Контрольная работа по товароведению пушно-меховых товаров

Содержание

1.Искусственные и синтетические обувные материалы: классификация, ассортимент, назначение, потребительские свойства, показатели качества; преимущества и недостатки по сравнению с натуральными кожами…………3

2. Классификация пушно-меховых полуфабрикатов…………………….20

Список использованных источников и литературы……………………..23

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Искусственные и синтетические обувные материалы: классификация, ассортимент, назначение, потребительские свойства, показатели качества; преимущества и недостатки по сравнению с натуральными кожами.

 

Классификация

 

  В наше время наблюдается увеличение производства обуви из искусственных и синтетических материалов. Такая тенденция связана с рядом причин:

1) нехваткой натуральной  кожи;

2) недостатками кожевенных  материалов (например, истираемость  подошвенной кожи при увлажнении  увеличивается);

3) зависимостью кожевенной  промышленности от сельского  хозяйства;

4) постоянным ростом себестоимости  натуральной кожи;

5) неэкологичностью производства  натуральной кожи.

  Искусственные материалы изготавливают на основе полимеров, синтезированных из более простых соединений (мономеров). Примером синтетических материалов является резина на основе синтетических каучуков.

  Для обуви искусственные и синтетические материалы подразделяются на четыре класса (классификация дается по Павлову С.А.):

1) подошвенные материалы  повышенной жесткости;

2) стелечно-каркасные материалы  относительно средней жесткости;

3) мягкие материалы для  наружных деталей верха и подкладки;

4) пленочные материалы.

К искусственным и синтетическим подошвенным материалам относятся:

- резины (монолитные и  пористые);

- кожеподобные резины;

- термопласты;

- термоэластопласты;

- полиуретаны.

  Низ обуви в период носки подвергается различным динамическим и статическим деформациям, воздействию атмосферы и потовыделений стопы. От вида материалов деталей низа и способа их соединения между собой и верхом зависит утомляемость носчика и такие важные показатели обуви, как масса, гибкость, теплозащитные свойства и др.

  Материалы для низа обуви должны обладать высокими влаго- и теплозащитными свойствами, сопротивлениями истиранию и многократному изгибу, низкой плотностью.

  Натуральная кожа не удовлетворяет многим из этих требований (например, подошвенная кожа быстро истирается при увлажнении, чего не скажешь об искусственных и синтетических подошвенных материалах; плотность натуральной кожи 1,1г/см3, тогда как плотность подошвенных пористых резин намного меньше), поэтому для низа обуви широко применяют резину и другие полимерные материалы.

  Обувные резины

  Резина является продуктом вулканизации смеси, содержащей каучук с добавками. В производстве обуви резины используют для изготовления подошв, каблуков, набоек, подметок, рантов. Наиболее широко применяют резину как подошвенный материал.

 

  Ассортимент

 
 Сырьем для производства искусственных и синтетических обувных материалов являются натуральные и синтетические каучуки, синтетические смолы, натуральные и химические волокна, ткани, трикотажные и нетканые материалы, различные ингредиенты (мягчители, наполнители, красители и т. п.), кожевенные отходы. Ассортимент искусственных и синтетических обувных материалов включает: искусственные и синтетические кожи, резины иипластмассы,ткартоны. 
 Достоинствами этих материалов являются: однородность свойств по всей площади, возможность формировать необходимые свойства в процессе производства, высокая производительность оборудования, малая трудоемкость изготовления готовых деталей и узлов обуви. 
 Недостатки являются более низкие показатели износоустойчивости и гигиенических свойствах, чем у натуральных кож. По назначению искусственные и синтетические обувные материалы подразделяются на материалы для верха и низа обуви. 
 Материалы для низа обуви включают резины, картоны, пластмассы. 
Резины вырабатывают из сложных смесей, в состав которых входит до 20 компонентов: каучук, вулканизирующие вещества, наполнители, мягчители, противостарители, порообразователи, пигменты, красители и т.д. В производстве обуви резину используют в виде пластин, а также штампованных и формовых деталей. Основным и завершающим процессом получения резины из сырых резиновых смесей является вулканизация, в процессе которой между макромолекулами каучука образуются поперечные связи (мостики), что увеличивает прочность при растяжении и упругость готовой резины. Классифицируют резиновые пластины и детали следующим образом:

 
- по назначению: подошвенные, каблучные, фликовые, набоечные, подметочные и др. 
- по использованному методу крепления верха заготовки с подошвой: для химических, ниточных и гвоздевых; 
- по структуре: пористые и непористые; 
- по цвету: черные и цветные; 
- по толщине: от 1,7 до 27 мм; 
- по видам: обычная, кожеподобная, транспарентная. 
 
 Обычная резина вырабатывается пористой и непористой. Непористая резина, в отличие от натуральной кожи, имеет высокое сопротивление к истиранию и многократному изгибы, не пропускает воду, но характеризуется повышенной жесткостью, массовой, толщиной, а также недостаточной теплозащитностью и устойчивостью к низким температурам, старению и раздиранию (крошится при ударе). Основное применение – подошвы для рабочей и специальной (производительной) обуви, а также в виде каблуков, набоек, подметок. 
 Пористая резина благодаря наличию замкнутых пор отличается от непористой мягкостью, хорошей амортизационной способностью, теплозащитностью и гибкостью. Недостатками являются способность к выкрашиванию и усадки в процессе хранения и эксплуатации.  Разновидностью пористых резин является порокреп, характеризующийся эластичностью, красивым внешним видом, повышенной прочностью. 
 Кожеподобные резины сходны с натуральной кожей по упругости, пластичности, твердости. Причиной этого является высокое содержание (до 85%) высокостирольного каучука (стирола). Недостатки являются способность к размягчению, что может привести к появлению на ходовой части подошв неровностей, а также невысокие гигиенические свойства.  Известны три вида кожеподобных резин: непористые, пористые и пористые с волокнистым наполнителем (кожволокон). Кожволокну присущи легкость, сходство по внешнему виду с натуральной кожей, хорошие теплозащитные свойства и более низкая, чем у пористых резин, термопластичность. Кожеподобные резины используют в качестве подошв и каблуков в летней, демисезонной обуви клеевого метода крепления. 
 Транспарентные резины представляют собой непористый полупрозрачный материал с высоким содержанием натурального или синтетического каучука. Разновидностью является стиронип, в состав, которого вместо натурального каучука входит синтетический высокостирольный каучук. Транспарентные резины обладают высокой прочностью, упругостью и устойчивостью к истиранию (превосходят все другие резины). Применяются к клеевой обуви в виде формованных подошв с глубоким рифлением ходовой части, что уменьшает скольжение. 
 Пластмассы применяют для изготовления деталей низа обуви, а также цельноформованной обуви методом литья. Используют полиуретан, поливинилхлорид, полиамиды, полиэтилен, полипропилен, термоэластопласты. 
 Поливинилхлорид имеет хорошие литьевые свойства, высокую прочность и сопротивление многократному изгибу. Но подошвы из этого материала на морозе теряют эластичность и трескаются, скользят и не обладают теплозащитностью. Вспененный поливинилхлорид благодаря высокой пористости отличается легкостью, более высокими теплозащитными и амортизационными свойствами. 
 Полиамиды, полиэтилен и полипропилен применяют для изготовления каблуков, набоек. Капрон обладает высокой прочностью, поэтому из него вырабатывают высокие каблуки. Низкие каблуки получают из полиэтилена, который является легким, износостойким, может окрашиваться в любые цвета и не требует отделки. 
 Полиуретан обладает устойчивостью и старению, действию нефтепродуктов, истиранию, многократному изгибу. Характеризуется стабильностью формы и может быть окрашен в любой цвет. По структуре вырабатывается монолитным и пористым. 
 Термоэластопласты сочетают в себе высокую прочность, твердость, сопротивление истиранию и формоустойчивость. Благодаря термопластичности эти материалы могут подвергаться многократной переработке. В производстве деталей низа в основном используют пористые композиции. 
 Обувные картоны представляют собой листовой материал, в котором измельченные растительные и кожевенные волокна связаны водоупорными клеями. Выпускают картоны в виде готовых формованных деталей или листов. Основными видами картонов являются стелечный, искожполувал, кожкартон, кожматол, стелечно-целлюлозный материал (СЦМ). По назначению обувные картоны подразделяют на группы: для стелек, простилок, задников, геленков, платформ. 
 Кожкартон получают из смеси целлюлозных и кожевенных волокон, проклеенных синтетическим латексом и битумно-канифольным клеем. От стелечного картона его отличают более низкие гигиенические, но более высокие эксплуатационные свойства и устойчивость к воде. Вырабатывают жесткие задники и стельки. 
 Стелечные картоны получают из растительных волокон и отходов обувных картонов путем их проклеивания битумно-канифольным лаком. Выпускают толщиной 1,3-2,9 мм. Имеет хорошие гигиенические свойства.  При намокании снижается прочность и происходит расслаивание. С целью повышения устойчивости к истиранию картон обычно дублируют тканью, спилком и другими материалами. Применяют для изготовления основных и вкладных стелек. 
 Тексон состоит из волокон целлюлозы и натурального или синтетического каучука. Обладает стабильностью размеров, легкостью, высокой прочностью и хорошими гигиеническими свойствами. Применяется для стелек, жестких подносков, задников и т.п. 
 Карполон разработан на основе смеси длинных коллагеновых и синтетических волокон с пропиткой смесью латексов и акриловой эмульсии.  Имеет хорошие гигиенические свойства. Изготавливают внутренние и промежуточные детали обуви. 
 Искожполувал – искусственный стелечный полувал, состоящий из кожевенных волокон, проклеенных синтетическим латексом. Достоинствами являются: повышенная прочность, равномерность свойств, не расслаивается при намокании. В отличие от натуральной кожи менее пластичен и гигиеничен. Вырабатывают стельки и платформу. 
 Стелечно-целлюлозный материал (СЦМ) изготавливают из облагороженной целлюлозы, которую проклеивают латексами. Характеризуется хорошими гигиеническими свойствами, легкостью, невысокой плотностью, небольшой намокаемостью. Используют для выработки основных стелек в обуви клеевого метода крепления. 
 Кожматол вырабатывают из кожевенных волокон тонкого помола с проклейкой латексом с добавлением окисленного парафина. Жесткие задники из кожматола имеют хорошую износостойкость и формоустойчивость.

 

  Назначение

 

  По назначению искусственные и синтетические обувные материалы можно разделить на 3 группы.

  В первую вошли материалы для низа обуви (подошв, подметок, каблуков, набоек, флик, рантов).

  Во вторую группу отнесены мягкие обувные материалы для верха обуви и подкладки.

  В третью вошли материалы для жестких внутренних и промежуточных деталей обуви (основных стелек, полустелек, жестких задников, подносков, геленков, платформ, простилок, межподкладки).

  Первая группа представлена резинами и синтетическими полимерами.

  Резина — это продукт вулканизации. Основной составной частью является каучук, в основном, синтетический, реже натуральный, его доля составляет 30—40% от массы резины. Помимо каучука в состав резины входят вулканизующие вещества (сера, селен, одно-хлористая сера и другие серосодержащие вещества) в количестве от 2 до 6 %, наполнители - от 35 до 50%, порообразователи (только для пористых резин), пигменты, регенерат ( только для черных резин) — не более 10%, противостарители, мягчители и другие полезные добавки.

  Для низа обуви применяют несколько типов резин, отличающихся структурой, составом, свойствами и назначением.

  Обычные непористые резины выпускают, преимущественно, в виде формованных деталей (подошв, накладок, каблуков, набоек, подошв вместе с каблуками), реже в виде пластин для изготовления штампованных деталей.

  В соответствии с назначением выпускают следующие марки резин: А и АШ — для подошв гвоздевого метода крепления, Б и БШ - для подошв ниточных методов крепления, В и ВШ — для подошв клеевых методов крепления, Г и ГШ — для набоек, Д — для каблуков.

  Подошвы из обычной непористой резины имеют высокое сопротивление истиранию (в 2—3 раза выше, чем натуральная кожа), высокую устойчивость к многократному изгибу; однако они неморозостойкие (при низких температурах на подошвах в местах изгиба быстро образуются трещины), холодные и тяжелые. Их используют для изготовления производственной, спортивной обуви, обуви для армии и флота. Резиновые накладки применяют для профилактики носочно-пучковой части кожаной подошвы в повседневной обуви.

  Обычные пористые резины в отличие от непористых характеризуются легкостью, высокими амортизационными и теплозащитными свойствами; их выпускают, преимущественно, в виде штампованных деталей, реже — формованных подошв или подошв вместе с каблуками. Пористые резины марок Б и БШ применяют для подошв ниточных методов крепления, марок В, ВШ и ИШ - для подошв клеевого метода крепления, в обуви весенне-осеннего, зимнего и летнего назначения, а также в домашней обуви. Резины марки В, плотностью не более 0,5 г/см3 применяют в модельной обуви.

  Во вторую группу вошли искусственные кожи для верха юфтевой обуви, искусственные и синтетические кожи для верха хромовой обуви, подкладочные материалы.

  Искусственной кожей называется кожеподобный материал, имитирующий и заменяющий натуральную кожу.

  В зависимости от вида полимерного покрытия выпускают искусственные кожи с каучуковым покрытием под названием эластоискожа, с ПВХ покрытием — винилискожа, с нитроцеллюлозным — нитроискожа, с полиамидным — амидоискожа, с полиуретановым — уретанискожа, с комбинированным покрытием, например, полиамидным и каучуковым — амидэластоискожа, с пористым ПВХ покрытием и лицевым отделочным ПУ — винилуретанискожа. Искусственные кожи выпускают на тканевой, нетканой, трикотажной и комбинированной основе (на волокнистой основе, дублированной тонкой упрочняющей тканью; на тканевой основе, дублированной поролоном или искусственным мехом).

  К искусственным кожам для верха юфтевой обуви относят обувную кирзу, шарголин и юфтин. Обувную кирзу выпускают на основе из хлопчатобумажной ткани (трехслойной кирзы), пропитанной латексами (водными дисперсиями синтетических каучуков), с каучуковым провулканизованным лицевым покрытием. Шарголин вырабатывают на основе из трехслойной кирзы, юфтин — на сукне с ПВХ покрытием. Все они предназначены для голенищ юфтевых сапог, берцев полусапог и ботинок.

  Ассортимент искусственных кож для верха хромовой обуви значительно шире. Их выпускают на тканевой, нетканой, трикотажной и комбинированной основе, с каучуковым, поливинилхлоридным или полиуретановым покрытием, или покрытием из совмещенных полимеров (ПВХ + каучук, ПВХ + ПУ), с монолитным (непористым), пористым или пористо-монолитным покрытием. Их используют для верха летней открытой обуви, весенне-осенней и зимней утепленной обуви.

  Искусственные кожи не могут в полной мере конкурировать с натуральной. Они уступают ей по гигиеническим свойствам, устойчивости к многократным изгибам, способности к формованию.

  Синтетические кожи по грифу лицевой поверхности напоминают натуральную, а по физико-механическим и гигиеническим свойствам близки к ней.

  В третью группу материалов для жестких внутренних и промежуточных деталей обуви вошли обувные картоны и термопластические материалы.

  Обувные картоны представляют собой волокнистый материал, состоящий из растительных, кожевенных, коллагеновых и синтетических волокон и их смесей, проклеенных битумно-канифольным клеем, фенолформальдегидной смолой, синтетическими латексами, водными дисперсиями других полимеров (например, акриловой эмульсией). Получают картон методами однослойного или многослойного отлива. Используют для основных и вкладных стелек (марки С-1,С-2), жестких задников (3-1, 3-2), простилок (П-1, П-2, П-3), геленков (ГЛ), платформ (ПЛ). Картоны однослойного отлива в отличие от многослойного имеют близкие показатели прочности при растяжении в продольном (машинном) и поперечном направлениях. У картонов многослойного отлива связь между слоями слабая, они имеют низкую устойчивость к многократному изгибу и истиранию по сравнению с картонами однослойного отлива.

  Термопластические материалы используют для подносков, задников и межподкладки. При этом формование жестких задников и подносков происходит в процессе формования заготовки верха обуви на колодке. Их выпускают на тканевой или нетканой основе с одно-или двухсторонним полимерным покрытием и без основы в виде полимерных пленок, расплавов или смесей полимеров, которые наносят непосредственно на деталь обуви.

  К отечественным материалам на основе относится нитроискожа-Т обувная на хлопчатобумажной ткани с двухсторонним нитроцеллюлозным покрытием, предназначена для подносков и задников. Термопластичный материал для подносков и задников на основе из хлопчатобумажной ткани с одно- или двухсторонним покрытием смесью водных дисперсий полиизопрена и сэвилена имеет небольшую толщину (0,7 мм), в 2-3 раза тоньше кортона для задников, высокую адгезию к материалам верха и подкладки, прочность, упругость, формоустойчивость, легко формуется.

  Отечественные пленочные (безосновные) материалы для подносков изготавливают из полиэтилена низкой плотности, модифицированного пластифицированным перхлорвинилом, а также из композиции полийзопрена и сэвилена.

  Наиболее перспективным считается нанесение расплава полимеров или реакционноспособных материалов непосредственно на детали верха обуви. В этом случае отпадает необходимость изготовления пленки, вырубания из нее деталей (подносков и задников), их разогрев. Для повышения жесткости и упругости носочной и пяточной части обуви используют расплавы сэвилена, полиэфиров, полиамида и других термопластичных полимеров.

  Реакционноспособные материалы применяют в виде жидких смесей, состоящих из гликазина (полисахарида, образующего с коллагеном прочные химические связи), поливинилацетатный эмульсии и пенетратора. В пяточный карман между наружными деталями верха и подкладкой заливают смесь. В процессе формования пяточной части при повышенной температуре смесь проникает в поры материала верха и подкладки, где в процессе сушки обуви на колодке частицы полимера фиксируются на волокне, а детали верха и подкладки склеиваются. Это новое направление в создании каркасных изделий. Подобным образом можно повысить жесткость, упругость и формоустойчивость не только пяточной части обуви, а также носочной и крыльев союзки.

 

  Потребительские свойства

 

  Искусственные материалы по сравнению с кожей имеют ряд преимуществ.

  Развитие химии полимеров и промышленности искусственных материалов позволило создать высококачественные материалы, имеющие самостоятельное значение, которые по своим свойствам — прочности, водостойкости, легкости, внешнему виду — не только не уступают натуральной коже, но во многих случаях превосходят ее.