный опыт эксплуатации системы позволяет отметить ее недостатки. Прежде всего, к ним следует отнести элементы субъективизма в определении величины снижения коэффициента качества. Практика также показала, что использование методов этой системы не может обеспечить всего комплекса задач по управлению качеством, так как в системе отсутствует элемент планирования, оптимизации прогнозирования уровня качества.

      Все эти системы обладали рядом конструктивных новаций и достоинств, которые положительно воздействовали на качество труда, выпускаемой продукции и услуг. Среди них можно выделить следующие особенности.

1. Каждая система представляла  собой комплекс взаимосвязанных мер организационного, технического, экономического, социального и правового характера, направленных на достижение цели обеспечения и повышения качества труда, продукции и услуг.

2. Введение в практику  руководства периодически проводимых  «дней качества», которые оказались  действенной формой контроля  и оперативным методом управления качеством.

3. Проведение количественной  оценки качества труда каждого  работника и/или подразделений  на основе конкретных показателей  (процент сдачи продукции ОТК  с первого предъявления (П), коэффициент качества труда (К) и т.п.).Так, показатели П и К стали определяться по следующим формулам: П= [(А -Б): А] ·100,%, где А — общее количество продукции, предъявленной ОТК исполнителем; Б — количество продукции, не принятой ОТК с первого предъявления;

4. Внедрение высокоразвитого  самоконтроля результатов труда непосредственно исполнителями и повышение их ответственности за качество.

5. Выполнение работ  по совершенствованию изделий  и повышению уровня их эксплуатации с участием разработчиков, изготовителей и эксплуатационников на основе научной организации труда.

Возможности и конструктивные принципы многих систем были столь очевидны, что некоторые из них нашли  широкое распространение не только на отечественных предприятиях, но и в других странах, например система БИП была применена в США (как система «нуль дефектов»), Германии (как система «все без дефектов»), Франции, Японии, Чехословакии, Болгарии.

Однако все эти системы, включая  СБТ, обладали рядом существенных недостатков, в том числе: ограниченной областью применения по стадиям жизненного цикла продукции, по комплексу охватываемых функций и мероприятий (например, по маркетингу); неприспособленностью функционирования в составе АСУП и т.п., а самое существенное — отсутствовал комплексный подход к решению проблемы качества и недостаточное использование в виде средства управления качеством стандартизации. Необходимо отметить, что практически все указанные системы в качестве объекта управления больше предусматривают качество труда, а не качество продукции и услуг. Поэтому полное решение проблемы качества возможно только при использовании системного подхода, создании и широком внедрении на единых соответствующих современным условиям принципах системного управления качеством.³

1.2. Комплексные  системы управления качеством

      В начале 1970-х гг. Госстандарт СССР в сотрудничестве с организациями различных министерств и ведомств активно проводил работу по изучению и выявлению общих принципов и методологии управления качеством. В результате решение проблемы качества было найдено в использовании системного подхода и создании на его основе комплексной системы управления качеством (КС УК). Это должно было обеспечить преемственность используемых на предприятиях и в организациях различного предназначения систем, в частности БИП, КАНАРСПИ, НОТПУ, НОРМ, СБТ и других, и дальнейшее их развитие, а также относительно более полное применение новых принципов управления. Масштаб решаемых задач потребовал в тот период единой организации и централизованного научно-методического руководства разработкой и внедрением КС УК,  обеспечивающего Общую во всех отраслях экономики политику в области качества.

      Разработка и внедрение комплексных систем стали осуществляться на основе круга знаний об управлении качеством и передового опыта промышленности, которые были накоплены на начальном этапе использования системного подхода. Все это позволило выработать единые организационно-методические положения создания КС УК.

      Элементы комплексных систем стали рассматриваться как системы (подсистемы)  более низкого порядка, а каждая система в свою очередь — как отдельный элемент более высокого порядка. Было определено, что система управления качеством должна иметь конкретное назначение и соответственно содержать целевую функцию, задающую характер взаимодействия всех ее элементов.

      Важным и принципиальным исходным положением стало то, что управление качеством — неотъемлемая часть управления производством, т.е. при системном подходе подсистема управления качеством входит в систему управления всем производством. Кроме того, непереоценимое значение в создании комплексных систем и развитии системного подхода в управлении качеством имело использование организационного проектирования. В процессе разработки проектов системы при соблюдении всех правил проектирования появлялась возможность реализовывать действительно комплексное управление качеством и увязать все стороны деятельности предприятия в области качества. Особую роль при этом должен играть один из важнейших документов проекта системы — комплексный план повышения качества продукции

      Проектирование и внедрение КС УК были развернуты практически во всех отраслях народного хозяйства. Предприятия, работавшие в полном соответствии с выработанными наукой и практикой рекомендациями, добивались, как правило, высоких показателей в деле повышения и обеспечения качества. В результате функционирования систем управления качеством увеличивался выпуск продукции высшей категории качества и соответственно уменьшался выпуск продукции первой категории; снижались объемы брака и количество рекламаций и т.п.

       В дальнейшем, с развитием работ по системному управлению качеством, на ведущих предприятиях страны стали создаваться комплексные АС УК. Работы по развертыванию таких систем проводились не только в направлении развития автоматизации процессов управления качеством при разработке, производстве и эксплуатации продукции, но и решения задач по управлению качеством в системах автоматизированного проектирования (САПР) и автоматизированных системах управления технологическими процессами (АСУТП). При этом в рамках комплексных АС УК тогда наметилась интеграция автоматизированных систем организационного управления качеством с АСУТП.

     Широко и небезуспешно внедрялись и применялись на ряде предприятий различных отраслей народного хозяйства КС УК и АС УК.

      В целом весь комплекс проведенных работ по массовому созданию и внедрению систем управления качеством на уровне предприятий можно оценить положительно. Это был существенный шаг в развитии теории и практического применения системного подхода.