Электромобиль. Устройство электромобиля

Электромобиль появился раньше, чем двигатель внутреннего сгорания. Первый электромобиль в виде тележки с электромотором был создан в 1841 году. Первый двухместный электромобиль русского инженера-изобретателя Ипполита Романова образца 1899 года изменял скорость движения в девяти градациях — от 1,6 км в час до максимальной в 37,4 км в час. В первой четверти XX века широкое распространение получили электромобили и автомобили с паровой машиной. В 1900 году примерно половина автомобилей в США была на паровом ходу, в 1910-х в Нью-Йорке в такси работало до 70 тысяч электромобилей. Значительное распространение в начале века получили и грузовые электромобили, а также электрические омнибусы (электробусы).

Изначально запас хода и скорость у электрических и бензиновых экипажей были примерно одинаковыми. Главным минусом электромобилей была сложная система подзарядки. Поскольку тогда ещё не существовало усовершенствованных преобразователей переменного тока в постоянный, зарядка осуществлялась крайне сложным способом. Для подзарядки использовался электромотор, работавший от переменного тока. Он вращал вал генератора, к которому были подсоединены батареи электромобиля. В 1906 году был изобретён сравнительно простой в эксплуатации выпрямитель тока, но это существенно проблему подзарядки не решило.

Электромобиль La Jamais Contente 29 апреля либо 1 мая 1899 года установил рекорд скорости на суше. Он первым в мире преодолел скорость 100 км/ч и достиг скорости 105,882 км/ч. Известный американский конструктор электромобилей Уолтер Бейкер получил скорость 130 км/ч. А электромобиль фирмы «Борланд Электрик» проехал от Чикаго до Милуоки (167 км) на одной зарядке. На следующий день (после перезарядки) электромобиль вернулся в Чикаго своим ходом. Средняя скорость составила 55 км/ч.

Возрождение интереса к электромобилям произошло в 1960-е годы из-за экологических проблем автотранспорта, а в 1970-е годы и из-за резкого роста стоимости топлива в результате энергетических кризисов.

Первый этап сборки: Штамповка. Детали кузова производятся из оцинкованного стального листа.В штамповочном цехе смонтированы две линии - заготовительная и штамповочная. На первой металл раскатывается, затем выравнивается и очищается, а потом делают вырубку заготовок. Вырубанные заготовки подают на вторую линию, которая состоит из четырех механических прессов. Первый из них вытягивает заготовки, тем самым придавая им форму кузовной панели. Это самый мощный пресс. Остальные три пресса завершают обработку деталей, отрезая излишки металла, вырубая разные отверстия, а также подгибая края.

         Второй этап сборки: Сварка. При сварке кузова используется основная сварочная линия и две добавочные, стяжной пресс, транспортная линия для сварки кузова без покрытия (черного кузова), линия доварки кузова без покрытия, методика голографического сканирования.     При сварке автомобилей ведется постоянный контроль качества сварки деталей на наличие зазоров или повреждений поверхностей: четырех дверей, капота и багажника, крышки топливного бака, задних и передних фар, крышки багажника. Также проверяется качество подгонки крыши салона.  Контроль качества процесса сварки проходит пять этапов, в ходе которых кузов машины тщательно проверяется на возможное наличие изъянов.

 Третий этап  сборки: Покраска. Покраска производится водными экологичными красками. В покрасочном цехе установлено современное автоматизированное оборудование .

Кузов, который поступает из цеха сварки, сначала чистится, а потом на него наносится антикоррозионный порошок методом электроосаждения. Затем производится грунтование поверхности и уже потом на кузов наносят основной слой краски и лака. Каждый этап завершается сушкой в специальных камерах.

Четвертый этап сборки: Комплектация. Для работ на данном этапе используются транспортировочная линия, линия по оформлению интерьера салона, линия по установке двигателя и подвески, линия по установке покрытия пола, линия по проверке безопасности продукции, внешний контроль качества и т.д.

         Для того, чтобы сборка автомобилей проходила на высшем уровне,  установлен строгий контроль качества. На завершающем этапе кузов машины проходит электронный контроль, электродвигатель, задняя подвеска, дополнительная рама, тормоза, система ABS, приборы управления и т.д. проходят тщательный технический контроль.

Всего контроль качества на завершающем этапе сборки состоит из 8 этапов и позволяет полностью исключить возможность наличия неполадок или изъянов.