Анализ организации производственного процесса и пути повышения уровня (эффективности) организации производственного процесса по изгото

 

Таким образом из-за нехватки оборотных  средств производственные мощности фактически заморожены. Основные виды продукции выпускаются с расчетом на конкретного заказчика и очень  небольшими партиями. Такие производственные мощности, которые были созданы на заводе не являются целесообразными в настоящий момент. Однако возникают проблемы с реализацией незадействованных основных средств, так как оборудование очень специализировано и к тому же находится в плохом состоянии. Так что производственные мощности на заводе сохранены, хотя и не используются на сто процентов.

Таблица 2

Динамика численности персонала  и ФЗП.

	1998	1999	2000
1. Среднесписочная численность.	1440	1329	1193
В т. ч. ППП	1214	1103	987
2.ФЗП всего		208098,6	5377082,7
В т. ч. ППП		182563,7	658335,2
Темп роста производительности труда	108,0	27,1	234,5

Данные о заработной плате даны в ценах соответствующего года.

Численность персонала завода имеет  постоянную тенденцию к уменьшению, что связано с недостаточно высоким  уровнем оплаты труда на предприятии. Фонд заработной платы также не вырастает, если учитывать его реальную стоимость, однако снижается незначительно.

Такое незначительное снижение ФЗП  объясняется лишь непокрытыми кредитами  государства, благодаря которым  заработная плата на заводе сохраняется на допустимом уровне. В связи с непомерно высокими по сравнению с выручкой средними затратами на производство предприятие не в состоянии само обеспечить ФЗП.

Состояние основных средств предприятия.

В таблице, приведенной ниже, показана средняя стоимость всех учтенных в данном подразделении предметов, относящихся к основным фондам.

Таблица 3

Среднее состояние основных средств  завода.

Первонач. стоимость	46433028310
Физический износ	27784885986
Остаточная стоимость	18824372454
% изн.	69,31
Фондоотдача.	0,24
Фондоемкость.	8,7

Как видно из таблицы подавляющее  большинство цехов и отделов  обладают основными средствами, которые  изношены более чем на 50%.  Около  половины из них достигают 100%-го рубежа, а некоторые начинают второй срок службы. Объясняется это тем, что из-за недостатка оборотных средств последний раз основные фонды существенно обновлялись в 1991 г.

Наиболее изношенными оказались  объекты которые не влияют непосредственно  на производственный процесс и доходность предприятия, что и понятно. Производственные мощности в цехах в среднем изношены на 55 – 65%, хотя здесь также нужно учитывать специфику каждого цеха – некоторые из них достигли 90%-й изношенности. В целом же, если так пойдет дальше, то через 5-6 лет на заводе не останется основных средств, которые уже сейчас почти исчерпали свой ресурс.

Показатели фондоотдачи и фондоемкости отражают невысокую степень отдачи от основных фондов, что объясняется  неполным использованием производственных мощностей.

Таблица 4

Анализ финансового состояния  и финансовых результатов хозяйственной деятельности завода.

Показатели.	2000 г.
Выручка от реализации продукции	1874439
Затраты на реализованную продукцию	2233228
Прибыль от основной деятельности	-358889
Прибыль от прочей деятельности	65487
Доходы от внереализационных операций	202231
Расходы от внереализационных операций	-461794
Балансовая прибыль	64441
Коэффициент текущей ликвидности	0,85(>=1,7)
Коэффициент обеспеченности собственными средствами	-0,11(>=0,3)
Общая рентабельность	-23,9
Чистая прибыль	-

Как видно из таблицы, предприятие убыточно, не имеет прибыли и собственных средств, то есть фактически живет только за счет помощи государства. К тому же, обладая неликвидными активами, оно не в состоянии покрывать кредиты.

Нужно отметить что основные убытки завод несет от основной деятельности, в частности при производстве пусковых агрегатов, не имеющих устойчивого спроса. Рентабельным оказалось производство запасных частей к сельскохозяйственной технике, и может принести прибыль изготовление малогабаритных дизелей при достаточной инвестиционной поддержке. 

 

2.2  Годовая  программа, режим работы и фонды  времени.

 

Годовая программа.

Проектирование ремонтно-механических служб завода выполняют на основе программы, представляющей собой общий  объем работ по техническому обслуживанию и всем видам ремонтов оборудования и другим работам (модернизация, изготовление нестандартизированного оборудования), подлежащим выполнению в течении года.

Межремонтное обслуживание оборудования в этот объем по утвержденным нормам технического проектирования условно не включают, так как эту работу выполняет вспомогательный персонал производственных цехов (слесари, смазчики), который учитывают отдельно от ремонтных служб.

Основным разделом программы  для расчета ремонтных служб  являются техническое обслуживание оборудования и плановые ремонтные работы. Остальные виды работ принимают укрупненно в процентном отношении к основным.

Годовой объем ремонтных  работ по техническому обслуживанию и плановым ремонтам оборудования (в  РЕ), подлежащий выполнению ремонтными службами, называют ремонтоемкостью и определяют по формуле:

 

;

 

 где R – общая ремонтная сложность в РЕ оборудования;

Ц – продолжительность ремонтного цикла (в годах) для того же оборудования.

Годовую ремонтоемкость по заводу можно определять детальными или укрупненными расчетами.

При детальных расчетах исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования по цехам завода.

Категорию ремонтной  сложности и продолжительность  ремонтного цикла для каждого типоразмера оборудования устанавливают по Единой системе ППР.

Детальный метод расчета  ремонтоемкости в практике проектирования не имеет применения не имеет применения из-за его сложности, необходимости  затраты большого труда и длительного  времени.

Этот метод используют для определения нормативной средней ремонтной сложности по видам оборудования или по цехам заводов соответствующей отрасли или подотрасли.

 Нормативные значения  средней ремонтной сложности  и средней продолжительности  цикла по видам оборудования или по цехам применяют при укрупненных расчетах ремонтоемкости.

 

Расчет годовой ремонтоемкости по видам оборудования.

Таблица 5.

Вид оборудования.	Количество единиц оборудования.	Средняя ремонтная сложность  одной единицы.	Общая ремонтная сложность  по цеху.	Средний ремонтный цикл по цеху, год.	Годовая ремонтоемкость по цеху, РЕ
Электродный цех	370	19,8	7326	5,93	1235,65
Энергосиловой цех	389	18,6	7235,4	6,23	1162,26
Цех транспорта и блатоустр.	190	6,3	1197	7,71	155,30
Цех пусковых агрегатов	2493	11,2	27921,6	4,15	6727,78
ЦНиСТО	63	20	1260	6,67	188,91
Цех литья ТНП	195	12,5	2437,5	6,17	395,31
Центр. зав. лабор	82	15,3	1254,6	6,67	188,10
Цех дизельного производства	656	9,6	6297,6	7,71	817,07
Цех слаботочного оборудования	71	12,5	887,5	6,67	133,06
Ремонтно-механический цех	102	4,5	459	4,15	110,60
Цех ремонта легковых автомобилей	17	5	85	7,71	11,03
Инструм.-штампов. цех	240	7,2	1728	5,93	291,46
Итого по заводу.	4868	11,875	58089,2	6,31	9210,54

Продолжительность ремонтного цикла измеряется в станкочасах и отражает время работы оборудования, подлежащего ремонту. Определяется по формуле:

 

;

 

где А – длительность нормативного ремонтного цикла (по умолчанию – 2400 станкочасов).

Β_тп – коэффициент, характеризующий тип производства;

Β_то – коэффициент, характеризующий тип оборудования;

Β_у – коэффициент, характеризующий условия функционирования;

Β_м – коэффициент, характеризующий свойства обрабатываемого материала.

Годовую ремонтоемкость по данному подразделению получают делением на средний цикл произведения средней ремонтной сложности на количество единиц оборудования. Продолжительность ремонтного цикла в днях – 1596.

Режим работы и фонды времени.

Режим работы ремонтно-механических служб (РМЦ) принимают таким же, как  и в обслуживаемых ими производственных цехах. В основном это двухсменный режим.

За основу фондов приняты: продолжительность  рабочей пятидневной недели – 41 ч., праздничных дней в году – 8, рабочее  время в смену – 8,2 ч., рабочих  дней в году – 253.

Действительный годовой  фонд времени работы оборудования при работе в две смены – 4015 ч, рабочего места при работе в две смены – 2070 ч.

При определении структуры рабочего цикла будем учитывать сильную  изношенность и невысокое качество оборудования, установленного в цехах  предприятия.

Определим ее таким образом:

К – О – О –  О – М – О – О –  О – М – О – О –  О – М – О – О –  О – С  – О – О –  О – М – О – О –  О – М – О – О –  О – М – О – О –  О – К.

Т. е. при обслуживании оборудования основное внимание рекомендуется уделять  малым ремонтам и текущему обслуживанию станков, что уменьшит основные затраты на ремонт и обеспечит ровную работу оборудования на протяжении всего ремонтного цикла.

Определим длительность межремонтного  периода при структуре ремонтного цикла – 24 – 6 – 1:

 

 час. = 200 дн.;

 

 час. = 50 дн.;

 

где Т_рц – длительность ремонтного цикла;

n – количество ремонтов.

Таким образом, осмотры  проводятся через каждые 50 дней, а  малые ремонты – через каждые 200 дней.

 

2.3 Определение  трудоемкости ремонтных работ и затрат времени на межремонтное обслуживание.

 

Для данного предприятия, имеющего в своем распоряжении ремонтно-механический цех и пользующегося централизованным методом организации ремонта  предлагается упразднение РМЦ и  переход на децентрализованную систему ремонта. Это обусловлено низким качеством оборудования и необходимостью более тесного контроля над ним (учитывается также расположение завода на двух площадках. Все расчеты проводятся укрупненно по цехам основного и вспомогательного производства.

При проектировании ремонтно-механических служб завода количество оборудования и работающих определяют исходя из трудоемкости ремонтных работ, подлежащих выполнению этими службами. Расчет трудоемкости по цехам приведен в  таблицах 6 и 7:

 

Нормативы времени на проведение соответствующих видов ремонта.

Таблица 6.

Подразделение.	Нормативы времени на выполнение соответствующих видов  ремонтных работ.
	Осмотр.	Малый ремонт.	Средний ремонт.	Кап. Ремонт.	Всего.
Электродный цех	1,2	5,3	19	25	50,5
Энергосиловой цех	1,3	5,6	20	28	54,9
Цех транспорта и блатоустр.	0,5	3,2	15	19	37,7
Цех пусковых агрегатов	0,8	4,9	16	21	42,7
ЦНиСТО	1,5	5,8	21	30	58,3
Цех литья ТНП	1	5,9	19	25	50,9
Центр. зав. лабор	1,1	6,3	18	28	53,4
Цех дизельного производства	1,2	6,2	19	28	54,4
Цех слаботочного оборудования	1,3	6,5	21	30	58,8
Ремонтно-механический цех	0,4	3	11	16	30,4
Цех ремонта легковых автомобилей	0,7	3,5	12	17	33,2
Инструм.-штампов. цех	0,7	3,5	12	18	34,2
Итого по заводу.	11,7	59,7	203	285	559,4