Разработка операций по восстановлению деталей

2 РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИЙ  ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ ДЕТАЛЕЙ       

В курсовом проекте следует  разработать 2-3 операции технологического процесса: операцию механической обработки (токарную, сверлильную, шлифовальную, фрезерную и др.); операцию сварочную (или наплавочную или гальваническую); операцию слесарную (сборка, разборка, прессование и др.).

2.1 Расчет величины производственной партии

Величина производственной партии деталей определяется по формуле:

                                              X =                                                                                     (2.1)

где N- годовая производственная программа, шт;

 n - число деталей в изделии;

 t - необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;

 t =2...3 дня - для крупных деталей (рама, крупные корпусные детали);

 t = 5 дней - для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах;

 t = 10…30 дней - для мелких деталей, хранение которых возможно в контейнерах;

Ф_дн  - число рабочих дней в году.

                                                    Х=   = 11 шт

2.2 Исходные данные                                     

При разработке каждой операции в исходных данных следует указать:               1) операции механической обработки:                                                                    наименование детали и размеры обрабатываемой поверхности: Д, d, L и т.п.; материал;                                                                                                     термообработка;                                                                                                        твердость (НRС или НВ);                                                                                                   масса детали ([6] с. 227-28З);                                                                                         оборудование (наименование, марка, модель);                                                                  способ установки;                                                                                          приспособление;                                                                                                         требуемая точность и чистота поверхности;    

размер производственной партии;                                                                                       тип и материал инструмента;                                                                                 условия обработки и другие данные.                                                                                    2) Операции сварки и наплавки:                                                                       наименование детали;                                                                                             материал детали;                                                                                                    материал электродной проволоки (или присадочный);                                               марка электрода;                                                                                                 покрытие;                                                                                                                 плотность электрода;                                                                                              размеры обрабатываемой поверхности;                                                         оборудование;                                                                                                            положение детали (шва) в пространстве;                                                                 размер производственной партии и т.д.                                                                           3) Гальванические операции                                                                               наименование детали;                                                                                                  масса детали; толщина слоя покрытия;                                                                       катодная плотность тока; оборудование                                                                 Пример выполнения исходных данных

2.2.1 Операция 015. Наплавка                          Деталь – кулак поворотный, резьбовая шейка                                                  Материал: – сталь 40Х                                                                                            Материал электродной проволоки: – св.08                                                          Диаметр электродной проволоки  – d=1,6мм                                                           Длина наплавки  L = 30мм                                                                                    Толщина наплавляемого слоя  H = 2,55мм                                                              Диаметр детали перед наплавкой d = 32 мм                                                      Оборудование - переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62, выпрямитель ВСА-600/300, наплавочная головка УАНЖ-5;                        Установка детали - в центра

2.2.2 Операция 030 Токарная                                  Деталь – кулак поворотный 3ИJI-431410 резьбовая шейка Д = 37,1, d = 36,           L = 30 Материал – сталь 40Х                                                                                    Твердость – НВ 241...285                                                                                              Масса детали – не более 10 кг                                                                                 Оборудование – токарно-винторезный станок 1К62

Режущий инструмент – резец  проходной с пластинкой TI5K6, резец  резьбовой Р18                                                                                                            Установка детали – в центрах, без выверки                                                           Условия обработки – без охлаждения и т.д.

2.3 Определение припусков  на обработку      

Припуск на обработку зависит  от вида и характера износа, а  также от вида обработки (лезвийная  или абразивная) и вида операции основного процесса (гальванические покрытия, наплавка, постановка дополнительной ремонтной детали, механическая обработка  до ремонтного размера, напыление и  др.).              Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта. Величины припусков на обработку следует принять по рекомендациям .Ориентировочные значения припусков при разных видах обработки: (на сторону)                                                                                                                          – точение чистовое           0,1 – 0,2                                                                          черновое                               0,2 – 2,0                                                                         шлифование черновое  0,1 – 0,2                                                                                                                              чистовое                       0,01 – 0,06                                                  наплавка     0,6 и выше

- гальваническое покрытие:                                                                             хромирование не более  0,3                                                                        осталивание не более  0,5                                                                     напыление не более  0,4

Пример: Определить припуски на обработку при осталивание шейки под наружный подшипник поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-431410 (деталь 130-3001009-B)                                                                                                                 Номинальный диаметр Д_ном =                                                                            Принимаем к расчету d = 39,980 (т.е. Д_mах = 39,990; Д_min = 39,973)                         Ремонт требуется при диаметре шейки менее Д_доп = 39,950                             Предположим, диаметр изношенной шейки под наружный подшипник d_износ = 39,94. Перед осталивание деталь шлифуют «как чисто» для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.                                               Припуск на шлифование (на диаметр): 2б₁ = 0,1 ([5], c . 85, табл. 21, 23).                          С учетом шлифования «как чисто» диаметр шейки составит:

                                         d_min = d_износ  – 2б₁                                                         (2.2)

                                         d_min = 39,94 – 0,1 = 39,84

Для восстановления шейки под наружный подшипник  следует нанести слой металла (осталиванием) такой толщины, чтобы после обработки  обеспечить размеры и шероховатость  по рабочему чертежу, выполнив предварительную и окончательную обработки.                                                                                                            Определяем припуск на шлифование после осталивание.

Предварительное: 2б₂ = 0,050                                                                                Окончательное: 2б₃ = 0,034                                                                                          Таким образом, максимальный диаметр шейки после осталивания должен быть:

                                                                     d_max = d_ном + 2б₂ + 2б₃                                          (2.3)

                                                                             d_max = 39,94 – 0,1 = 39,84

Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее: 
                                                    Н =                                                             (2.4)

                                                 Н = = 0,112                                         Расчет припусков при других видах восстановления производится аналогично. При обработке до ремонтного размера припуск определяется

                                                  h =                                                                 (2.5)

 где Д – диаметр детали до обработки, мм

       d – диаметр детали после обработки, мм

                                                       h = = 0,5 мм

2.4 Содержание операции

Отдельный производственный процесс подразделяется на составляющие его операции.                                                                                                                                В технологическом отношении операции подразделяются на переходы, под которыми понимают технологически однородные и организационно неделимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и содержанием происходящих механических и физико-химических изменений предмета труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и режима работы оборудования, постоянством состава работающих в процессе компонентов и орудий труда.                                                            Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном производстве под переходом понимается часть операции, характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или режима работы оборудования.                                                                                                                     В ручных операциях переходом будет являться часть операции по обработке определенной поверхности, производимая одним и тем же инструментом. Например, нарезание резьбы в отверстии вручную набором из 3-х метчиков представляет собой операцию, состоящую из 3-х переходов. Применительно к аппаратным процессам (сварка, наплавка, гальванические покрытия, напыление и др.) переход представляет собой часть операции, которая характеризуется определенной направленностью происходящих физико-химических изменений, предметов труда, определенным режимом работы оборудования;

составом участвующих  в процессе компонентов и направленностью процесса (например, доведение до определенной температуры, выдержка при определенной температуре или в ванне и др.).                                                                                       В процессах по обработке материалов переход может состоять из нескольких повторяющихся одинаковых частей, ограниченных снятием с обрабатываемой поверхности одного слоя металла и называемых проходом (например, обточка деталей в 2-3 прохода).                                                                                                Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой операции при расчленении следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса по установке, базированию, креплению, снятию деталей, подводу инструмента к детали, измерению и т.д. Пример: