Тех процес відновлення гільзи

 

ВСТУП

  Під час експлуатації автомобіля надійність,закладена у ньому при конструюванні і виробництві,знижується внаслідок виникнення різноманітних несправностей.

    В підтриманні технічного стану автомобілів на потрібному рівні велику роль відіграє планово-попереджувальна система технічного обслуговування і ремонту. В процесі проведення технічного обслуговування і поточного ремонту виконуються роботи по усуненню виявлених несправностей і заміні найбільш швидко спрацьованих деталей.

   І все таки при довгій експлуатації автомобілів настає момент,коли внаслідок спрацювання крупних і основних деталей знижується надійність автомобіля настільки,що відновлення їх засобами проведення поточних ремонтів стає неможливим. В цьому випадку автомобіль підлягає капітальному ремонту. Відновлення працездатності і використання дорогих деталей з невеликим спрацюванням є проблемою великого значення.

   Рішення цієї проблеми і є однією з основних задач авторемонтного підприємства.

   На базі відновлених деталей з допустимим спрацюванням,використовуваних при складанні за рахунок селективного і попарного підбору,і здійснюється капітальний ремонт автомобілів.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                            1.Загальна частина

1. Аналіз вихідних даних

               Характеристика деталі

    Розроблення технологічного процесу на відновлення деталі залежить від вихідних даних,які закладені в розроблюваний процес. Враховуючи всі показники вихідних даних,можна дати таку характеристику деталі: встановити її клас,умови роботи,технологічні та конструктивні властивості.Передня кришка стартера відноситься корпусних деталей. Кришка входить до частини стартеру автомобільного двигуна ЯМЗ-236. Кришку стартера виготовляють з сталі  литтям. До стального трубчастого корпусу кришка кріпиться гвинтами, та за допомогою установчого бурта що полегшує її знімання. Вал якоря стартера обертається на бронзовій втулці, запресованій в отвір кришки. Перелічені поверхні піддаються впливу циклічних навантажень, працюють в умовах вібрації, як наслідком є  спрацювання контактуючих поверхонь. Знос втулки проявляється у вигляді відхилення від номінального діаметра. Знос  установчого бурта  проявляється в зміні форми  його  поверхні, і навіть появи тріщин.

 

                                      1.2 Аналіз виробничої програми

       Кількість деталей, які підлягають відновленню, визначаємо за формулою:

                                                      Nв=NрxКв ,                                                  (1.1)

де Nр - річна виробнича програма Np=17000;

     Кв- коефіцієнт відновлення,який показує,яка частина найменування  деталей       потребує відновлення Кв=0,40;

    Nв = 17000x0,40 = 6800(шт).

  

 

     Кількість деталей, які підлягають заміни, знаходимо за формулою:

                                                     Nз=NрxКз ,                                                 (1.2)

де  Кз - коефіцієнт змінності,що показує,яка частина деталей даного найменування при капітальному ремонті автомобіля потребує заміні, Кз=0,17;

                  Nз=17000x0,17=2890 (шт).

  Знаходимо кількість придатних деталей:

                                                       Nn=NрxКn                                                  (1.3)

де  Кn  - коефіцієнт придатності,що показує,яка частина деталей даного найменування може бути використана при капітальному ремонті автомобіля вдруге без ремонту,визначається по формулі:

                                                    Кn=1-(Кв+Кз)                                               (1.4)

Кn = 1- (0,40+0,17)=0,43

Nn = 17000x0,43 = 7310 (шт).

 

1.3 Попереднє  визначення типу виробництва

 

Тип виробництва —  це комплексна характеристика організаційно-технічного рівня виробництва, що охоплює номенклатуру продукції, обсяг виробництва, випуск однотипної продукції, характер завантаження робочих місць, кваліфікацію робітників, собівартість продукції.

Серійне виробництво  характеризується тим, що виготовляється обмежений асортимент продукції. Деталі до робочого місця надходять не штуками, як при одиничному виробництві, а періодично певними партіями.

Залежно від розміру  партії розрізняють дрібно-, середньо- та великосерійне виробництво.

 

 

 

 

  Для серійного типу виробництва характерна велика номенклатура виробів, однак значно менша, ніж за одиничного типу виробництва. Як правило, виготовлення значної частини продукції в умовах серійного виробництва періодично повторюється протягом року або ряду років, що дає можливість організувати цей випуск на технологічно спеціалізованих дільницях (передусім це стосується організації середньо- та великосерійного виробництва).

У виробництвах серійного  типу рівень собівартості продукції  знижується за рахунок спеціалізації  робочих місць, широкого залучення  робітників середньої кваліфікації, зменшення, порівняно з одиничним  виробництвом, витрат на заробітну плату.

Відмітними рисами серійного  виробництва є:

• за кожним робочим місцем закріплюється від однієї до 20 періодично повторюваних операцій;

• номенклатура продукції  не стійка, одна й та сама продукція  виготовляється кілька разів;

• частина обладнання спеціалізована, розміщується за технологічною та частково за предметною ознакою;

• застосовується паралельно-послідовний вид пересування предметів праці.

 

2. Розрахунково-технологічна частина

 

1.   Дефектація і сортування деталей

   Деталі автомобіля після миття та очищення підлягають дефектації, тобто      контролю з метою виявлення дефектів. Дефект деталі - це відхилення від параметрів, від величин встановлених технічною документацією, тобто робочим кресленням.

    Основні задачі дефекації та сортування - це сортування деталей для виявлення їх технічного стану.

  

    Дефектація виконується шляхом зовнішнього огляду, а також за допомогою   спеціального інструменту, пристосувань та обладнання. Результати дефектування та сортування зазначається фарбою на деталях : зелений колір - придатна, червоний - не придатна, жовтий - деталь потребує відновлення.

   Кількісні показники дефектації та сортування деталей фіксують також у дефектаційній відомості або за допомогою спеціальних вираховувальних засобів. Ці дані після статистичної обробки дозволяють визначити або скорегувати коефіцієнт придатності і змінності та відновлення. Після дефектації придатні деталі направляють на комплектуючу ділянку та збирання. Непридатні - на утиль.

    Сортування деталей відбувається по маршрутам відновлення. Маршрути відновлення деталей розробляються заздалегідь. Чим складніша деталь, тим більша кількість можливих дефектів на ній.

При організації відновлення деталей використовується поелементна технологія, при якій технологічні процеси для видалення кожного дефекту розробляються окремо.

   Найбільш раціональною формою організації відновлення є маршрутна технологія. Технологічний процес відновлення розробляється на визначеному згрупуванні дефектів.

 

2.2 Вибір раціональних способів усунення дефектів

   Вірний засіб усунення дефектів повинен забезпечити максимальний термін служби деталі після відновлення при мінімальній собівартості ремонту.

При виборі методів усунення дефектів враховують:

1) можливу зміну структури основного металу, стійкість проти спрацювання, твердість, міцність і зниження питомої міцності відновлюємої деталі;

2) величину та характер розташування дефектів, відновлювальних деталей і умови їх роботи;

 

 

3) комплексні дефекти, якщо є можливість усунути два, три і більше дефектів одним раціональним способом;

4) конструктивно-технологічні особливості матеріалу : термічна обробка, геометрична форма деталі, точність і чистота обробки, рід та вид тертя;

5) можливість наступної механічної обробки деталі;

6) технічну характеристику методів відновлення деталі;

7) коефіцієнт довговічності металопокриття;

8) техніко-економічну доцільність усунення дефектів прийнятими засобами.

 

                              2.3 Розробка схем технологічного процесу

  Для усунення кожного із дефектів деталі помічаємо послідовність операцій відновлення деталі.

Таблиця 2.1 Розробка схеми технологічного процесу усунення групи дефектів передньої кришки стартера автомобіля .

 

Дефекти	Спосіб відновлення  деталі	№ операції	Назва і зміст операції
1.	2.	3.	4.
Схема 1
Спрацювання   по діаметру установчого бурта під корпус	Наплавлення	005	Шліфувальна. Шліфувати бурт.
		010	Наплавлення.  Підготувати   деталь    до наплавлення,  наплавити деталь.

   

 Продовження таблиці 2.1

		015	Токарна.  Проточити установчий  бурт.
		020	Контрольна. Провести контроль згідно з ТУ.

 

                                  

2.4  Вибір установочних баз

     Правильна  взаємодія деталей в агрегаті  визначається дотриманням їх при виготовленні або ремонті не тільки  точності розмірів, якості обробки поверхонь, але і правильності взаємного розташування осей та окремих поверхонь. Все це залежить від установочної бази при механічній обробці.

   Установочна база - це поверхня деталі, методом якої виробляється  її орієнтування  на верстаті або пристрою  відносно ріжучого інструменту.

Вимоги при виборі установочних баз:

1. В якості установочних баз приймають поверхні деталі, які визначають її розміщення в зібраному виробі.

2. Базові поверхні повинні бути найбільш точно розташовані відносно обробляючої  поверхні.

3.  В якості базових слід вибрати такі поверхні, при встановленні на які можливо обробляти всі поверхні деталей, які підлягають обробці.

4. Поверхні, які вибрані  в якості установочних баз повинні забезпечувати мінімальну деформацію деталей від зусилля різання та закріплення.

   При відсутності  установочної бази, прийнятої при  виготовленні деталі в якості  її вибирають поверхні, які визначають  положення деталі в агрегаті, при цьому необхідно прагнути, щоб установочна база співпадала з вимірювальною. Якщо не можливо забезпечити постійність бази, в ролі  установочної бази вибирають оброблені  поверхні, які забезпечують необхідну твердість деталі при обробці.

 

 

Таблиця 2.2

Дефект	Спосіб усунення     дефекту	№ операції	Схема  (або опис)      установочної   бази
1.	2.	3.	4.
Спрацювання по діаметру установчого бурта під корпус	Наплавлення	005	Установочною базою є площина бурта

 

 

2.5 Розробка маршруту технологічного процесу відновлення деталі

  При розробці технологічного  процесу операції розташовують  в раціональній послідовності,  тобто забезпечують таку послідовність  операції, щоб наступні операції  не впливали на поверхні деталі, отримані при попередніх операціях,  не погіршували їх, а також не порушували взаємного розміщення окремих поверхонь деталей та їх осей.

 

Таблиця 2.3 Розробка маршруту технологічного процесу відновлення бурта.

№ та найменування операції	Зміст операції
1	2
005 Шліфувальна	Шліфувати бурт.

 

 

  

 

 

 

 

 

        Продовження таблиці 2.3

010 Наплавлення	Наплавити бурт.
015 Токарна	Проточити бурт.
020 Контрольна	Контроль згідно з  ТУ.