Технологический процесс техобслуживания и ремонта коробки передач КамАЗ 5320

 

 

3.2 Неисправности КПП автомобиля КамАЗ

 

Основные неисправности коробок передач и способы их устранения приведены в таблице 2.

 

Таблица 2. Основные неисправности КПП и способы их устранения

Неисправность	Причины неисправности	Способы устроения или предотвращения
Трудность переключения передач	Ослабли крепления вилок механизма переключения передач	Крепление вилок надежно закpепить
Погнутость вилок и заедание ползунов		Погнутые вилки выпpямить или заменить. Устpанить заедание ползунов
Заусенцы на внутренней поверхности зубьев муфт синхpонизатоpов или зубьев шестеpен		Зачистить заусенцы
Одновременное включение двух пеpедач	Износ замков штоков или толкателя замков	Заменить изношенные детали
Ослабление пpужин фиксатоpов		Заменить пpужины
Неполное включение пеpедачи		Пpовеpить pазмеp штока и вилки. В случае большого износа заменить
Увеличенный зазоp между шестеpней заднего хода и ступицей		Заменить изношенные сопpяженные детали
Значительный износ вилки включения заднего хода		Заменить вилку в сбоpе с сухаpем
Шум в коpобке пеpедач	Износ подшипников валов	Заменить
Износ или выкpашивание pабочей повеpхности зубьев шестеpен		Заменить
Отсутствие масла в коpобке пеpедач или уpовень масла пониженный		Пpовеpить уpовень масла и пpи необходимости долить
Неполное включение сцепления		Пpовести pегулиpовку
Ослабли гайки кpепления кpышек подшипников и фланцев каpдана		Гайки подтянуть
Течь масла из коpобки пеpедач	Повышенный уpовень масла в каpтеpе коpобки пеpедач	Пpовеpить уpовень масла
Износ сальников коpобки пеpедач		Заменить повpежденные сальники
Разpыв пpокладок кpышек или забоины и повpеждения на пpивалочных повеpхностях		Заменить повpежденные пpокладки или зачистить забоины и пpитеpеть пpивалочные плоскости
Ослабление пpобок каpтеpа и удлинителя, болтов кpепления кpышек		Подтянуть пpобки, затянуть болты

 

 

3.3 Дефектация деталей

Дефектация является одним из этапов процесса ремонта машин и имеет цель определить техническое состояние деталей на предмет оценки возможности их дальнейшего использование при ремонте.

В процессе дефектации производится сортировка деталей на годные и негодные, требующие ремонта. Годные к дальнейшей эксплуатации деталей направляют в комплектовочные кладовые или склады, а оттуда на сборку. Негодные детали сдаются в металлолом. Детали, требующие ремонта, после определения последовательности восстановление передаются на соответствующие участки или цехи ремонтного предприятия.

Детали при дефектации помечают краской (на проверяемых поверхностях ) : негодные - красной, годные - зеленой, требующие ремонта желтой.

               Наряду с дефектацией деталей оценивается так же техническое состояние узлов, механизмов, агрегатов.

              Результаты дефектации фиксируются в дефектовочных ведомостях, где указывается количество годных, требующих ремонта и негодных деталей и узлов. Эта ведомость в последствии является основным для получения необходимых для ремонта машины или агрегата соответствующих материалов сборочных единиц.

              При капитальном ремонте на ответственные детали и узлы, при дефектации составляются паспорта замеров основных рабочих поверхностей. По этим данным в дальнейшем производится обработка поверхностей под ремонтные размеры, подбираются соответствующие сопряжения, а иногда комплектуются агрегаты и узлы.

            Техническое состояние агрегатов и механизмов оценивается по заранее установленным параметром. Задачей такой оценки является определение всех возможных дефектов на поверхностях деталей. Дефекты в деталях изделий могут быть разделены на дефекты связанные с аварийными повреждениями, длительной эксплуатацией или хранением.

Явные повреждения, а так же поломки обнаруживаются легко. Сравнительно просто оценить степень взноса рабочих поверхностей после обмера деталей измерительным инструментом (штангельциркуль, микрометр, индикаторная головка и т.д.) Значительно сложнее определить степень взаимного смещения поверхностей, возникающего как при длительной эксплуатации, так и при других повреждениях. Особую сложность при дефектации представляет обнаружение микротрещин.

При дефектации деталь в начале подвергается внешнему осмотру с целью обнаружения явных дефектов (коррозия, трещины, вмятины, сколы, и т.д.), а так же дефектов с признаками очевидного брака (пробоины, поломки и т.п.). Затем деталь проверяют на специальных приспособлениях и приборах для выявления микротрещин, нарушения формы поверхностей и их взаимного расположения, измерения твердости, упругости и т.д.

По результатам дефектации делается вывод о возможности восстановления детали, либо о необходимости изготовления новой.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Разработка технологического процесса восстановления детали

4.1 Характеристика детали и условий ее работы

Вал ведущий коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) относится к классу деталей «круглые стержни с фасонной поверхностью». Изготавливают его из стали 25ХГМ и цементирован на глубину 0,5-0,7 мм. После термической обработки получается твердость поверхностного слоя HRC 60…65 и твердость сердцевины HRC 35…45.

При механической обработке вала установочными базами в основном служат центровые отверстия и реже наружные цилиндрические поверхности. Шероховатость зубьев шестерни и поверхности отверстия под роликовый подшипник должна соответствовать Rа=0,32÷0,25 мкм, остальные поверхности – Rа = 1,25÷1,0 мкм.

Ведущий вал коробки передач ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки, изгиб и трение.

4.2 Выбор способов восстановления детали

В процессе осмотра ведущего вала выявлены следующие дефекты ведущего вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130):

1. Износ шлицев по толщине.

2. Износ отверстия под  роликовый подшипник.

3. Износ шейки под передний  подшипник.

Возможные способы устранения:

по дефекту 1: - наплавить

по дефекту 2: - поставить дополнительную втулку.

по дефекту 3: - железнить;

- хромировать; - восстановить  вибродуговой наплавкой.

При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены три способа, пригодных для устранения этих дефектов: по дефекту 1 –наплавка под слоем флюса, по дефекту 2 – поставить дополнительную втулку и по дефекту 3 – хромировать.

 4.3 Схема технологического процесса

Таблица 4.1. Схема технологического процесса восстановительного ремонта ведущего вала коробки передач 130-1701030-Б

Дефект	Способ устр.	№ опер.	Наименование и содержание операций	Установ. база.
I схема
Износ шлицев по толщине	Наплавка под слоем флюса	№1	Слесарная. Зачистить шлицевой конец до металлического блеска
		№2	Наплавка. Заплав. шлицы шлиц. конца.	Центр. отверстия
		№3	Токарная. Проточить шлицевой конец под номинальный размер.	То же
		№4	Фрезерная. Фрезеровать шлицы.	То же
		№5	Мойка. Промыть деталь.
II схема
Износ отверстия под роликовый подшипник	Поставить дополнительную втулку	№1	Шлифовальная. Шлифовать отверстие под роликовый подшипник под постановку ДРД.	Центровые отверстия
		№2	Слесарная. Запрессовать рем. втулку.	Торц. поверх.
		№3	Шлифовальная. Шлифовать отверстие во втулке под номинальный размер.	Центровые отверстия
		№4	Мойка. Промыть деталь.
III схема
Износ шейки под передний подшипник	Хромировать	№1	Шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшипник «как чисто»	Центровые отверстия
		№2	Хромирование. Подготовить деталь и хромир. шейку под перед. подшипник.	Наружные цилиндр. поверх.
		№3	Шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшип. под номинальн. размер.	Центровые отверстия
		№4	Мойка. Промыть деталь в содовом р-ре.

 

 

4.4 План технологических операций

Таблица 4.2. План технологических операций процесса восстановления ремонта ведущего вала коробки передач 130-1701030-Б

№ опер.	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				Рабочий	Измерительный
1	Токарная. Выправить центровые отверстия (при необходимости)	Токарно-винторезный станок 1К62	Самоцентрирую-щийся патрон	Сверло центровочное комбини-рованное.
2	Слесарная. Зачистить шлицевой конец	Пневмошлифмашинка ПШМ-60		Круг зачистной 60 ×5×10
3	Наплавка. Заплавить шлицевые канавки шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса	Переоборуд. токарно-винторезный станок 1К62, выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочная головка А-409, центра	Проволока Нп-30ХГСА, флюс АН-348А	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
4	Слесарная. Править шлицевой конец (при необходимости)	Пресс CP1800			Индикатор биения шеек под подшипники
5	Термическая. Отжечь шлицевой конец при помощи т.в.ч.	Высокочастотная установка ЛЗ-2-67
6	Токарная. Проточить шлицевой конец под номинальный размер	токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон с поводком, центрами.	Проходной прямой резец с пластинкой Т15К6	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
7	Фрезерная. Фрезеровать 10 шлицев на шлицевом конце	Универсально-фрезерный станок 6м82	Делительная головка УДГ-160.	Фреза дисковая пазовая Р6М5	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
8	Термическая. Закалить шлицевой конец при помощи т.в.ч. в масле и отпустить на воздухе	Высокочастотная устан. ЛЗ-2-67, ванна для закалки деталей в масле	Подвеска для закалки деталей
9	Шлифовальная. Шлифовать шлицы под номинальный размер	Плоскошлифовальный станок 3731	Тиски машинные	круг шлифовальный ПП 100×5×32 Э40-25 61-6М2К	Калибр НЕ 5,70 мм. микрометр МК (ГОСТ 6507-60) с пределами измерений 0-25мм
10	Шлифовальная. Шлифовать отверстие под роликовый подшипник под постановку ДРД	Внутришлифовальный станок 3А227	Патрон с незакаленными кулачками	Шлифовальный круг ПП 35×10×15 ЭК36-60 СМ1	Нутрометр НМ-75 ГОСТ 10-88
11	Слесарная. Запрессовать рем. втулку	Пресс гидравлический	Оправка, подставка
12	Шлифовальная. Шлиф. отверстие под рол. подшипник под номин. размер	Внутришлифовальный станок 3А227	Патрон с незакаленными кулачками	Шлифовальный круг ПП 35×10×15 ЭК36-60 СМ1	Калибр-пробка НЕ 43,98 ГОСТ 2015-84
13	Шлифовальная. Шлифовать шейку под передний подшипник «как чисто»	Кругло-шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами.	Шлифовальный круг ПП 100×20×32 ЭК36-60 СМ1	микрометр МК с пределами измерений 0-25мм
14	Хромирование. Подготовить и хромировать шейку под передний подшипник	Ванны для обезжир., хромирования, электрическая печь	Подвеска для хромирования	Кисть для изоляции	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1, микрометр МК с пределами измер. 25-50мм
15	Мойка. Промыть деталь	Ванна с содовым р-ром	Подвеска для мойки дет.
16	Шлифовальная. Шлифовать шейку под передний подшипник под номинальный размер	Кругло-шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком, центрами.	Шлифовальный круг ПП 100×20×32 ЭК36-60 СМ1	микрометр МК с пределами измерений 0-25мм, калибр-скоба НЕ 25Х ГОСТ 2015-84
17	Мойка. Промыть деталь	Ванна с водой	Подвеска для мойки деталей

 

 

 

5. РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИЙ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ ДЕТАЛЕЙ

5.1 Исходные данные

I. Исходные данные (для операции 03):

1.1 Деталь – вал ведущий коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), заплавка шлицевых впадин. Длина шлицевого конца l = 110.

1.2 Материал – сталь 25ХГМ.

1.4 Масса детали – не  более 10 кг.

1.5 Электродная проволока  – стальная Нп-30ХГСА Æ1,6 мм, плотность 7,8 г/см3.

1.6 Оборудование – переоборудованный  токарно-винторезный станок 1К62; выпрямитель  ВСА-600/300; наплавочная головка А-409.

1.7 Установка детали –  в центрах, без выверки.

1.8 Положение шва –  горизонтальный.

II. Исходные данные (для операции 016):

2.1 Деталь – вал ведущий  коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130), шейка под передний подшипник Д=34, d=30, l = 25.

2.2 Материал – сталь 25ХГМ.

2.3 Твердость – HRC 60…65.

2.4 Масса детали – не  более 10 кг.

2.5 Оборудование – круглошлифовальный станок 3Б151.

2.6 Режущий инструмент  – Шлифовальный круг ПП 100×20×32 ЭК36-60 СМ1.

2.7 Установка детали –  в центрах, без выверки.

2.8 Условия обработки –  с охлаждением.

5.2 Содержание операций

Операция 03 наплавочная. Заплавить шлицевые канавки шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса.

Таблица 5.1.Описание Операции 03 наплавочная

№ перехода	Содержание перехода
1 2   3 4	Установить вал ведущий в центра переоборудованного токарно-винторезного станка Заплавить 10 шлицевых канавок шлицевого конца с перекрытием на наружную поверхность под слоем флюса до Д = 45 мм на длине 110 мм Измерить шлицевой конец штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 Снять деталь

 

 

Операция 016 шлифовальная. Шлифовать шейку под перед. подшипник

Таблица 5.2Описание операции 016 шлифовальная

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3   4	Установить вал ведущий в центра. Шлифовать шейку под передний подшипник с Д=24,95 до d=24,85 на длине l=25 Измерить шейку под передний подшипник микрометром МК с пределами измерений 0-25 мм, калибр - скобой НЕ 25Х Снять деталь

 

 

5.3 Определение пропусков на обработку

I. Определяем припуски на шлифование при хромировании передней шейки под подшипник вала ведущего коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130).