Технология хранения и переработки сельскохозяйственной продукции

2.2.4. Выпечка хлеба.

Это заключительный этап приготовления теста в пекарных камерах и печах различных конструкций. В процессе выпечки тесто превращается в хлеб с достаточно прочной, устойчивой формой. В зависимости от вида изделий и технологии выпечку ведут при температуре от 200 до 280 оС. При этом в тесте и будущем хлебе протекают разнообразные теплофизические, микробиологические и биохимические процессы. При температуре 60-70 оС тесто превращается в хлеб в результате коагуляции белков стенок пор, которые приобретают устойчивость. Под действием высокой температуры корка хлеба приобретает золотисто-коричневый цвет за счет образования меланоидинов и карамелизации сахаров.

Продолжительность выпечки зависит в основном от массы изделий и колеблется от 10 до 60 минут. Температура центра мякиша готового хлеба составляет 97-98 оС. Превращение теста в хлеб сопровождается потерей массы, получившей название упека. Он образуется вследствие частичного испарения воды и продуктов брожения из теста. Величина упека составляет 6-14 %. Остывание хлеба после выпечки сопровождается усушкой, достигающей в первые 3-6 часов хранения 2-4 %. Через 10-12 часов после выпечки проявляется очерствение хлеба, связанное с изменением гидрофильных свойств главных компонентов мякиша – крахмала и белков.

При выпечке нормируется выход хлеба (его масса в % к массе израсходованной муки). Он зависит от многих факторов и колеблется в пределах  
120-150 %.

2.3. Оценка качества хлеба

Хлеб должен отвечать требованиям нормативно-технической документации по органолептическим показателям: внешнему виду (форме, поверхности и окраске корки), состоянию мякиша (пропеченность, промес, структура пор, эластичность), вкусу и запаху. Форма хлеба формового должна быть правильной, соответствующей хлебной форме, в которой производилась выпечка, с несколько выпуклой верхней коркой, без боковых выплывов. У хлеба подового форма должна быть округлой, овальной или продолговато-овальной, не расплывчатой. Поверхность изделий ровная, она не должна иметь крупных трещин и подрывов. Мякиш хлеба должен быть без комочков и следов непромеса, пропеченный, не влажный на ощупь, после легкого надавливания он должен принимать первоначальную форму. Пористость – развитая, равномерная, без пустот и уплотнений. Вкус и запах должны быть приятными и соответствовать данному виду изделия, без постороннего привкуса и запаха. Строго нормируется масса одного изделия.

Обязательно определяют и физико-химические показатели: влажность (у пшеничного хлеба из сортовой муки 40-42 %), пористость мякиша (не менее 63-72 %) и кислотность (у пшеничного хлеба не более 3-4о, у ржаного – 8-10о).

В хлебе недопустимы признаки болезней (картофельной палочки, плесневения), наличие хруста, посторонние включения, соли тяжелых металлов.

3. Производство круп

3.1. Ассортимент и оценка качества круп

Крупа – это цельное, дробленое или расплющенное ядро зерна хлебных злаков, плодов гречихи и семян гороха, освобожденное от неусваиваемых человеком частей (цветковых пленок, плодовых и семенных оболочек). Крупы – энергетически ценные, высококалорийные продукты питания (320-350 ккал в 100 г). Зерно в крупы перерабатывают на крупяных заводах или на предприятиях малой мощности, называемых крупорушками.

Вырабатывают следующие виды и сорта круп: из гречихи – ядрицу первого и второго сортов, продел (дробленое ядро); из риса – рис шлифованный и полированный (высший, первый и второй сорта), дробленый (сечка); из гороха – горох лущеный, полированный (целый и колотый); из проса – пшено шлифованное (три сорта); из овса – крупы недробленую, плющеную, хлопья и толокно; из ячменя – крупу перловую (шлифованную) пяти номеров и ячневую трех номеров (дробленую); из твердой пшеницы – крупу Полтавская и Артек; из кукурузы – крупу шлифованную пяти номеров, крупу для хлопьев (крупную) и кукурузных палочек (мелкую).

Качество круп нормируется стандартами. К обязательным показателям при оценке круп относятся органолептические: цвет, запах и вкус. В крупах недопустимы вредители хлебных запасов. Влажность разных круп должна быть в пределах 12-15,5 %. Строго нормируют количество примесей, особенно вредных, испорченного и битого ядра, нешелушенных зерен, которые определяют содержание доброкачественного ядра. От его содержания зависит товарный сорт крупы. Определяются также кулинарные достоинства крупы: цвет, вкус и структура сваренной каши, продолжительность варки и коэффициент разваримости, под которым понимают отношение объема каши к объему крупы, взятой для варки.

3.2. Общая технологическая схема производства крупы

Технологический процесс производства каждого вида крупы специфичен и имеет свои особенности. Поэтому целесообразно рассмотреть общие технологические операции, которые проводятся при переработке зерна в крупу.

3.2.1. Подготовка зерна к переработке.

Перед переработкой в крупу зерно проходит подготовку, включающую следующие операции:

очистка от примесей на различных машинах;

удаление остей (у риса, овса, ячменя) на шасталках (остеломателях);

влаготепловая обработка , или пропаривание – увлажнение и нагрев водяным паром в пропаривателях периодического или непрерывного действия, затем охлаждение в охладительных колонка, кратковременное отволаживание, при необходимости просушивание; эти операции способствуют повышению прочности ядра и выхода крупы, а также улучшению ее качества (переваримости, кулинарных достоинств) и продлению сроков хранения;

сортирование по крупности (выравнивание по размерам) на крупосортировочных решетных сепараторах, каждая фракция, однородная по размерам, перерабатывается отдельно.

3.2.2. Технология переработки зерна в крупу.

Основной технологической операцией является шелушение – процесс отделения пленок и оболочек (шелухи) от ядра.

Для шелушения зерна используют различные машины:

обоечные , где действует принцип многократного удара; применяются в основном для переработки ячменя, у зерна которого цветковые пленки прочно срослись с плодовыми оболочками;

шелушильные постава и машины интенсивного шелушения, в которых используется принцип трения зерна между подвижной и неподвижной поверхностями; используются для переработки различных культур;

вальцедековые станки , работающие по принципу сжатия зерна и сдвига его цветковых пленок или плодовых оболочек между вращающимся вальцом и неподвижной декой; наиболее приемлемы для переработки гречихи и проса;

шелушители с резиновыми вальцами , на которых происходит заметная деформация сдвига, обеспечивая при этом мягкий режим обработки; применяются для переработки риса.

Многие шелушильные машины оборудованы системой аспирации для отвеивания шелухи. Если же такой системы нет, то после шелушения продукт с этой целью пропускают через аспираторы и пневмосепараторы.

Определенную техническую сложность представляет процесс разделения шелушенных и нешелушенных зерен. У гречихи эту операцию проводят на решетных крупосортировочных машинах, на которых чистое ядро отделяют от зерна с оболочками на решетах, используя их различия в размерах. А у риса, например, шелушенное ядро и зерно с цветковыми пленками по размеру практически не отличаются, поэтому их разделяют по плотности и степени упругости поверхности на специальных падди-машинах. При необходимости шелушение повторяют для достижения необходимого технологического эффекта.

После шелушения такая крупа, как ядрица (из гречихи), уже готова  
к употреблению и дальнейшей обработки не требует. Для многих же других видов круп проводится финишная обработка ядра для улучшения товарного вида крупы и ее кулинарных достоинств (разваримости, усвояемости и переваримости). Она заключается в шлифовании ядра для удаления остатков цветковых пленок, плодовых и семенных оболочек, а также зародыша, при этом ядро приобретает гладкую поверхность. Для некоторых видов и сортов круп (рис, горох) применяют полирование, придающее крупе красивый вид (блестящую поверхность) и однородность. Крупу, вырабатываемую из зерна многих культур, сортируют по величине на несколько фракций (номеров). Также могут проводить дробление (например, крупа Артек из пшеницы) или плющение (овсяные хлопья) ядра для улучшения разваримости и усвояемости крупы.

Готовая крупа затаривается в мешки (по 50 и 25 кг) или расфасовывается в мелкие пакеты. Правила ее хранения такие же, как и у муки.

4. Производство  растительного масла

4.1. Оценка качества  растительного масла

Растительное масло – это один из самых высококалорийных продуктов питания (850-900 ккал в 100 г). Оно является источником витамина Е (токоферола) и незаменимых жирных кислот для организма человека, не содержит холестерина в отличие от жиров животного происхождения.

Качество растительного масла нормируется стандартом по ряду показателей. Органолептические показатели: прозрачность, цвет, запах и вкус. Рафинированное (очищенное) масло должно быть полностью прозрачным, без осадка, светло-желтого цвета. В нерафинированном подсолнечном масле высшего и первого сортов допускается легкая «сетка» над осадком, а второго сорта – легкое помутнение. Запах и вкус должны быть свойственными свежему маслу без постороннего запаха, привкуса и горечи. Масло дезодорированное должно быть без специфического запаха. В подсолнечном масле второго сорта допускается слегка затхлый запах и привкус легкой горечи.

Физико-химические показатели. Массовая доля нежировых примесей, или количество отстоя – в рафинированном масле не допускается, в подсолнечном нерафинированном масле не должно превышать 0,05-0,2 %. Массовая доля влаги и летучих веществ должна находиться в пределах 0,1-0,3 %. Массовая доля фосфорсодержащих веществ (фосфатидов) не должна превышать для пищевого масла 0,6 %, а в рафинированном масле их не должно быть совсем. Важнейшим показателем качества масла, характеризующим его пригодность употребления в пищу, является кислотное число. Чем оно ниже, тем выше пищевая ценность масла (в рафинированном масле не превышает 0,4 мг КОН на 1 г масла). Повышенное кислотное число свидетельствует о низком качестве сырья, порче масла при продолжительном хранении. Могут определяться также перекисное и йодное числа, а также число омыления. Представление об интенсивности окраски масла дает цветное число, которое может колебаться от 10 (в рафинированном) до 35 (мг йода, растворенных в 100 мл воды, при этом цвет раствора совпадает с цветом масла).

4.2. Способы получения  растительного масла

Масло из семян масличных культур извлекают двумя основными способами:

• механическим , в основе которого лежит прессование измельченного сырья; применяется на маслобойных заводах или на маслобойках сельскохозяйственных предприятий; побочным продуктом является жмых, в котором остается значительное количество масла (8-10 %);
• химическим (экстракционным) , при котором специально подготовленное масличное сырье обрабатывают органическими растворителями; применяется на маслоэкстракционных заводах; позволяет выделять масло в больших количествах, так как в отходе, называемом шротом, остается не более  
  1-3 % масла.

4.3. Принципиальная  технологическая схема переработки  маслосемян

При производстве растительного масла проводятся следующие операции:

- очистка семян от примесей и подсушивание их (при необходимости) в сушильных агрегатах;

- обрушивание (шелушение) семян, получают продукт, называемый  
рушанкой (смесь ядер и оболочек семян); семена подсолнечника обрушивают на бичевых рушках (принцип удара);

- разделение рушанки (отвеивание лузги) в аспирационных вейках и пневмосепараторах;

- измельчение ядра в вальцовых станках и получение мятки;

- влаготепловая  обработка мятки: нагрев (до температуры 90-97 оС) и  
увлажнение паром на 1-м этапе и нагрев (до 120 оС) с подсушиванием в жаровнях различных конструкций на 2-м этапе; это позволяет увеличить выход масла и повысить его качество; подготовленный таким путем продукт называют  
мезгой ;

- прессование мезги при механическом способе получения масла в шнековых прессах; предварительный съем масла (1-й отжим) осуществляют в фор-прессах, окончательный съем масла (2-й отжим) – в экспеллерах.

- подготовка сырья для  экстракции после предварительного  съема масла прессованием, заключается в пропуске через спаренную плющильную вальцовку с гладкими вальцами для получения пластинок толщиной 0,2-0,4 мм (лепестков) в целях увеличения поверхности соприкосновения сырья с растворителем;

- извлечение (экстрагирование) масла из сырья в экстракторах (шнековых, карусельных, ленточных) путем смешивания его с нагретым до температуры 50-55 оС растворителем – легким бензином или гексаном; образовавшийся продукт (смесь масла с растворителем) называют мисцеллой;

- отгонка растворителя путем обработки мисцеллы сначала обычным  
(100 оС), а затем крутым (подогретым до 200 оС) водяным паром в дистилляторах непрерывного действия;

- охлаждение масла в теплообменнике.

Масло после прессования или экстрагирования содержит твердые и коллоидные примеси, поэтому подлежит очистке – рафинации. Способы рафинации разные: физические (отстаивание, центрифугирование, фильтрование); химические (гидратация, щелочная рафинация); физико-химические (отбеливание, дезодорация).

В процессе рафинации из масла удаляют минеральные примеси, слизистые вещества, фосфатиды, свободные жирные кислоты, красящие вещества, специфические запахи. Например, при гидратации масло в эмульгаторах перемешивают с горячей водой или с паром. При этом фосфолипиды, которые обладают гидрофильными свойствами, интенсивно вбирают воду, набухают и укрупняются. В результате образуются хлопья, выпадающие в осадок. Даже при длительном хранении гидратированное масло остается прозрачным и не дает осадка (отстоя).