Технология изготовления узла

Федеральное агентство по образованию

 

Государственное образовательное учреждение высшего                   профессионального образования

 

Тульский государственный университет

 

 

Кафедра «Технология машиностроения»

 

 

 

 

 

 

Технология изготовления узла

Плита ТЭ 099.098Г

 

Пояснительная записка

КР.ОТМС.ПЗ

к курсовой работе по основам технологии машиностроения

 

 

 

 

 

 

Разработал:

студент гр. Б660103с                                                                      Т.В. Нестеренко

 

 

 

Научный руководитель:                                                          

 к.т.н. доц.                                                                                      А.С. Ямников

 

 

 

 

 

 

 

 

Тула 2013

Аннотация

курсовой работы по технологии машиностроения

студента гр. Б660103с Нестеренко Т.В

Сборка узла / ТулГУ, 2005. – ПЗ. 14 с., 4 источников, 1 прил. – Спецификация на сборочную единицу  2 с.; сборочный чертеж узла и схема сборки узла А1.

Целью выполнения данной работы является закрепление теоретических знаний полученных в процессе обучения, и расширить представление о сборочных операциях.

В данной курсовой работе проанализированы исходные данные узла и его элементов, описан технологический процесс сборки узла и сборочных единиц, входящих в его конструкцию, а также  проведен расчет размерной цепи, удовлетворяющий техническим требованиям.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

Введение            4

1. Назначения объектов производства и проектирования    5
2. Анализ чертежа и конструкции сборочной единицы    7
3. Изготовление узла          9
4. Расчет размерной цепи                         11

Заключение           13

Библиографический список         14

Приложение 1 – спецификация на сборочную единицу    15

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

В наше время машиностроение является главной технологической отраслью, среди всех отраслей. В связи с этим оно должно на базе новых достижений  разрабатывать новые технологические процессы, которые будут совершенствовать, и улучшать выпускаемую продукцию при наименьшей себестоимости. Себестоимость является одним из показателей роста производительности, так же показывающая затраты при изготовлении той или иной детали, или изделия.

Сборочная работа является завершающим этапом изготовления узла и играет роль организующего звена всего технологического процесса. Для осуществления полноценной сборки необходимо:

1. действовать согласно технологической последовательности;
2. обеспечивать точность сборки узла при точной и правильной установки полученных деталей.

В работе необходимо изучить процесс сборки узла, который изготавливается в условиях серийного производства, а так же подробно разработать одну операцию. Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:

1. описать назначение, устройство и работу данного узла;
2. изучить и описать технические требования приведенные, как к целому, так и к отдельным частям узла;
3. проанализировать правильность оформления спецификаций, технических требований и отметить соответствие стандартам ЕСДП, и ГОСТов;
4. описать последовательность сборки, отразив ее в последовательной схеме сборки.

 

 

 

 

 

 

1 Назначения объектов производства и проектирования

Приводы предназначены для дистанционного и местного управления запорной трубопроводной арматурой, устанавливаемой в технологических системах и системах безопасности АЭС.

Плита 098-11 (сборочная конструкция, в которую входит данная деталь кронштейн) является вместе с кронштейном соединяющим звеном выключателя и приводной частью привода.

 

Состав привода 6099.098-00М1

Привод типа Б состоит из корпуса, в котором   смонтированы узлы червячного редуктора,    моментной муфты и ручного дублера.   К корпусу привода через    переходник крепятся двигатель и крышка с путевым выключателем.

Работа привода при электрическом управлении.

При электрическом управлении выступы ручки 11 (рис.1) должны находиться в глубоких пазах крышки, при этом кулачковая полумуфта 20 сцеплена с полумуфтой 19, а кулачковая полумуфта 15 расцеплена с кулачковой полумуфтой 13, исключая тем самым передачу вращения от двигателя 21 к маховику 12. Вращение от двигателя 21 передается через полумуфты 19, 20 червяку 18, далее через червячное колесо 7 к выходному валу 8 и связанному с ним шпинделю арматуры. Одновременно с вращением выходного вала через пару цилиндрических колес 6, 9 вращение через редуктор передается валику путевого выключателя, на котором закреплены кулачки 5. В конце хода кулачок, нажав на рычаг 4, освободит кнопку микровыключателя 3, разомкнув тем самым цепь магнитного пускателя.    При    этом   двигатель отключится от сети.

Работа привода при ручном управлении

Для ручного управления приводом при помощи маховика необходимо ручку 11 подтянуть на себя до упора и повернуть ее до момента попадания выступов в неглубокие палы крышки.

При этом кулачковая полумуфта 15 войдет в зацепление с полумуфтой 13, а полумуфта 19 выйдет из зацепления с полумуфтой 20, исключая тем самым передачу вращения от двигателя 21 к маховику   12. Вращение от   маховика   12 через полумуфты  13, 15 передается к червяку 18, червячному колесу 7 и выходному валу 8.

Рис. 1.

Кинематическая схема электроприводов  общего назначения типа Б: I - открыть; I I - закрыть

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Анализ чертежа  и конструкции изделия.

Анализ изделия позволяет сделать выводы:

Изделие состоит из одной сборочной единицы (СЕ)– “Кронштейн в сборе” и 12-ти деталей и двух предварительно собранных технологических сборочных единиц “Валик в сборе”. СЕ крепится к корпусу с помощью 4 винтов. СЕ в свою очередь состоит из  11 деталей.

Анализ детали «кронштейн» позволяет сделать выводы:

1. требуемая точность диаметров по 9-16 квалитетам позволяет отнести деталь к неточным валам;
2. продольные размеры заданы по грубому 11 квалитету. т. к. наименее точные размеры  выполнены по 12 квалитету точности, то радиус закругления и фаски должны выполняться по классу точности  точно с отклонением ;
3. точность отливки 7Т-5 ГОСТ 26645-85;
4. неуказанные литейные радиусы 1…2 мм, уклоны -1º;
5. требования к точности взаимного расположения на чертеже не указаны. В этом случае допускаются любые отклонения взаимного расположения в пределах поля допуска соответствующих размеров элемента детали;
6. из параметров геометрии поверхностного слоя регламентирована шероховатость. Для основных поверхностей среднее арифметическое отклонение профиля Rа не должно превышать 3,2-12,5 мкм., а по Rz25-80;
7. размеры 30,1; 72; 91мм отсутствуют в рядах нормальных линейных размеров ГОСТ 6636-69 [1];
8. размер фаски 1×45º соответствует  рядам рекомендуемых значений радиусов закруглений и фасок ГОСТ 10948-64 [2];
9. размеры радиусов скруглений соответствуют рядам рекомендуемых значений радиусов закруглений и фасок ГОСТ 10948-64 [2];
10. в основных надписях использовано устаревшая запись формата (Формат 22);
11. параметры шероховатости Rа равные 3,2;12,5 соответствуют ряду предпочтительных значений параметра Rа;
12. размер  Ø6,5+0,9пересекает размер 74;
13. обозначение шероховатости поверхности не соответствует ГОСТ  2.309-73 [6]. Это объясняется тем, что чертеж разрабатывался до внесения изменений в ГОСТ;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Изготовление узла

1. Комплектование.

2. Сборочная.

2.1.Сборка кронштейна.

2.1.1. Взять валик, установить в отверстие  валика штифт.

2.1.2. Запрессовать валик со штифтом  в цилиндрическое колесо.

2.1.3. Одеть на валик собранный с колесом шайбу и втулки.

2.1.4. Сверлить отверстие под штифт  с последующей обработкой кромок  отверстия.

2.1.5. Установить в отверстие штифт.

2.1.6. Насадить на валик червяк  до упора в бурт втулки.

2.1.7. Надеть на валик шайбу  и втулку.

2.1.8. Взять кронштейн, запрессовать  в него втулку до упора.

2.1.9. Установить собранный валик в пазы кронштейна.

2.1.10. Закрепить валик в кронштейне двумя планками и винтами.

2.2. Сборка плиты.

2.2.1. Закрепить плиту.

2.2.2. Запрессовать втулки в отверстия.

2.2.3. Взять валик, просверлить в нем два отверстия под штифт.

2.2.4. Надеть на валик  2 втулки.

2.2.5. Вставить в валик штифт и надеть рычаг.

2.2.6. Собранный валик вставить в плиту.

2.2.7. Надеть на валик шайбы.

2.2.8. Вставить в валик штифт и надеть цилиндрическое колесо.

2.2.9. Компануется набор шайб с колесом, одновременно обеспечивая зацепление колес и совпадения осей шайб, колеса с осью отверстия в плите.

2.2.10. Продеть через колесо и шайбы валик, соединив таким образом их с плитой.

2.2.11. Развальцевать валик.

2.2.12. Взять другой валик и просверлить в нем 2 отверстия под штифт.

2.2.13. Вставить в валик 1 штифт и надеть червяк.

2.2.14. Вставить валик в отверстие в плите.

2.2.15. Установить на плиту собранный кронштейн так, чтобы валик вошел в отверстие кронштейна.

2.2.16. Привернуть кронштейн к плите винтами.

2.2.17. Вставить в валик второй штифт и надеть косозубое колесо.

2.2.18. Надеть на валик  шайбу.

2.2.19. Надеть на валик стопорное кольцо.

Далее узел отправляют на контрольную операцию.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расчет размерной  цепи

При осуществлении технологического процесса сборки кронштейна необходимо обеспечить осевое смещение червячного колеса на 0,5 мм. Это условие выполняется методом пригонки. Метод заключается в том, что в размерную цепь включается так называемое компенсирующее звено за счет введения в конструкцию детали – неподвижного компенсатора. Требуемая точность замыкающего звена достигается за счет дополнительной обработки  (пригонки) неподвижного компенсатора на сборке. В качестве неподвижного компенсатора используется шайба.

В данном случае нам необходимо обеспечить точность замыкающего звена сборочного соединения (рис. 2), используя метод регулирования при помощи набора шайб.

Рис. 2. Сборочная размерная цепь

Установим следующие размеры составляющих звеньев: А2=А4=0 и далее

Определяем

Тогда

Координата середины поля рассеяния погрешности замыкающего звена

Предельные значения величины необходимой компенсации размера замыкающего звена

     

Число прокладок при толщине S=0.4мм будет , на каждую сторону

Таким образом, устанавливая по 2 шайбы по каждую сторону от червяка, мы обеспечиваем требуемое осевое смещение.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

В настоящем курсовой работе рассмотрены вопросы по полному описанию собираемого узла, как всей сборочной единицы, так и отдельных деталей, а так же проанализированы чертёжи и сделаны замечания по его составлению. Разобрана конструкция самой сборочной единицы. А также  проведен расчет размерной цепи, удовлетворяющий техническим требованиям.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Библиографический список

1. Общемашиностроительные нормативы времени и режимы резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многооперационных станках: В 2х ч. – М.: Экономика, 1990. Ч. 1 – Нормативы времени; Ч. 2 – Нормативы режимов резания.
2. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин в условиях мелкосерийного и единичного производства. – М.: НИИтруда, 1982.
3. Для оформления данного КП применялись методические указания, разработанные Шейниным Г. М. к.т.н. проф. Кафедра «ТМС».
4. Основы базирования: Учеб. пособие/под редакцией Коганов И. А., Каплан Д. С.; ТулГУ, Тула, 1993.