Технология герметизации погружного насоса эпоксидным компаундом

При производстве имеют большое значение следующие факторы: температура предварительного нагрева, положение сопла, давление воздуха через сопло и скорость подачи.

Наиболее широко применяют покрытия в псевдожидком слое.

При покрытии в движущемся слое порошкообразная смесь суспендируется в газовой среде и затем наносится на изделие, нагретое выше температуры плавления смеси. Порошкообразная смола плавится на поверхности изделия, затем изделие перемещается.

При использовании термопластичных смол изделие охлаждается до комнатной температуры, при использовании термореактивных смол требуется последующее отверждение.

Покрытия в псевдожидком слое обладают рядом преимуществ перед обычными покрытиями окунанием и распылением:

1. Порошок не содержит  растворителя, такие покрытия обладают  лучшими свойствами, чем покрытия, содержащие растворитель.

2. Композиции для покрытий  в псевдожидком слое могут  составляться так, что можно получить  высокие электроизоляционные свойства  даже при высоких температурах

3. Покрытия обладают высокой  влагостойкостью и химостойкостью.

4. Эпоксидные покрытия экономичны с точки зрения материала, так как не требуется растворителей и отходы минимальны.

5. Эпоксидное покрытие  в псевдожидком слое дает хорошие  результаты на изделиях сложной  формы и хорошо покрывает даже  ребра и острия.

6. Стоимость покрытия  в псевдожидком слое составляет от 0,5 до 2/3 стоимости покрытия распылением. Особенно существен выигрыш, когда одним слоем покрытая в псевдожидком слое можно заменить несколько слоев покрытия распылением.

Наряду с преимуществами покрытие в псевдожидком слое обладает некоторыми недостатками:

1. Эпоксидные порошки  для покрытий в псевдожидком  слое довольно дороги. Частички  порошка имеют крайне малые  размеры, что затрудняет их применение. Кроме того, большая площадь поверхности  затрудняет предохранение от  влаги.

2. Пленки малой толщины (тоньше 0,2 мм) трудно получить. Правда, используя электростатическое осаждение, можно получать покрытия еще  тоньше.

3. Разнообразие композиций  ограничено требованиями применения  эпоксидных смол, порошки из которых  не слипаются.

4. При нанесении покрытий большой толщины трудно получить достаточные эластичность и ударную вязкость, так кА эти две характеристики зависят от толщины покрытия.

5. Технология нанесения  покрытия в псевдожидком слое  экономична для изделий небольших  размеров, для больших изделий более пригодна технология нанесения покрытий распылением.

6. Для получения хорошего  покрытия требуется тщательный  контроль технологических параметров, а количество этих параметров  значительно.

Нанесение покрытия в псевдожидком слое применяется для получения изоляционных слоев на выводах двигателей и для получения защитных (антикоррозионных) покрытий на небольших изделиях.

 

3. Технология герметизации  эпоксидными компаундами

Насосы погружные «Малыш» предназначены для забора воды из колодцев и скважин с условным проходом более 100 мм.

o Номинальное напряжение: 220 В, 50 Гц.

o Номинальная сила тока: 3,7 А.

o Объемная подача воды  с глубины 40 м: 432 л/ч.

o Габаритные размеры: 99×260 мм. Масса: 3,5 кг.

Для предохранения от попадания воды необходимо герметизация электрической схемы. Для этого в полость насоса вводится эпоксидный компаунд.

3.1 Характеристика сырья

1. Эпоксидная смола –  ЭД-20 (ГОСТ 10587-84)

Эпоксидная смола ЭД-20 представляет собой жидкий реакционноспособный олигомерный продукт на основе диглицидилового эфира дифенилолпропана.

Неотвержденная диановая эпоксидная смола ЭД-20 может быть переведена в неплавкое и нерастворимое состояние действием отверждающих агентов (отведителей) различного типа - алифатических и ароматических ди- и полиаминов, низкомолекулярных полиамидов, ди- и поликарбоновых кислот и их ангидридов, фенолформальдегидных смол и др. соединений. В зависимости от применяемого отвердителя свойства отвержденной эпоксидной смолы ЭД-20 могут изменяться в самых широких пределах. ЭД-20 используется в промышленности в чистом виде, или в качестве компонентов композиционных материалов - заливочных и пропиточных компаундов, клеев, герметиков, связующих для армированных пластиков, защитных покрытий.

 

2. Наполнитель – кварцевая  мука

3. Отвердитель – полиметилполиамин

Техническая характеристика

Внешний вид – жидкость от светло-желтого до темно-бурого цвета без механических включений. Допускается зеленоватая окраска продукта.

4. Растворитель – метиленхлорид

 

3.2 Описание принципа работы  линии

Заливочные компаунды, как правило, состоят из 3-4 компонентов – смолы, отвердителя и наполнителя или смолы, отвердителя и наполнителя и пластификатора. Компаунд необходимо изготовлять непосредственно перед применением. Смола или ее смесь с пластификатором и наполнителем, но без отвердителя, могут сохраняться долго, не теряя своих свойств.

 

Получение компаунда

а) Разогретая смесь смолы и наполнителя охлаждается до заданной рабочей температуры 30о С и с помощью насоса-дозатора НШ1 вводится в реактор №3

б) Жидкий отвердитель насосом НШ2 вносится в реактор №3 в охлажденную смесь смолы и наполнителя и осторожно тщательно перемешивается, после чего компаунд готов к употреблению.

Полученный компаунд заливается через отверстие в крышке в полость электрической части насоса, предварительно вакуумированной, при температуре 30о С и выдерживается 2 часа при температурах до 120о С до полного отверждения. Реактор №3 после удаления компаунда промывается растворителем – метиленхлоридом, после чего загружается снова.

 

В отделе технического контроля проверяется качество изоляции. Для этого насос подсоединяется к сети и проводится измерение напряжения на его корпусе.

3.3 Выбор оборудования

Реактор с якорной мешалкой и рубашкой:

Предназначен для проведения в агрессивных жидкостях различных химических процессов с подогревом или охлаждением и перемешиванием различных жидких сред с динамической вязкостью не более 7Па, с плотностью не более 2000 кг/м3.

Рабочая среда в корпусе аппарата – нейтральная, пожароопасная, взрывоопасная или токсическая жидкость, эмульсия, газожидкостная смесь или суспензия с массовой долей твердой фазы не более 30%.

Рабочая среда в рубашке – водопроводная вода или оборотная вода, рассол, конденсат, насыщенный водяной пар или высокотемпературный органический теплоноситель с температурой от минус 30 до плюс 300 °С. Уплотнение сальниковое или торцовое (для особо токсичных сред).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

Из всего выше сказанного можно сделать вывод, что композиции на основе эпоксидных смол обладают отличными свойствами, такими как:

o высокая адгезия к  металлам, полярным пластмассам, стеклу  и керамике; высокие диэлектрические  свойства;

o высокая механическая  прочность;

o хорошая химостойкость, водостойкость, атмосферостойкость;

o радиопрозрачность;

o отсутствие летучих продуктов отверждения

o малая усадка.

Вследствие чего находят широкое применение в промышленности. Они могут перерабатываться различными методами, а именно: литье, заливка, герметизация, формование. Используются, для изготовления слоистых пластиков, в качестве клеев, покрытий.

В связи с высокими диэлектрическими свойствами эпоксидные компаунды находят широкое применение в качестве пропиточных составов для высоковольтной изоляции, в качестве герметика для заливки плат, устройств и приборов.

Также эпоксидные смолы используются в:

o текстильной промышленности;

o лакокрасочной промышленности;

o зубопротезной и протезной  промышленности;

o нефтеперерабатывающей  промышленности;

o авиа-и ракетостроении;

o машиностроении;

o судостроении;

o в качестве декоративных покрытий.

 

 

 

 

Список использованной литературы

1. Ли Х., Невилл К. Справочное руководство по эпоксидным смолам. Пер. с англ. / Под ред. Н.В. Александрова – М.: Энергия, 1973 – 416с.

2. Омельченко С.И. Эпоксидные  смолы – Киев: Государственное  издательство технической литературы, 1962 – 104 с.

3. Черняк К.И. Эпоксидные  компаунды и их применение  – Л.: Судпромгиз, 1963 – 258с.

4. Воробьев А. Эпоксидные  смолы // Компоненты и технологии  – 2003 – №8

5. Материалы сайта компании  ХИМЭКС Лимитед –

6. Е.С. Ананьева, Л.Г. Полукеева, М.С. Чилизубова, А.В. Ишков Технологические характеристики пропиточных составов на основе эпоксидианового связующего и полиметилен-n-трифенилбората при изготовлении стеклопластиковых препрегов // Интернет-ресурс: http://all-epoxy.ru/tablizi/urow1/statia06.htm

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение

Технологическая схема линии герметизации эпоксидным компаундом

 

 

 

Введение.

Кирпич является самым древним строительным материалом. Хотя вплоть до нашего времени широчайшее распространение имел во многих странах необожженный кирпич-сырец, часто с добавлением в глину резанной соломы, применение в строительстве обожженного кирпича также восходит к глубокой древности ( постройки в Египте, 3-2-е тысячелетие до н.э. ).

В наше время более 80% всего кирпича производят предприятия круглогодичного действия, среди которых имеются крупные механизированные заводы, производительностью свыше 200млн.шт. в год.

Липецкая область является достаточно перспективной для производства силикатного кирпича, которое обосновывается не только удобным расположением сырья, но и широкие возможности реализации продукции.

В настоящее время появилось множество специальных красителей для отделки фасадов, это позволяет придать силикатному кирпичу любой цвет и оттенок. Широкое распространение получила отделка стен колотым силикатным кирпичом.

Разновидностями силикатного кирпича являются известково-шлаковый и известково-зольный кирпич. Отличаются они от обычного силикатного кирпича меньшей плотностью и лучшими теплоизоляционными свойствами. Для их приготовления вместо кварцевого песка используют шлаки или золу.

 

1.Определение проекта.

В данной курсовой работе рассматривается цех по производству силикатного кирпича мощностью 100.000.000 шт. усл. кир. в год. Силикатный кирпич относится к группе автоклавных вяжущих материалов. Силикатный кирпич применяют для кладки стен и столбов в гражданском и промышленном строительстве, но его нельзя применять для кладки фундаментов, печей, труб и других частей конструкций, подвергающихся воздействию высоких температур, сточных и грунтовых вод, содержащих активную углекислоту.

Силикатный кирпич является экологически чистым продуктом. По технико-экономическим показателям  он значительно превосходит глиняный кирпич. На его производство затрачивается 15…18 часов, в то время как на производство глиняного кирпича - 5…6 дней и больше. В два раза снижаются трудоемкость и расход топлива, а стоимость - на 15…40%. Однако у силикатного кирпича меньше огнестойкость,  химическая стойкость, морозостойкость, водостойкость, несколько больше плотность и теплопроводность. В условиях постоянного увлажнения прочность силикатного кирпича снижается. Силикатный кирпич производится нескольких размеров:

• 250*120*65мм
• 250*120*88мм, и других видов.

 

 

Для улучшения качества и потребительских свойств рекомендуется производить, наряду со стандартным известково-песчаным кирпичом, известково-зольный кирпич, а также различные красители.

Известково-зольный кирпич содержит 20…25% извести и 75…80% золы. Технология изготовления такая же, как и известково-песчаного кирпича. Плотность - 1400…1600 кг/м3, теплопроводность - 0,6…0,7 Вт/(м  С). Кирпич используют для строительства малоэтажных зданий, а также для надстройки верхних этажей.

В качестве способа производства рекомендуется силосный способ. По сравнению с барабанным, этот способ более экономичен, а технология производства более проста. Далее в курсовом проекте будет подробнее обоснован силосный способ производства.

 

2.Техническая характеристика продукции.

Требования к техническим свойствам силикатного кирпича меняются в зависимости от области его применения, обычно определяемой строительными нормами, неодинаковыми в разных странах.

Прочность при сжатии и изгибе.

В зависимости от предела прочности на сжатие силикатный кирпич подразделяют на марки 75, 100, 125, 150 и 200.

Марка кирпича определяется его средним пределом прочности при сжатии, который составляет обычно 7,5 – 35 МПа. В стандартах ряда стран (Россия, Канада, США), наряду с этим, также регламентируют предел прочности кирпича при изгибе. Пустотелые камни средней плотностью 1000 и 1200 кг/м3 могут иметь марки 50 и 25. В большинстве стандартов предусмотрено определение прочности кирпича в воздушно-сухом состоянии и лишь в английском стандарте – в водонасыщенном.

В стандартах приведены средняя прочность кирпича данной марки и минимальные значения предела прочности отдельных кирпичей пробы, составляющие 75 – 80% среднего значения.

Водопоглощение – это один из важных показателей качества силикатного кирпича и является функцией его пористости, которая зависит от зернового состава смеси, ее формовочной влажности, удельного давления при уплотнении. По ГОСТ 379 – 79 водопоглощение силикатного кирпича должно быть не менее 6%.

При насыщении водой прочность силикатного кирпича снижается по сравнению с его прочностью в воздушно-сухом состоянии так же, как и у других строительных материалов, и это, снижение обусловлено теми же причинами. Коэффициент размягчения силикатного кирпича при этом зависит от его макроструктуры, от микроструктуры цементирующего вещества и составляет обычно не менее 0,8.

Влагопроводность.

Она характеризуется коэффициентом влагопроводности , который зависит от средней плотности кирпича. При рср., примерно равной 1800 кг/м3, и различной влажности имеет следующие значения: