Расчет тарельчатой ректификационной колонны для разделения бинарной углеводородной смеси бензол-толуол

1)хорошо смачиваться орошающей  жидкостью, т.е. материал насадки  по отношению к орошающей жидкости  должен быть лиофильным;

2)оказывать малое гидравлическое  сопротивление газовому потоку, т.е. иметь, возможно, большее значение  свободного объема или сечения  насадки; 

3)создавать возможность  для высоких нагрузок аппарата  по жидкости и газу;

4)иметь малую плотность; 

5)равномерно распределять  орошающую жидкость;

6)быть стойкой к агрессивным  средам;

7)обладать высокой механической  прочностью;

8)иметь невысокую стоимость.

Рис. 1.9. Насадочная ректификационная колонна с кипятильником: 1 – корпус; 2 – насадка; 3 – опорная решетка; 4 – перераспределитель флегмы; 5 – патрубок для слива кубового остатка; 6 – кипятильник; 7 – ороситель.

Очевидно, что насадок, которые  бы полностью удовлетворяли всем указанным требованиям, не существует, так как соответствие одним требованиям  нарушает соответствие другим (например, увеличение удельной поверхности а насадки влечет за собой повышение гидравлического сопротивления, а также снижение предельно допустимых скоростей газа и т.д.).

Поэтому в промышленности используют большое число разнообразных  по форме и размерам насадок, изготовленных  из различных материалов (металла, керамики, пластических масс и др.), которые  удовлетворяют основным требованиям  при проведении того или иного  процесса ректификации.

1.3.3 Пленочные  аппараты

Эти аппараты применяются  для ректификации под вакуумом смесей, обладающих малой термической стойкостью при нагревании (например, различные  мономеры и полимеры, а также другие продукты органического синтеза).

В ректификационных аппаратах  пленочного типа достигается низкое гидравлическое сопротивление. Кроме  того, задержка жидкости в единице  объема работающего аппарата мала.

К числу пленочных ректификационных аппаратов относятся колонны  с регулярной насадкой в виде пакетов  вертикальных трубок диаметром 6–20 мм (многотрубчатые колонны), а также пакетов плоскопараллельной или сотовой насадки с каналами различной формы, изготовленной из перфорированных металлических листов или металлической сетки. Одна из распространенных конструкций роторно–пленочных колонн показана на рис. 1.10.

Рис.1.10. Схема роторно–пленочной ректификационной колонны:

1 – колонна; 2 – рубашка  для обогрева; 3 – ротор; 4 – роторный  испаритель; 5 – конденсатор–дефлегматор; 6 – штуцер для ввода исходной  смеси; 7 – штуцер для ввода  флегмы; 8 – штуцер для ввода  пара; 9 – штуцер для вывода  остатка.

Недостатки роторных колонн: ограниченность их высоты и диаметра (из–за сложности изготовления и  требований, предъявляемых к прочности  и жесткости ротора), а также  высокие эксплуатационные расходы.

В случае загрязненных сред целесообразно применять регулярные насадки, в том числе при работе под повышенным давлением. Для этих сред можно использовать также так  называемые колонны с плавающей насадкой. В качестве насадки в таких колоннах обычно применяют легкие полые шары из пластмассы, которые при достаточно высоких скоростях газа переходят во взвешенное состояние. Вследствие их интенсивного взаимодействия такая насадка практически не загрязняется.

В колоннах с плавающей  насадкой возможно создание более высоких  скоростей, чем в колоннах с неподвижной  насадкой. При этом увеличение скорости газа приводит к расширению слоя шаров, что способствует снижению скорости газа в слое насадки. Поэтому существенное увеличение скорости газового потока в таких аппаратах (до 3–5 м/с) не приводит к значительному возрастанию  их гидравлического сопротивления.  

 

1.3.4 Центробежные  ректификаторы

Для интенсификации массообмена и повышения эффективности разделения были предложены аппараты, работающие на принципе использования центробежной силы (колонны с вращающейся трубой, горизонтальные аппараты с вращающимся спиралевидным ротором).

Центробежный пленочный  ректификационный аппарат состоит  из неподвижного кожуха, в котором  вращается с большой скоростью  ротор, состоящий из спиральной металлической  ленты, ограниченной изнутри и снаружи  сетчатыми цилиндрами. Начальная смесь движется по стенкам спирали в виде тонкой пленки от центра к периферии. Пар движется с большой скоростью противотоком к жидкости, и взаимодействие фаз происходит на поверхности плёнки. Интенсивность массообмена определяется сопротивление жидкой и паровой пленок. Поэтому эффективность пленочной ректификации возрастает и турбулизацией потоков пара и жидкости.

Несмотря на сложность  устройства, центробежные ректификационные аппараты могут быть успешно применены  при разделении смесей, требующем  очень большого числа тарелок. 

 

1.4. Тарельчатые  колонны

Наиболее распространенными  абсорбционными аппаратами являются тарельчатые  колонны. По своему устройству они делятся  на колонны с колпачковыми тарелками и колонны с ситчатыми тарелками. 

 

1.4.1 Колпачковые колонны

Эти колонны наиболее распространены в ректификационных установках. На рис.1.11. схематически изображена колонна  небольшого диаметра, состоящая из тарелок 1, на каждой из которых имеется  один колпачок 2 круглого сечения и  патрубок 3 для прохода пара. Края колпачка погружены в жидкость. Благодаря  этому на тарелке создается гидравлический затвор, и пар, выходящий из колпачка, должен проходить через слой жидкости, находящийся на тарелке. Колпачки имеют  отверстия или зубчатые прорези  для раздробления пара на мелкие пузырьки, т.е. для увеличения поверхности  его соприкосновения с жидкостью.

Приток и отвод жидкости, а также высоту жидкости на тарелке  регулируют при помощи переливных трубок 4, которые расположены на диаметрально противоположных концах тарелки; поэтому  жидкость течет на соседних тарелках во взаимно противоположных направлениях.

Схема работы колпачковой тарелки изображена на рис. 1.12. Выходящие через прорези колпачки пузырьки пара сливаются в струйки, которые проходят через слой жидкости, находящейся на тарелке, и над жидкостью образуется слой пены и брызг, – основная область массообмена и теплообмена между паром и жидкостью на тарелке.

При движении струйки пара обычно сливаются друг с другом; при этом некоторая часть сечения  прорезей обнажается, и образуются каналы, по которым газ проходит из-под колпачка сквозь жидкость. Поэтому  поверхность взаимодействия газа с  жидкостью непосредственно в  зоне барботажа невелика. Основная зона фазового контакта находится в области пены и брызг над жидкостью, которые образуются вследствие распыления пара в жидкости и уноса брызг при трении пара о жидкость.

Рис. 1.11. Схема устройства тарельчатой (колпачковой) колонны: 1 – тарелка; 2 – колпачок; 3 – паровой патрубок; 4 – переливная трубка.

Рис.1.12. Схема работы колпачковой тарелки. 

 

1.4.2 Ситчатые колонны

Колонны этого типа (см. рис. 1.13) состоят из вертикального цилиндрического  корпуса 1 с горизонтальными тарелками 2, в которых просверливается значительное число мелких отверстий, равномерно распределенных по всей поверхности  тарелки. Для слива жидкости и  регулирования ее уровня на тарелке  служат переливные трубки 3. Нижние концы  трубок 3 погружены в стаканы 4 на лежащих ниже тарелках и образуют гидравлические затворы.

Рис. 1.13. Схема устройства ситчатой колонны: 1 – корпус; 2 – ситчатая тарелка; 3 – переливная трубка; 4 – стакан.

Пар проходит через отверстия  тарелки (см. рис. 1.14) и распределяется в жидкости в виде мелких струек; лишь на некотором расстоянии от дна  тарелки образуется слой пены и брызг  – основная область массообмена и теплообмена на тарелке.

Рис. 1.14. Схема работы ситчатой тарелки.

В определенном диапазоне  нагрузок ситчатые тарелки обладают большим к.п.д., чем колпачковые. Однако допустимые нагрузки по жидкости и пару для ситчатых колонн относительно невелики. При слишком малой скорости пара (около 0,1 м/сек) происходит просачивание жидкости через отверстия тарелки и в связи с этим резкое падение к.п.д. тарелки.

Давление и скорость пара, проходящего через отверстия  сетки, должны быть достаточными для  преодоления давления слоя жидкости на тарелке и должны препятствовать ее стекания через отверстия.

Проскок жидкости у ситчатых тарелок возрастает с увеличением диаметра тарелки и отклонением ее от строго горизонтального положения. Поэтому диаметр и число отверстий следует подбирать так, чтобы жидкость удерживалась на тарелках и не увлекалась механически паром. Обычно диаметр отверстий ситчатых тарелок принимают равным 0,8 – 3 мм.

Ситчатые колонны эффективно работают только при определенных скоростях ректификации, и регулирование режима их работы затруднительно. Кроме того, ситчатые тарелки требуют весьма тщательной горизонтальной установки, так как иначе пары будут проходить через часть поверхности сетки, не соприкасаясь с жидкостью.

Ситчатые тарелки уступают колпачковым по допустимому верхнему пределу нагрузки; при значительных нагрузках потеря напора в них больше, чем у колпачковых.

При внезапном прекращении  подвода пара или значительном снижении его давления тарелки ситчатой колонны полностью опоражниваются от жидкости, и требуется заново запускать колонну для достижения заданного режима ректификации.

Очистка, промывка и ремонт ситчатых тарелок производятся относительно удобно и легко.

Чувствительность к колебаниям нагрузки, а также загрязнениям и  осадкам, которые образуются при  перегонке кристаллизующихся веществ  и быстро забивают отверстия тарелки, ограничивают область использования  ситчатых колонн; их применяют, главным образом, при ректификации спирта и жидкого воздуха (кислородные установки).

Для повышения к.п.д. в ситчатых тарелках (как и в колпачковых) создают более длительный контакт между жидкостью и паром.

 

2. Теоретические основы  расчета тарельчатых ректификационных  колонн

Известно два основных метода анализа работы и расчета  ректификационных колонн: графоаналитический (графический) и аналитический. Существуют некоторые допущения, мало искажающие действительный процесс, но существенно  упрощающие его анализ и расчет:

1.молярные теплоты испарения  компонентов при одной и той  же температуре приблизительно  одинаковы, поэтому каждый кмоль пара при конденсации испаряет 1 кмоль жидкости. Следовательно, количество поднимающихся паров в любом сечении колонны одинаково;

2.в дефлегматоре не  происходит изменения состава  пара. Состав пара, уходящего из  ректификационной колонны, равен  составу дистиллята;

3.при испарении жидкости  в кипятильнике не происходит  изменения ее состава;

4.теплоты смешения компонентов  разделяемой смеси равны 0. 

 

2.1 Материальный  баланс ректификационной колонны

Согласно схеме на рис. 2.15 в колонну поступает F кмоль исходной смеси, состав которой х_F в мольных долях низкокипящего компонента. Сверху из колонны удаляется G кмоль паров, образующих после конденсации флегму и дистиллят. Количество получаемого дистиллята D кмоль, его состав х_D в мольных долях низкокипящего компонента. На орошение колонны возвращается флегма в количестве Ф кмоль, причем ее состав равен составу дистиллята (х_ф=x_D в мольных долях). Снизу из колонны удаляется W кмоль остатка состава x_w в мольных долях низкокипящего компонента. Тогда уравнение материального баланса колонны имеет вид:

Ф+F=G+W                                                         (2.14)

Поскольку G=D+Ф, то

F=D+W                                                     (2.15)

Соответственно по низкокипящему  компоненту материальный баланс имеет  вид:

Fx_F=Dx_D+Wx_W                                                                                     (2.16)

Концентрации питания, дистиллята и кубового остатка в мольных  долях рассчитываются по формулам:

Питание:

, где                                                        (2.17)

 – мольные массы бензола и  толуола.

Дистиллят:

                                                                (2.18)

Кубовый остаток:

                                            (2.19) 

Рис. 2.15. К составлению  материального баланса ректификационной колонны: 1 – куб–испаритель; 2 –  колонна; 3 – дефлегматор. 

 

2.2. Расчет флегмового числа

Нагрузки ректификационной колонны по пару и жидкости определяются рабочим флегмовым числом R (R=Ф/D).

Используют приближенные вычисления, основанные на определении  коэффициента избытка флегмы (орошения) Z=R/R_min. Здесь R_min – минимальное флегмовое число:

, где                                                                (2.20)

х_F и х_D – мольные доли легколетучего компонента соответственно в исходной смеси и дистилляте, кмоль/кмоль смеси; y*_F – концентрация легколетучего компонента в паре, находящемся в равновесии с исходной смесью, кмоль/кмоль смеси.

Один из возможных приближенных методов расчета R заключается в нахождении такого флегмового числа, которому соответствует минимальное произведение N´(R+1), пропорциональное объему ректификационной колонны (N – число ступеней изменения концентраций или теоретических тарелок, определяющее высоту колонны, а (R+1) – расход паров и, следовательно, сечение колонны).

При отсутствии данных о  коэффициенте избытка флегмы для  разделяемых смесей можно применять  эмпирическую зависимость:

R=1,3·R_мин+0,3                                                   (2.21)

Более точный метод расчета  R_опт предполагает знание приведенных затрат и учет расходов, связанных с подачей сырья и подводом теплоты в колонну и организацией ее орошения, а также стоимость колонны и вспомогательного оборудования.

Рис. 2.16. К определению  оптимального флегмового числа: 1 – эксплуатац. расходы; 2 – капитальные затраты; 3 – общие затраты на ректификацию.

2.3. Уравнения рабочих  линий

y=                                                (2.22)