Особенности конструирования и изготовления подшипниковых узлов

7. Если  перекос вала вследствие смещения  осей гнезд под подшипники превосходит 15 - 20, лучше использовать самоустанавливающиеся (сферические) подшипники. В этом случае схема установки с фиксированной опорой обязательна.

8. Отклонения  от перпендикулярности заплечников вала и корпуса относительно оси вращения должны быть минимальны. В зависимости от точности узла они находятся в пределах 2 - 20 мкм, причем для крупных подшипников допустимы несколько большие отклонения.

9. Исключение (по возможности) регулировки  осевого смещения подшипников  резьбовыми деталями, так как  даже при мелкой резьбе определенный  перекос упорного торца неизбежен.

10. Использование  упорных подшипников на горизонтальных  валах, несмотря на их повышенную  осевую жесткость, нежелательно, а при повышенных частотах  вращения вообще недопустимо  из-за возникновения возможности  смещения комплекта шариков с  сепаратором относительно колец при разгрузке подшипника, а также вследствие гироскопических эффектов и нагружения краев колец центробежными силами шариков. В этом случае используются упорно-радиальные или радиально-упорные подшипники.

11. Осевое  крепление концевых подшипников  на валах обязательно при значительных  и особенно при ударных нагрузках. Легкие приборные подшипники, как правило, не требуют осевого крепления при наличии правильно выбранных посадок. При этом осевая фиксация должна обеспечиваться крышкой или заплечником корпуса.

12. Установка  радиально-упорных подшипников враспор  с фиксацией и регулировкой  торцевыми крышками допустима  при длине валов . При большей длине валов лучше устанавливать сдвоенный радиально-упорный шарико- или роликоподшипник, а прочие опоры выполнять "плавающими".

13. При  вращающихся наружных кольцах  и установке двух радиально-упорных  подшипников на оси неизбежна  регулировка гайкой, навинчивающейся  на резьбовой хвостовик этой  оси. Гайка и хвостовик должны  иметь мелкую резьбу и надежный  замок против саморазвинчивания.

14. Для  осевой фиксации подшипников  допустимо использование пружинных  колец, вставляемых в проточки  на валу или в корпусе. При  больших осевых усилиях установка  стопорных колец недопустима.

15. Безбортовые кольца плавающих роликоподшипников с короткими цилиндрическими роликами должны иметь двустороннюю фиксацию, поскольку "плавание" обеспечивается небольшим осевым смещением роликов по неподвижной (в осевом направлении) дорожке качения безбортового кольца.

16. Пластичные  смазочные материалы должны закладываться  в корпуса в объемах не более  1/3 свободного пространства, не занятого  подшипником.

17. Жидкие  масла заливаются в корпус  до уровня центра тела качения,  расположенного в подшипнике  ниже всех других тел качения.

18. При  фитильном смазывании рекомендуется,  чтобы фитиль упирался в маслоподъемный корпус, примыкающий к внутреннему кольцу подшипника на уровне зазора плавания сепаратора.

19. При  вращающихся уплотнениях и маслоотбойных шайбах необходимы гарантированные зазоры их относительно корпусных гнезд в пределах 0,3-1,5 мм (в зависимости от точности изготовления и сборки узла).

Эффективность приведенных выше конструкторских  приемов подтверждена как отечественной, так и зарубежной практикой.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ГЛАВА 6.ПРАВИЛА  ЭКСПЛУАТАЦИИ ПОДШИПНЫХ УЗЛОВ

 

Одной из частых причин преждевременного выхода из строя  подшипников является их загрязнение, как правило, при монтаже.

Загрязнения в случае применения пластичной смазки, перемешиваются с ней и удерживаются в подшипниках, способствуя их преждевременному износу.

Для предохранения  подшипников от загрязнения следует  руководствоваться правилами, основными  из которых являются:

1. Для промывки подшипников применять чистые, без механических примесей растворители и масла.
2. Для протирки подшипников применять только чистые салфетки.
3. Монтировать подшипники только в чистые корпуса.
4. Не продувать подшипники сжатым воздухом.
5. Смазку, предназначенную для заправки в подшипники, хранить в условиях, исключающих ее засорение и попадание влаги.
6. Заполнение подшипников смазкой производить с помощью лопаточек из цветного металла.
7. При демонтаже годных подшипников, в связи с ремонтом оборудования, подшипники открытого типа должны быть освобождены от старой смазки, промыты и заправлены свежей смазкой.
8. Подшипники закрытого типа, если они не подлежат замене, заворачивают в промасленную бумагу и хранят в таком виде до монтажа.
9. Удаление из подшипников старой, отработанной смазки следует производить промывкой их в горячем (90… 180 оС) минеральном масле с периодическим встряхиванием и проворачиванием подшипников.
10. Очищенные подшипники нужно сразу же промыть в легком минеральном масле для удаления остатков растворителя и смазки.
11. Вращать сухие подшипники не следует. Промытые подшипники до их монтажа должны храниться смазанными и завернутыми в маслонепроницаемую бумагу.
12. В качестве растворителей для промывки и очистки рекомендуется: бензин, керосин, водные растворы моющих средств. Применять для промывки хлорированные растворители не следует, так как они могут вызвать коррозию металла деталей подшипников.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ГЛАВА 7.ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ ПОДШИПНИКОВ УСТАНОВЛЕННЫХ В ИЗДЕЛИИ

 

Правильная  эксплуатация подшипников обеспечивает их надежную работу и сохранение их основных показателей качества в  течение всего срока.

Основным  условием грамотной эксплуатации машин  и механизмов является их систематический  контроль и своевременное обслуживание в соответствии с установленными сроками.

Систематический контроль за работой подшипниковых узлов позволяет выявлять ненормальности, к числу которых относятся: чрезмерный нагрев подшипникового узла, повышенный шум в процессе работы, выбрасывание смазки из подшипникового узла. Основными причинами чрезмерного нагрева подшипникового узла являются:

• загрязнение подшипника при монтаже или в процессе эксплуатации;
• избыток или недостаточность смазки в подшипнике;
• наличие трения сопряженных с подшипником деталей;
• неправильный выбор подшипника;
• неправильный монтаж подшипника;
• чрезмерный износ или разрушение подшипника.

В случае перегрева подшипникового узла требуется  точно установить причину и выбрать  соответствующий способ устранения неполадки: демонтаж подшипникового узла, его чистка, смазка или замена подшипника.

Повышенный  шум подшипника в процессе работы может быть вызван повреждением деталей  подшипника, его нагревом или загрязнением.

Выбрасывание  смазки из подшипникового узла свидетельствует  об износе уплотняющего устройства или  избытке смазки.

Сроки технического обслуживания подшипниковых узлов  устанавливаются в зависимости  от условий эксплуатации, надежности работы, степени ответственности подшипникового узла в работе машины или механизма в целом.

Вибродиагностика, балансировка и центровка динамического оборудования должна происходить только с помощью приборов серии «Квант», «Протон-Баланс» или BALTECH CSI, в сложных ситуациях рекомендуется вызывать на договорной основе специалистов отдела технического сервиса компании «Балтех» (Санкт-Петербург).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                          ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В этой работе я рассмотрела все составляющие компоненты подшипниковых узлов, рассмотрела различные типы узлов, изучила схемы установки подшипниковых узлов, изучила типы смазок, для подшипниковых узлов.

 Так  же выявила, достоинства и недостатки подшипников скольжения и подшипников качения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

 

1.Иванов М.Н. Детали машин / М.Н Иванов. -  М.: Высш. шк, 1998. - 383 c.

2.Половинкин А.И. Основы инженерного творчества / А.И.Половинкин. - М.: Машиностроение, 1988. – 480 с.

3.Решетов Д.Н. Детали машин / Д.Н.Решетов. - М.: Машиностроение, 1989 – 300 с.

4.Орлов П.И. Основы конструирования / П.И.Орлов. -  М.:Машиностроение, 1988. – 349 с.

5.Дунаев П.Ф.Конструирование узлов и деталей машин / П.Ф.Дунаев. -  М.: Высш. шк, 1998. - 447 с.

6.Перемыщев Д.А. Основы взаимозаменяемости и стандартизации в машиностроении / Д.А.Перемыщев, М.: Моск.энерг.ин-т, 1989. – 540 с.

7.Корж Д.Д.Этапы проектирования механического привода / Д.Д.Корж. -  М.: Издательство МЭИ, 1997. – 380 с.

8.Корж Д.Д. Вероятностная оценка надежности деталей машин / Д.Д.Корж. - М.: Издательство МЭИ, 1995. – 400 с.

9.Машнев М.М. Теория механизмов и машин / М.М.Машнев. -  Л.: Машиностроение, 1980. – 512 с.

10.Хорошев А.Н. Системное проектирование машин /  А.Н.Хорошев. - М.: Московский энергетический институт, 1989. – 570с.