Фрезированный станок 2а55

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1 Краткая  техническая характеристика основных  узлов радиально – сверлильного  станка модели 2А55

2 Проектирование  режимов работы радиально –  сверлильного станка модели 2А55

3 Требования  к электроприводу и автоматики  радиально – сверлильного станка  модели 2А55

4 Выбор рода  тока и напряжения

5 Режимы  работы двигателей радиально  – сверлильного станка модели 2А55

6 Назначение  стенда

7 Описание  работы принципиальной электрической  схемы радиально – сверлильного  станка модели 2А

8 Описание  работы схемы стенда

9 Расчет  и выбор электрических аппаратов

9.1 Расчет  и выбор магнитных пускателей

9.2 Расчет  и выбор светодиодов

9.3 Расчет  и выбор кнопок

9.4 Расчет  и выбор трансформатора

9.5 Расчет  и выбор промежуточных реле

9.6 Расчет  и выбор выпрямителя

10 Расчет  и выбор защитной аппаратуры

10.1 Расчет  и выбор автоматических выключателей

11 Расчет  и выбор проводов

12 Техника  безопасности при работе со  стендом

13 Экономическая  часть

13.1 Расчет  затрат на покупку и сборку  стенда

13.2 Определение  и планирование годового фонда  заработной платы

13.3 Расчет  труда работника за год

13.4 Расчет  материальных затрат

13.5 Смета  готового электрифицированного  стенда управления радиально  – сверлильным станком модели 2А55

Приложение – А. Спецификация выбранного оборудования

Заключение

Список использованных источников

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

В данном дипломном проекте мне было предложено рассмотрение схемы радиально – сверлильного станка модели 2А55. На прежде, чем вплотную заняться изучением данной модели станка, хотелось бы привести общие данные о металлорежущих станках, о их маркировке. Также будут перечислены все группы и подгруппы металлорежущих станков.

Металлорежущие станки, в зависимости от вида обработки детали, делят на девять групп:

1) Токарные;

2) Сверлильные  и расточные;

3) Шлифовальные, полировальные, доводочные, заточные;

4) Электрохимические  и электрофизические;

5) Зубо – и резьбо – обрабатывающие;

6) Фрезерные;

7) Строгальные, долбежные, протяжные;

8) Разрезные;

9) Разные.

Каждую группу делят девять типов, которые в свою очередь характеризуют назначение станков, их компоновку, степень автоматизации или вид применяемого инструмента.

Так как в данном дипломном проекте предусмотрена тема радиально – сверлильного станка модели 2А55, то не стоит приковывать внимание на остальных металлорежущих станках. С этого момента сосредоточим свое внимание на группе сверлильных и расточных станков.

Перечислим выше упомянутые девять типов сверлильных и расточных станков:

1) Настольно  и вертикально сверлильные

2) Одношпиндельные

3) Многошпиндельные

4) Координатно – расточные

5) Радиально  и координатно – сверлильные

6) Расточные

7) Отделочно – расточные

8) Горизонтально  – сверлильные

9) Разные  сверлильные

Обозначение модели станка состоит из сочетания трёх или четырех цифр и букв. Первая цифра означает номер группы, вторая – номер типа станка, а последние одна или две цифры – наиболее характерные технологические параметры станка. Например: 2Н125 означает вертикально – сверлильный станок с наибольшим условным диаметром сверления 25 мм.

Буква, стоящая после первой цифры, указывает на различное исполнение и модернизацию основной базовой модели станка.

Буква в конце цифровой части, означает модификацию базовой модели, класс точности или его особенности.

Классы точности станков обозначают:

1) Н –  нормальной;

2) П –  повышенной;

3) В –  высокой;

4) А –  особой точности;

5) С –  особо точные станки.

Принята следующая индексация моделей станков с программным управлением:

1) Ц –  с цикловым управлением;

2) Ф1 – с  цифровой индексацией положения, а также с предварительным  набором координат;

3) Ф2 – с  позиционной системой ЧПУ;

4) Ф3 – с  контурной системой ЧПУ;

5) Ф4 – с  комбинированной системой ЧПУ.

Например: 2Р135Ф2 – вертикально – сверлильный станок, с револьверной головкой, крестовым столом и с позиционной системой числового программного управления.

Станки также подразделяют на широкоуниверсальные, универсальные ( общего назначения ), специализированные и специальные.

Далее речь пойдет только о сверлильных станках. Будет рассказано о их специализации, назначении, какие операции на них могут выполняться, какие главные и вспомогательные движения у этого станка, и также будет затронута тема перспектива развития станков в будущем.

Сверлильные станки - многочисленная группа металлорежущих станков предназначенных для получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, для чистовой обработки (зенкерования, развертывания) отверстий, образованных в заготовке каким-либо другим способом, для нарезания внутренних резьб, для зенкования торцовых поверхностей.

Применяя специальные инструменты и приспособления, на сверлильных станках можно растачивать отверстия, вырезать отверстия большого диаметра в листовом материале («трепанирование»), притирать точные отверстия и т. д.

Сверлильные станки используют в механических, сборочных, ремонтных и инструментальных цехах машиностроительных заводов.

На сверлильных станках обработка отверстий производится сверлами зенкерами, развертками, зенковками и другими инструментами, нарезание резьбы — метчиками.

В сверлильных станках главное движение и движение подачи сообщаются инструменту.

В сверлильных станках главное движение и движение подачи сообщаются инструменту.

К станкам общего назначения относятся вертикально – сверлильные и радиально – сверлильные станки. Существуют также горизонтально – расточные и координатно – расточные станки. Эти станки также относятся к группе сверлильных станков.

Горизонтально – расточные станки – это такие станки, на которых производят обработку внутренней цилиндрической поверхности корпусов электрических машин. Применяются в электромашиностроении.

Координатно – расточные станки – это такие станки, на которых можно производить сверление, разметку, а также всевозможные расточные работы и фрезерование торцевыми фрезами. Но всё же в большей степени применяются для обработки деталей с повышенной точностью ( в пределах 0,005 – 0,01 мм.) без предварительной разметки поверхности деталей и без применении кондуктора.

Сейчас мы опишем все то, из чего состоит радиально – сверлильный станок. Он состоит из восьми главных частей:

1) Фундаментная  плита;

2) Пустотелая  гильза;

3) Вертикальный  винт механизма перемещения;

4) Горизонтальный  рукав (траверс);

5) Шпиндельная  бабка (сверлильная головка);

6) Главный  электродвигатель;

7) Шпиндель;

8) Стол.

Заключительная часть введения заключается в более подробном описании работы станка. Будет соблюдена последовательность работы механизмов. Также будут описаны некоторые технические характеристики станка. Итак, описание работы станка:

Станок состоит из фундаментной плиты с установленной на ней неподвижной колонной, на которую надета пустотелая гильза. Гильза может повертываться вокруг колонны на 360 . На гильзу надет горизонтальный рукав (траверс), который можно опускать и поднимать вдоль колонны с помощью вертикального винта механизма перемещения. Закрепление гильзы с рукавом на колонне (зажим колонны) производится разрезным концом, которое стягивается посредством дифференциального винта, вращаемого вручную или отдельным электродвигателем.

По горизонтальным направляющим рукава может перемещаться в радиальном направлении шпиндельная бабка (сверлильная головка). Обрабатываемая деталь устанавливается на столе. От главного электродвигателя сообщается вращение шпинделю и производится подача инструмента (сверла).

Что касается перспектив развития металлорежущих станков и сверлильных в частности, то такие страны, как Италия, Франция, Япония и Россия шагают семимильными шагами. Работа по усовершенствованию станков продвигается вперед. Необходимо признать, что такие сверлильные станки, как модели 2А55, 2М55 и др., потерпели многократный психологический износ. Оборудование их устарело и в обращении не является эффективным. Сам процесс изготовления этих станков ушел в глубины ХХ века.

На носу начало ХIХ века. В процессы изготовления станков и их оборудования вводятся электронные платы, чипы. Сам процесс изготовления станков практически исключает участие человека. Все настолько автоматизировано, что даже становится страшно. За последние 15 – 20 лет научно технический прогресс (НТР) человечества настолько прыгнул вверх, что этого раньше и представить было нельзя. Но начнем конкретно говорить о модернизации сверлильных станков.

В недавнем времени в Италии была выпущена серия сверлильных станков, под названием Evolution (от англ. “Эволюция”). И надо отметить, что название серии себя оправдывает. Усовершенствовано практически все. Вводится не автоматический и не ручные режимы работы, а программное обеспечение. В детали модернизации вдаваться не буду. Хочу лишь отметить, что в будущем будет происходить все более и более усовершенствование станков и всего оборудования в целом.

 

 

1 КРАТКАЯ  ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНЫХ  УЗЛОВ РАДИАЛЬНО – СВЕРЛИЛЬНОГО  СТАНКА МОДЕЛИ 2А55

 

В данном разделе дипломного проекта требуется:

1) Описать  работу двух – трёх узлов  станка;

2) Обозначить  все технические характеристики  станка.

Что касается описания работы узлов станка, то я выбрал описание двух, наиболее важных на мой взгляд узлов радиально – сверлильного станка модели 2А55:

1) Зажим рукава  на колонне и механизм его  подъёма;

2) Перемещение  и зажим сверлильной головки.

Начнем описание работы зажима рукава и механизма его подъёма:

Рукав охватывает колонну и перемещается по ней в вертикальном направлении. По направляющим рукава в радиальном направлении перемещается сверлильная головка. Специальная шпонка, входящая в паз колонны, препятствует повороту рукава вокруг колонны. Во всех случаях, когда рукав не перемещается на колонне, он зажат на ней, что разгружает шпонку от усилий, возникающих при сверлении, и обеспечивает полную безопасность работы на станке работающего.

Перемещение рукава по колонне производится при помощи механизма подъёма. Механизм зажима рукава сблокирован с механизмом подъёма таким образом, что освобождение рукава, его перемещение и зажим осуществляются автоматически и в одном цикле от одной команды.

Основными элементами механизма подъёма являются винт, приводимый во вращение редуктором, и грузовая гайка. Грузовая гайка имеет отъёмный фланец, который на двух упорных подшипниках заперт во втулке с помощью гайки. Наличие отъёмного фланца, с которым гайка связана торцевыми зубьями, позволяет частично компенсировать ошибки, связанные с перекосами винта относительно оси втулки.

В начале вращения винта грузовая гайка ничем не удерживается от проворота и начинает вращаться вместе с винтом. Вспомогательная гайка в это время передвигается по винту, так как закрепленная на ней шпонка входит в паз неподвижной втулки, чем удерживает гайку от вращения.

Перемещаясь по винту, гайка поворачивает рычаг, вал и кулак, который освобождает ролик, в результате чего разгружаются болты. Расточенная часть рукава, прорезанная по всей длине, вследствие своей упругости разжимается до упора в головки болтов и гайки. При этом рукав растормаживается относительно колонны.

В момент, когда рукав полностью от зажима, шпонка своим выступом (верхним или нижним – в зависимости от направления вращения винта, т.е. от направления перемещения рукава) подходит к выступу грузовой гайки и останавливает её вращение. Так как гайка застопорена, а винт вращается, начинается перемещение рукава.

После окончания перемещения винт не останавливается, а автоматически не реверсируется. При этом перемещение рукава немедленно прекращается, так как выступы шпонки гайки отходят друг от друга, вследствие чего грузовая гайка начинает вращаться вместе с винтом. Вспомогательная гайка при этом перемещается по винту в обратном направлении, поворачивая вал, рычаг и кулак. Под давлением выступа кулака на ролик, рычаги поворачиваются вокруг осей и затягивают болты. Рукав с большой силой стягивается между головами болтов и гайками на болтах, осуществляя жесткий зажим рукава на колонне.