Характеристика предприятия с основными и подсобными сооружениями

Этап размола обогащенных крупок и дунстов совмещен с этапом щлифования и организован на двенадцати размольных системах, за исключением двенадцатой размольной системы, используют вальцы с микрошероховатой поверхностью и поэтому на этих вальцах измельчение крупок и дунстов проводят в два этапа: вначале на вальцовых станках, затем на энтолейторах (1,2 и 3-я размольные системы) и деташерах (остальные размольные и шлифовочные системы). Такой технологический прием позволяет существенно повысить эффективность измельчения зернопродуктов в связи с дополнительным разрушением конгломератов частиц, образующихся, а также свободных частиц продукта, находящихся в состоянии предразрушения.

Все системы размола промежуточных продуктов можно разделить по качеству измельчаемых продуктов: первую группу составляют системы первого качества (1,2,3-я размольные системы), вторую группу составляют системы второго качества (4,5,6,7,8-я размольные системы), третью группу составляют системы, обеспечивающие вымол оболочечных продуктов в размольном процессе (9,10,11,12-я размольные системы). В данном структурном варианте предусмотрены сходовые фракции. Это четвертая размольная система, обрабатывающая сходовые продукты шлифовочных и первых размольных систем (1,2 и 3-я размольные системы), это седьмая размольная система, обрабатывающая сходовые продукты систем второго качества и 10-я размольная система. На 4-й размольной системе получают зародышевый продукт.

Из трех полученных потоков контролируют в рассевах только первый и второй потоки, которые используют для формирования сортов муки. Третий поток не контролируют и направляют сразу в готовую продукцию-муку типа обойной.

Структурный вариант технологического процесса секции Б, на которой перерабатывают низкостекловидную пшеницу, имеет некоторые отличия от рассмотренного варианта секции А. Эти отличая касаются усиления этапа вымола оболочечных продуктов в связи с худшей вымалываемостью низкостекловидного зерна. Для этого увеличена размалывающая линия вальцового станка четвертой драной системы за счет ликвидации 12-й размольной системы. В секции Б оставлено только одинадцать размольных систем. В секции Б введено также две дополнительные системы вымола на вымалывающих машинах и еще одна система сортирования продуктов вымола на виброцентрофугале. Техническая характеристика систем измельчения секции А указана в структурной схеме (см. рисунок 1). Она практически идентична с характеристикой систем измельчения секции Б. Особенностью технической характеристики систем является: применение нарезных вальцов с высокой плотностью нарезки рифлей на последних драных системах, применение на системах шлифовочного и размольного этапов вальцовых станков с микрошероховатой поверхностью для улучшения качества муки, окружная скорость быстровращающегося вальца на систамах драного процесса составляет 5,5-6 м/с, а на шлифовочных и размольных системах 5,2-5,4 м/с, отношение окружной скоростей вальцов драных систем – 2,5, а шлифовочных и размольных –1,25.

На всех системах драного, шлифовочного и размольного этапов применяют интенсивные режимы измельчения, которые можно осуществить только при эффективном увлажнении оболочек, чтобы не допустить повышенного их измельчения при этих режимах. Режим крупообразующих систем, определяемый величиной общего извлечения промежуточных продуктов, низкий. Общее извлечение промежуточных продуктов на первой драной системе (проход сита №1,0)- 25-35 %, на второй драной системе (проход сита №1,0) – 50-60 %, на третьей драной системе (проход сита №080)- 35-50 %. Режимы этих систем устанавливают в указанных пределах в зависимости от качества перерабатываемого зерна и особенно его стекловидности, а также ассортимента и качества вырабатываемой муки.

При использовании ориентировочных показателей для составления баланса помола следует учитывать не только стекловидность зерна, но и другие показатели технологических свойств зерна (зольность, натуру, типовой состав и др.), а также ассортимент, выход и качество муки для проектируемого или реконструируемого мукомольного завода.

Вымол оболочечных продуктов в драном процессе осуществляют на четвертой драной системе, трех вымалывающих системах БВГ и трех сортирующих системах (виброцентрофугал и сортировки №3 и №4). Режим этих систем следующих: на четвертой драной системе общее извлечение продуктов (проход сита №056) составляет 15-22 %, на вымалывающих системах проходовый продукт – 25-30 %, выход муки на сортировочных системах вымола – 25-35 %, а в виброцентрофугале – 30-40 %. Такой режим обеспечивает достаточный вымол эндосперма из оболочечных продуктов. Зольность отрубей, полученных в драном процессе, находится в пределах 5,5-6,3 %.

Режим систем обогащения крупок и дунстов в ситовейках должен обеспечивать максимальный выход обогащенных крупок и дунстов высокого качества. При эффективной работе ситовеечных машин зольность верхнего сходового продукта машины должна быть в 2,5-3 раза выше зольности поступающего на ситовейку продукта. Режим шлифовочных и размольных систем отличается высокой эффективностью, учитывая двухэтапное измельчение в вальцовых станках и энтолейторах или деташерах. Режим шлифовальных систем неодинаков. Так, на первой шлифовочной системе, которая обрабатывает крупную и среднюю крупку, извлекают 20-25 % муки (по отношению к нагрузке на систему), на второй шлифовочной системе, которая обрабатывает мелкую крупку и дунст, извлечение муки составляет 50-60 %.

Режим систем размольного процесса также определяют по выходу муки. Выход муки на различных размольных системах неодинаков и зависит от качества поступающих на размольные системы продуктов и требований к качеству муки. Поэтому наибольший выход муки получают на системах первого качества (1,2,3-я размольные системы), где извлекают 60-70 % муки высокого качества, на системах второго качества (5,6,8-я размольные системы) получают 35-45 % муки, на сходовых системах (4,7-я размольные системы) извлекают 20-30 % муки, а на вымалывающих системах (9,10,11,12-я размольные системы) извлекают 25-30 % муки низкого качества.

Осуществляется контроль первого и второго потоков муки, третий поток не контролируют. Режим контроля должен обеспечить выделение из потоков муки случайно попавшие крупные частицы эндосперма или оболочек. Количество этих частиц не должно превышать для данного помола более 1 % по отношению к нагрузке на контрольную систему, чтобы не нарушать эффективность вымола оболочечных продуктов в размольном процессе. Повышение указанного количества сходового продукта с контрольного рассева свидетельствует о серьезных нарушениях в общем технологическом процессе, которые необходимо устранить.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Характеристика сырья, поступающего  на переработку, ассортимент и  нормы качества вырабатываемой  продукции

 

ОАО «Бутурлиновский мелькомбинат» производит продукцию в ассортименте, соответствующем его техническим возможностям, качеству перерабатываемого зерна, фактической потребности в отдельных видах продукции. Мука – ценный пищевой продукт размола зерна. Род зерна, из которого выработана мука, определяет ее вид.

С делением зерна на типы и подтипы связана товароведческая и технологическая характеристика пшеницы. Зерно первого и второго подтипа I и IVтипов отличается высокими хлебопекарными свойствами, третьего и четвертого подтипа – средними, пятого – невысокими. Пшеница II типа характеризуется хорошими макаронными свойствами, используется как улучшитель при переработке слабых пшениц, но в чистом виде малопригодна для получения хлебопекарной муки. Пшеница III типа первого подтипа является очень ценной в хлебопекарном отношении, пригодна для производства макаронной муки: зерно второго подтипа отличается средним качеством. Пшеница V типа слабая (мучнистая), пригодна для получения кондитерской муки.

Из зерна пшеницы на ОАО Бутурлиновский мелькомбинат вырабатывают: муку хлебопекарную –  высшего, первого и второго сортов.

В качестве готовой продукции получают зерновые смеси, отруби пшеничные, зародыш.

Базисными кондициями считают условное качество  зерна, которое принято для сравнения с фактическим перерабатываемым.

Базисные кондиции зерна пшеницы следующие:

• зольность очищенного зерна – 1,85%
• содержание сорной примеси – 1%

в том числе вредной примеси – 0,1%;

• натура пшеницы – 775 г/л;
• общая стекловидность – 50 % (для мягкой пшеницы)

                                                80 % (для твердой пшеницы)

В размол зерно поступает следующего качества:

Зольность зерна – 1,82%

Содержание сорной примеси – 0,38%

в том числе куколя не более 0,1 %, вредной примеси – не более 0,05 %;

при наличии горчака и вязеля (отдельно или вместе), их содержание не должно превышать 0,04 %

Содержание сырой клейковины – 24 %

Качество клейковины - II группа

Минеральная примесь на I драной системе отсутствует

Зерно пшеницы должно быть негреющееся, в здоровом состоянии, без посторонних запахов, с нормальным цветом, свойственным здоровому зерну данного типа.

Показатели качества муки и побочных продуктов, вырабатываемой на Бутурлиновском мукомольном заводе приведены в таблице 1.

 

Таблица 1 – Показатели качества муки пшеничной хлебопекарной и побочных продуктов, вырабатываемых на мукомольном заводе

 

Готовая продукция	Зольность, %,не более	Остаток на шелковом сите №/% или полиамид-ном №/%	Проход через сито по ГОСТ 4403	Количество клейковины, % (не менее)	Металло- магнитная примесь, мг/кг, не более
Высший сорт       Первый       Второй         Отруби пшеничные	0,55       0,75       1,25         -	№43/5 №45/50ПА     №35/2 №36/40ПА     №27/2 №27ПА-120     Не установлен	-     №43/80 не менее №45/50ПА   №38/65 не менее №41/43ПА     не установлен	28 (не ниже 2 группы)     30(не ниже 2группы)     25 (не ниже 2 группы)             -	3,0       3,0       3,0         до 2мм, не более 1,5 мг/кг

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Организация  и ведение внутрицехового контроля  технологического процесса и  организация контроля  

                                    силами ПТЛ

 

Технологический процесс проводится в соответствии с утвержденной схемой технологического процесса. Организация технологического процесса должна обеспечивать соблюдение режимов работы оборудования, эффективность ведения всех технологических операций, получение высококачественной продукции в соответствии с расчетными выходами.

В зависимости от технологических свойств перерабатываемого сырья главным технологом могут быть внесены изменения в утвержденную схему технологического процесса. Эти изменения должны быть зафиксированы в специальном журнале и доведены до сведения инженерно-технического персонала и рабочих, занятых в данном технологическом процессе.

Для соблюдения технической дисциплины на мельзаводе по производству односортного 75 % - ного помола пшеницы осуществляется контроль технологического процесса: лабораторный и на рабочем месте, осуществляемый в соответствии с действующей НТД. Контроль осуществляется по специальному графику и определяет: объекты контроля, места и способ отбора проб, требуемую технологическую эффективность функционирования объекта и методику его определения; периодичность контроля и его исполнителей.

Оперативный контроль производится обслуживающим персоналом. Лабораторный – работниками производственно-технологической лаборатории в соответствии с утвержденным графиком.

Оперативный контроль работы вальцовых станков выполняет старший вальцевой. Два раза в смену он проверяет режим работы станков. Для этого на столе размещают рассев анализатор, набор необходимых сит, настольные весы, секундомер, совок и устройство для отбора проб.

Лаборатория контролирует работу вальцовых станков не менее двух раз в месяц. При контроле определяют размеры извлечений и нагрузку на вальцовые станки.

Для определения извлечения отбирают пробы массой 200-300г из под питающей и размалывающий вальцов вальцевых станков. Точечные пробы отбирают 6-8 раз с интервалами в 2-3 минуты. Пробы хорошо перемешивают, далее выделяют навеску массой по 100г, которые отсеивают в лабораторном рассеве-анализаторе в течение 5 минут. Массу проходовых частиц определяют взвешиванием.

Коэффициент извлечения в процентах расчитывают по формуле:

        

        ,

 

где - масса проходовых  частиц в продукте до станка, г;