Отчет по практике на ТЛС 5000 ОАО ММК

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Магнитогорский государственный технический университет

им. Г.И.Носова»

 

 

 

 

Отчет

 О производственной  практике

Место прохождения практики:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил:         

А. С. Галиахметов

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Магнитогорск

2014

 

 

                                                          Содержание

Введение………………………………………………………………………………...3

Состав основного технологического оборудования стана 5000………………....5

Характеристики основного технологического оборудования…………………..6

    Нагревательные печи………………………………………………………………..6

    Гидравлический окалиноломатель…………………………………………………6

   4-х валковая прокатная  клеть………………………………………………………..7

   Машина предварительной  правки…………………………………………………..8

   Система спрейерного охлаждения…………………………………………………..9

   Система ламинарного охлаждения…………………………………………………10

   Машина горячей правки  листов…………………………………………………….10

Технология производства горячекатаных листов на стане 5000…………….…12

    Подготовка слябов…………………………………………………………………...12

    Порезка слябов……………………………………………………………………….13

    Назначение слябов в  прокатку……………………………………………………...13

    Прокатка слябов……………………………………………………………………...14

    Черновая стадия прокатки…………………………………………………………..14

    Чистовая стадия прокатки…………………………………………………………..16

    Охлаждение раскатов  в установке ускоренного охлаждения………………….…17

    Отделка раскатов…………………………………………………………………….17

    Охлаждение раскатов  на холодильнике…………………………………………....18

Технологическая карта стана 5000............................................................................20

Технологические схемы...............................................................................................25

Сортамент продукции...................................................................................................29

Справка некачественной продукции и брака .........................................................32

Вывод................................................................................................................................34

 

 

Введение

Прокатным станом называют комплекс машин и агрегатов, предназначенных для пластической деформации металла в валах (собственно прокатки), дальнейшей ее обработки (плавки, резки и др.) и транспортирования. Кроме того, в прокатных цехах установлены нагревательные печи и колодцы, печи для обжига и нормализации, устройства для очистки поверхности, лужения и оцинковывания полосы, станки для шлифования и нарезки калибров валков. Все это, а также подъемные краны и другое оборудование не входят в понятие “прокатный стан “, однако они необходимы для обеспечения работы прокатного цеха и выпуска готовой продукции требуемого качества

Прокатное производство представляет собой комплекс взаимосвязанных технологических переделов, определяющих качество прокатной продукции и технико-экономические показатели работы прокатных цехов. Развитие современного прокатного производства базируется на использовании нового, более совершенного нагревательного, прокатного и отделочного оборудования, характеризующегося точностью ряда технологических процессов и операций, более высокими скоростями и интенсивными режимами работы, всевозрастающими массами исходного продукта, повышением качества исходного слитка и непрерывно литой заготовки.

Удельный вес листовой продукции в современной структуре сортамента проката непрерывно увеличивается. Это связано не только со спецификой отдельных отраслей промышленности, но и с преимуществами внедрения листового металла в машиностроении (вместо трудоемкого литья, поковок), развития сварных конструкций, увеличения производства сварных труб, в том числе для магистральных трубопроводов, и т. д.

Исходными заготовками для листов служат обжатые или литые (на установках непрерывной разливки стали) плоские заготовки - слябы. Резко сократилось производство листа непосредственно из слитков, характерное для старых толстолистовых станов и тонкого листа из полосы, сутунки, билета, карточки. Наблюдается тенденция увеличения веса обжатых и литых слябов до 25-30 т, что обеспечивает укрупнение рулонов листа, выгодное для дальнейшей обработки. Горячую прокатку тонких листов производят на непрерывных и полунепрерывных станах, которых в настоящее время насчитывается в мире более 100 штук с суммарной производственной мощностью до 130 млн. т в год.

По числу и расположению рабочих клетей толстолистовые станы бывают одноклетевые (дуореверсивные, кварто-реверсивные, трио Лаута), двухклетевые линейные и с последовательным расположением (тандем), полунепрерывные и непрерывные.

Одноклетевые и двухклетевые линейные станы, как малопроизводительные и не обеспечивающие хорошего качества продукции, применяют редко. Специа-лизированными толстолистовыми станами принято считать двухклетевые станы с последовательным расположением клетей - для прокатки листов толще 8-12мм и шире 1850мм, так как более тонкие и узкие листы выгоднее прокатывать на полунепрерывных и непрерывных тонколистовых станах. Новые специализированные толстолистовые станы строят с длиной бочки валков 2000-5000мм (чаще 2800- 4300мм). Современные толстолистовые станы (двухклетевые) имеют производительность 900-1200 тыс. т в год, есть и более производительные специализированные полунепрерывные станы для прокатки толстых листов шириной более 3000 мм.

Толстолистовой  стан 5000 Магнитогорского  меткомбината  введен  в эксплуатацию в 2008 году. Этот уникальный стан, обладающий самыми современными характеристиками и не имеющий аналогов в России.

Генпроектировщик стана – ОАО «Магнитогорский Гипромез».

Генпоставщик оборудования – ф. «SMS Siemag».   

Толстолистовой  стан 5000 предназначен  для  получения  проката  из углеродистых  и  высокопрочных  сталей  для  производства  труб  большого  диаметра для  нужд  нефтяной  и  газовой  промышленности,  судостроения,  мостостроения, котлостроения, гражданского и промышленного строительства.  

Годовой объем производства – 1,5 млн. тонн по годному. 

Исходной  заготовкой  для  производства  толстого  листа  и  плит  используются непрерывнолитые слябы габаритами:

-     толщина – 190, 250 и 300 мм;

-     ширина – 1400-2700 мм;

-     длина – 2500-4800 мм;

-     масса –  до 30 тонн.

Сортамент выпускаемой продукции:

-     листы толщиной 8-50 мм;

-     плиты толщиной 51-160 мм;

-     шириной 1500-4800 мм;

-     длиной 6000-24000 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                     

                        Рисунок 1 Состав основного технологического оборудования стана 5000

1 - Склад  слябов; 2 - Нагревательные печи; 3 –  Первичный гидросбив окалины; 4 - Карман для листов толщиной свыше 50 мм; 5 - Рабочая клеть; 6 - Роликоправильная машина предварительной правки; 7 – Установка ускоренного охлаждения; 8 – Роликоправильная машина горячей; 9 – Маркировщик; 10 – Карман ПФО (противофлокенного охлаждения); 11 – Холодильник; 12 – Инспекционный стол №1; 13 – Кантователь; 14 – АУУЗК (NDT); 15 – Ножницы поперечной резки №1 (концевые); 16 – Ножницы продольной резки (СКОН + слитинг); 17 - Ножницы поперечной резки №2 (делительные); 18 – Маркировщик; 19 - Термические печи; 20 – Инспекционный стол №2; 21 – Роликоправильная машина холодной правки; 22 – АУУЗК («Север 6-08»); 23 – Маркировщик; 24 – Карманы.

 

 

   Характеристики основного технологического оборудования

Нагревательные печи

Тип	Нагревательная печь с шагающими балками и верхним и нижним нагревом
Толщина сляба	190, 250, 300 мм
Ширина сляба	1.400- 2.700 мм
Длина сляба	2500-4800 мм
Вес сляба	Макс. 30 т
Температура горячего посада	400-700 ° С
Температура холодного посада	25 ° С
Температура сляба на выходе	Макс. 1250 ° С
Референтный сляб	250×1800×4600 (2 ряда)16,25 т, трубная сталь
Требуемая производительность	220 т в час (референтный сляб, холодный посад, нагрев 3 часа)
Требуемая производительность	175 т в час (референтный сляб, холодный посад, нагрев 4 часа)
Производительность (другие слябы)	172 т в час 250×1830×3460 (2 ряда) нагрев 3 часа
Топливо	Коксовый газ 3500 ккал/Нм³ Природный газ 7900 ккал/Нм³
Расход газа	20.800 Нм³/ч (220 т/ч) (для 1 печи)
Ширина камеры печи	10.500 мм
Полезная длина печи	40.500 мм

Гидравлический окалиноломатель

Тип	с 2 регулируемыми верхними коллекторами и 2 фиксированными нижними коллекторами
Толщина сляба	190, 250, 300 мм
Ширина сляба	макс. 2.700 мм
Скорость сбива окалины	0,5 – 1,5 м/c
Тип сопел	веерные сопла с вставками из карбида вольфрама, выпрямителем и фильтром
Количество сопел на коллекторе	прибл. 52
Ширина струи	прибл. 3000 мм
Расстояние от сопел до сляба	прибл. 130 мм
Подъем верхнего коллектора	прибл. 250 мм
Наклонный угол верхнего сопла	прибл. 15 °
Давление воды перед соплами	ок. 200 бар (мин. 190 бар)
Потребление воды одной парой коллекторов с новыми соплами	прибл. 325 м³/ч при 190 бар на форсунке
Вес	32 800 кг

 

 

4-х валковая прокатная  клеть

Наименование агрегата	Наименование характеристики	Значение или описание
1	2	3
Прокатные валки	Диаметр рабочих валков Длина рабочих валков	1210 - 1110 мм 5300 мм
	Диаметр опорных валков Длина опорных валков	2300 - 2100 мм 4950 мм
	Подшипники рабочих валков	4-рядные конические радиальные  роликовые
		2-рядные осевые подшипники
	Подшипники опорныех валков	ПЖТ МОРГОЙЛ
	Скорость рабочих валков при макс. диаметре валка	(0-3,17) / 7,30 м/с
	Максимально допустимое усилие прокатки Максимальное усилие на цилиндрах HGC при давлении 300 бар со стороны поршня, 30 бар со стороны штока	120 МН       более 140 МН
Главный привод	Тип	спаренный
	Мощность главного привода	2×12 МВт
	Частота вращения вала двигателя	(0 - 60) / 115 об/мин
	Номинальный крутящий момент	2×1,91 МН·м
	Максимальный крутящий момент при прокатке	2×3,82 МН·м (200 % от номин.)
	Максимальный крутящий момент перегрузки (двигатель)	2×4,23 МН·м  (225 % от номин.)
	Крутящий момент при отключении двигателя	2×5,25 МН·м  (275 % от номин.)
Гидронажимное устройство	Место установки	внизу
	Диаметр поршня Ход	1750/1600 мм 95 мм (действ. 85 мм)
	Максимальное давление в гидросистеме	29 МПа
1	2	3
Механическое нажимное устройство	Раствор между рабочими валками (новые валки)	320 мм
	Высота подъема	520 мм
	Скорость	0 – 50 мм/с
	Мощность привода Частота вращения привода	2×560 кВт 800 об/мин
	Нажимной винт: - диаметр - шаг	950 мм, 60 мм
Станина	Основные размеры станин	15,65×6,10×2,30 м
	Высота линии прокатки	+ 800 мм
	Размер просвета для свободного прохода через клеть	5380 мм
	Масса станины	547 т
	Расстояние между осями станин	7 м
	Размеры сечения стоек станины	950×1100 мм
Шпиндель	Тип	выдвижной

Машина предварительной правки

Тип:	HPL 285/380x5000/5
Ширина	1600 ÷ 4800 мм
Толщина	10 ÷ 50 мм
Длина	Max 52000 мм
Температурный диапазон	700 ÷ 1150 ° С
Кол-во приводных правильн. роликов:	5
Расположение правильных роликов:
- верхние правильные  ролики с опорой:	2
Количество опорных  роликов	2 x 6 = 12
- нижние правильные ролики с опорой	3
Количество опорных  роликов	1 x 6 + 2 x 3 = 12
Правильные ролики
- диаметр	285 мм
- длина бочки	5.000 мм
- твердость	~ 54 + 2HRC
Опорные ролики
- диаметр	300 мм
- твердость	~ 50 + 2HRC
Шаг правильных роликов:	380 мм
Станинные ролики
- диаметр	450 мм
- длина бочки	прибл. 4180 мм
- количество	4
Расстояние между верхними и   нижними правильными роликами	320 мм
Расстояние между станинами	5.000 мм
Номинальное усилие правки	прибл. 15.000 кН
Максимальное усилие правки	прибл. 17.000 кН
Скорость транспортировки листа	0 – 2,5 м/с
Скорость правки	0 – 1 / 2,0 м/с
Главный привод	P = 1 x 0 – 750/750 кВт n = 0 – 500/1.250 1/мин
Вес	228 000 кг