Технологічний процес ремонту механізму вивантажувального шнеку комбайна

2.2 Вибір обладнання, інструменту, пристосувань та матеріалів для відновлення

     По призначенню матеріали для відновлення деталей підрозділяються на основні і допоміжні. Вибрані матеріали (наплавлювальний дріт, стрічка, порошок, флюс, технологічні гази та ін.) повинні забезпечувати виконання технічних вимог до відновленої деталі, згідно ремонтного креслення. Сучасні способи відновлення деталей характеризуються різноманітністю матеріалів. Їх призначення і характеристики наведені в спеціальній довідковій і навчальній літературі. Норму витрати основних і допоміжних матеріалів для відновлення деталей розраховують різними методами, зокрема дослідно-експериментальним і статистичним. Допускається визначення норми витрати матеріалів по типових технологічних процесах або літературних джерелах, шляхом їх перерахунку до конкретної деталі.

   Норма витрати наплавлювального  дроту розраховується окремо  на кожну наплавлену поверхню  по формулі:

        (12)

де m – маса дроту, що витрачається на наплавлення поверхні, г;

h – товщина наплавленого шару, мм;

Fпов – площа наплавленої поверхні, см2;

 – питома маса наплавленого матеріалу, = 7,8 г/см2;

К1 – коефіцієнт, що враховує витрати матеріалу на

розбризкування, К1 = 1,15. 

     Таблиця - 4 Норми витрати дроту, необхідного для усунення різних дефектів вала шнеку комбайна Вектор.

Найменування дефекту	Марка дроту	Норма витрати на 1 деталь, кг
Знос поверхні під хрестовину	Hn-25	0,068
Знос поверхні під шків	Hn-25	0,106
Знос поверхні під втулку підшипника	Hn-25	0,042

2.3 Нормування технологічного процесу

Норма часу при відновленні деталей визначається з виразу:

                           (13)

де То – основний час, хв;

Тдоп – допоміжний час, що витрачається на виконання комплексу підготовчих і завершальних (допоміжних) переходів (встановлення, закріплення, вимірювання), хв; при розрахунках можна прийняти Тдоп= 0,1Т0;

Тдод – додатковий час, що витрачається на організаційно-технічне обслуговування робочого місця, відпочинок і т.п. хв; приймається Тдод=0,08Т0;

Тпз – підготовчо-заключний час, хв., (відводиться на ознайомлення з роботою, підготовку робочого місця, налагодження обладнання, одержання інструменту, здавання деталей, прибирання робочого місця); Тпз = 20…24 хв;

пшт – кількість деталей, що відновлюється, хв.

ПОВЕРХНЯ ПІД ХРЕСТОВИНУ

Основний час на вібродугове наплавлення:

  (14)

де L – довжина поверхні, що наплавляється, мм;

i – число проходів;

n – частота обертання деталі, хв-1;

Sн – крок наплавлення, мм/об.

Частота обертання деталей (хв-1):                 

,       (15)

де VH - швидкість  наплавлення, м/хв;  

D - діаметр   деталі, мм,

n=250∙1.2∙28,3/2,4∙1,12∙32=90.7 хв-1

Т0=67∙1/90,7∙2,4=0,31 хв

Тн=0,31+0,1∙0,31+0,08∙0,31+20/1=20,4 хв

Основний час на токарну обробку:

  (16)

де L – довжина поверхні, що оброблюється з урахуванням величини врізання і перебігу інструменту;

Т0=67∙3/315∙0,3=2,13 хв

Тн=2,13 +0,1∙2,13 +0,08∙2,13 +20/1=22,5 хв.

ПОВЕРХНЯ ПІД ШКІВ

Основний час на вібродугове наплавлення:

  

 

Частота обертання деталей (хв-1):                 

,

n=250∙1.2∙28,8/2,4∙1,1∙30=109.1 хв-1

Т0=114∙1/109,1∙2,4=0,44 хв

Тн=0,44+0,1∙0,44+0,08∙0,44+20/1=20,5 хв

Основний час на токарну обробку:

  

Т0=114∙3/315∙0,3=3,62 хв

Тн=3,62 +0,1∙3,62 +0,08∙3,62 +20/1=24,3 хв.

Технологічний час шліфування розраховуємо за формулою:

, хв.      

хв.

Тн=2,51+0,1∙2,51+0,08∙2,51+20/1=22,96 хв.

ПОВЕРХНЯ ПІД ВТУЛКУ ПІДШИПНИКА

Основний час на вібродугове наплавлення:

  

Частота обертання деталей (хв-1):                 

,

n=250∙1.2∙28,8/2,4∙1,2∙30=100 хв-1

Т0=41∙1/100∙2,4=0,17 хв

Тн=0,17+0,1∙0,17+0,08∙0,17+20/1=20,19 хв

Основний час на токарну обробку:

  

Т0=41∙3/315∙0,3=1,3 хв

Тн=1,3 +0,1∙1,3 +0,08∙1,3 +20/1=21,5 хв.

Технологічний час шліфування розраховуємо за формулою:

, хв.        хв.

Тн=0,9+0,1∙0,9+0,08∙0,9+20/1=21,06 хв.

 

2.4 Розробка технологічної документації  процесу відновлення

     Комплект документів на технологічний процес відновлення повинен включати

- титульний аркуш;

- відомість технологічних  документів

- відомість оснащення;

- маршрутну карту;

- операційні  карти на основні операції;

- операційну  карту контролю.

    Титульний аркуш  (ТЛ) - документ, призначений для оформлення комплекту технологічної документації на ремонт (виготовлення) виробу або відновлення деталі.

   Відомість технологічних  документів (ВТД) – застосовується для зазначення повного складу документів, необхідних для ремонту виробу або відновлення деталей.

    Відомість оснащення  (ВО) - застосовується для вказання використовуваного технологічного оснащення при виконанні

технологічного процесу.

    Маршрутна карта  (МК) - призначена для маршрутного і маршрутно-операційного опису технологічного процесу в прийнятій технологічній послідовності з наведенням даних про обладнання, технологічне оснащення, матеріальні нормативи і трудові витрати.

   Операційна карта (ОК) - служить для опису технологічної операції з зазначенням послідовного виконання переходів, даних про засоби технологічного оснащення, режими і затрати праці та застосовується при розробці одиничних технологічних процесів. До заповнення граф технологічних документів пред’являються наступні вимоги:

- кожна строчка  уявно ділиться по горизонталі  навпіл, і інформацію записують в її нижній частині, залишаючи верхню частину вільною для внесення змін, причому записи не повинні зливатися з лініями;

- при запису  інформації допускаються скорочення, передбачені ГОСТом;

- незаповнені  графи свідчать про наявність інших документів, які містять цю інформацію. У випадку відсутності інформації для певної графи в ній ставлять прочерк довжиною 4…5 мм;

- запис інформації  в документах слід виконувати  построчно з прив’язуванням до  відповідних службових символів, які умовно виражають склад інформації, яка заноситься в графи строки. Запис службових символів є обов’язковим. Допускається не проставляти службові символи на наступних строках, які несуть ту ж саму інформацію при описі однієї тієї ж операції.

3 РОЗРАХУНОК ЕКОНОМІЧНОЇ ЕФЕКТИВНОСТІ ВІДНОВЛЕННЯ

В даному розділі приводиться розрахунок витрат на відновлення зношеної деталі та розрахунок коефіцієнту відновлення, за яким роблять висновок про можливість використання розробленого технологічного процесу на виробництві.

3.1 Розрахунок собівартості відновлення деталі

Витрати на відновлення деталі розраховуються за формулою:

В = Ввід + Вмат + Вел ,                                       (17)

де Ввід – вартість відновлення деталі, грн;

Вмат – вартість матеріалів для відновлення, грн;

Вел – вартість затраченої електроенергії, грн

В=1185+10,8+4,42=1200,22 грн

Вартість відновлення деталі враховує витрати на заробітну плату задіяних працівників на відповідних операціях і розраховується за формулою:

Ввід = Знап + Ззв + Зток,                                         (18)

де Знап, Ззв, Зток – заробітна плата відповідно слюсаря, зварювальника і токаря.

     Заробітна плата по спеціальностям  визначається за формулою:

З = Тн ·Сг ·Kt ,                                               (19)

де Тн – норма витрат часу на виконання відповідної операції, год.;

Сг – годинна ставка відповідних робітників, (для розрахунку можна прийняти Вг= 10,5 грн/год).;

Kt – коефіцієнт, що враховує доплати до основної заробітної

плати, Kt =1,5.

Зсл=25,87∙10,5∙1,5=407 грн

Ззв=21,09∙10,5∙1,5=332 грн

Зток=28,3∙10,5∙1,5=446 грн

Ввід =407+332+446=1185 грн

У вартість матеріалів входять всі витрати на матеріали, які застосовують для відновлення даної деталі по всіх технологічних операціях:

                                     (20)

де gi – маса (об'єм) використаного матеріалу конкретного найменування, кг (л);

Цi – ціна 1 кг (л) матеріалу конкретного найменування, грн.;

п – число найменувань конкретних матеріалів.

В=0,216∙50=10,8 грн

Ціна матеріалів визначається по прейскурантах з урахуванням індексу цін, прайс-листам або за даними підприємства.

Витрати на електроенергію розраховують по наступній формулі:

                                               (21)

де Nдв – встановлена потужність двигунів обладнання, кВт (для зварювального обладнання можна прийняти Nдв = U ∙ I);

Цел – ціна 1 кВт∙ год електроенергії, для підприємств Цел =1,7 грн/(кВт∙ год);

η - коефіцієнт корисної дії обладнання, приймається 0,7…0,8.

Вел=1,095∙1,9∙1,7/0,8=4,42 грн

3.2 Розрахунок коефіцієнту відновлення

Коефіцієнт ефективності відновлення деталі розраховується за формулою: 

  (22)

Кеф=0,65∙1200,22/600=1,3

де Кд – коефіцієнт довговічності;

Внов – вартість нової деталі, грн.

Представимо економічні розрахунки до таблиці 5.

Таблиця 5 - Результати розрахунку економічної ефективності відновлення валу наплавленням в середовищі вуглекислого газу

Найменування показника	Значення показника
Вартість відновлення деталі, грн	1185
Вартість матеріалів для відновлення, грн	10,8
Вартість затраченої енергії, грн	4,42
Загальні витрати на відновлення деталі, грн	1200,22
Коефіцієнт довговічності для наплавлення в середовищі вуглекислого газу	0,65
Вартість нової деталі, грн	600
Коефіцієнт ефективності відновлення	1,3

Так як коефіцієнт більше одиниці, то відновлення деталі по розробленому технологічному маршруту  є економічно вигідним.

Висновок.

Таким чином, у даному курсовому проекті була побудована структурна схема технологічного процесу складання конструктивних одиниць підшипникової опори та передавального механізму вивантажувального шнеку комбайна та проаналізовано умови роботи цих вузлів. Також до проекту включено пункти, котрі відображають технологічний процес відновлення роботоздатності валу, а саме: розроблена маршрутна карта з наведенням переліку основних технологічних етапів, оформлених у вигляді відповідних операційних карт, зокрема карти наплавлення, точіння, фрезерування, шліфування та контролю.

Все це дає змогу зробити висновок про досягнення поставленої мети та виконання всіх етапів курсового проектування.

 

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

 

1. Автухов А.К. Проектирование ремонтно-технологической документации / А.К. Автухов, А.В. Тихонов, В.А. Бантковский, В.Ф. Карпусенко. – Харьков: ХГТУНС, 2001. – 45с.
2. Восстановление деталей машин: Справочник / [Ф.И. Пантелеенко, В.П. Лялякин, В.П. Иванов, В.М. Константинов]; под ред. В.П. Иванова. – М.: Машиностроение, 2003. – 672 с.
3. Горбенко О.В. Проектування технологічних процесів відновлення деталей сільськогосподарської техніки. Методичні рекомендації до курсового проекту по дисципліні «Ремонт машин та обладнання» / О.В. Горбенко. – Полтава, РВВ ПДАА, 2013. – 83 с.
4. Дудніков А.А. Проектування технологічних процесів сервісних підприємств: навч. посіб. / А.А. Дудніков, П.В. Писаренко, О.І. Біловод, А.І. Дудніков, О.П. Ківшик. – Вінниця: ФОП Каштелянов О.І., 2011. – 400с.
5. Пучин Е.А. Технология ремонта машин / [Е.А. Пучин, В.С. Новиков, Н.А. Очковский и др.]; под ред. Е.А. Пучина. – М.: Колос. 2007. – 488с.
6. Сідашенко О.І. Практикум з ремонту машин / [О.І. Сідашенко, Т.С. Скобло, В.А. Войтов та ін]; за ред. О.І. Сідашенко, О.В. Тіхонова. – Харків: ХНТУСГ, 2007. – 415с.
7. Сидашенко А.И. Теоретические основы технологии ремонта машин / А.И. Сидашенко, А.А. Науменко. – Т.1. Харьков: ХНТУСХ, 2005. – 590с.