Технология производства сырокопчёных колбас

При наличии  специального оборудования и маркированной  оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы  батонов с одновременным изготовлением  и вводом петли под скрепку, разрезанием  перемычки между батонами.

Осадка. Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы, подвергают осадке в течение 5…7сут при температуре 3±1˚С и относительной влажности воздуха  87±3%. Первые сутки расстояние между палками и батонами должно быть не менее 10 см, затем палки сдвигают. Скорость движения воздуха в процессе осадки 0.1 м/с. При повышенной циркуляции воздуха происходит излишняя усушка оболочки и образование уплотненного слоя на поверхности батона, затрудняющего при копчении и сушке удаление влаги из глубинных слоев батона. Исключение осадки при производстве сырокопченых колбас приводило к ухудшению вкуса, пористости фарша на разрезе, деформации батонов и появлению темного кольца у оболочки. Практические работники ориентируются на следующие  показатели готовности колбас при осадке: Сухая оболочка, плотно облегающая колбасу, при нажатии не вдавливается, фарш становится упругим, на разрезе ярко-красного цвета, отдельные волокна мяса не тянутся за ножом.

Туристские  колбаски и суджук в процессе  осадки прессуют в течение 3…4 сут. Суджук после прессования развешивают на вешала в сушилке на 2…3 сут, после чего вторично подпрессовывают в течение 2…3 сут при 3±1˚С. Суджук не коптят.

Копчение. С технологической точки зрения копчение представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины. Получаемая парогазовая смесь содержит как полезные вещества (фенолы и альдегиды), так и вредные фракции органических и неорганических соединений. Соотношение их зависит от температуры горения древесины, способа получения дыма, его густоты и скорости разбавления холодным воздухом.

Копченые  колбасные изделия приобретают острые, приятные вкуси и запах, темно- красный цвет и блестящую поверхность. В результате проникновения в продукт некоторых фракций дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения колбас.

Различают холодное и горячее копчение колбас. Холодное копчение проводят при 18-22⁰С в течение 2-3 суток. Оно обеспечивает наибольшую стойкость продуктов при хранении. Холодному копчению подвергают  сырокопченые колбасы. Продолжительность копчения в зависимости от температуры копчения и вида колбасы составляет от 1 до 48 ч.

 После  осадки колбасу коптят в камерах с дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 2…3 сут при 20±2˚С, относительной влажности воздуха 77±3% и скорости его движения 0.2…0.5 м/с.

Процесс копчения следует постоянно контролировать во избежание закала – уплотненного поверхностного слоя.

При копчении происходят значительные потери влаги  – в сырокопченых колбасах при  холодном копчении в течение 4 сут они составляют 12-14%. Имеются данные, что при длительном хранении изделий дым оказывает отрицательное влияние на жиры. Сильно копченые колбасы в зависимости от условий приобретают едкий привкус дегтя и фенола, который усиливается при дальнейшем хранении. По-видимому,  это обусловливается изменениями веществ, содержащихся в дыме. Установлено, что при копчении сырокопченых колбас снижается эластичность и влагосвязывающая способность фарша; значительно снижалась липкость фарша, что указывает на денатурационные изменения белковых веществ в процессе копчения.

Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства сырокопченых колбас. В результате понижения массовой доли влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается концентрация сухих питательных веществ в готовом продукте, улучшаются условия его хранения и транспортирования.

Сушка сырых (сырокопченых, сыровяленых) колбас относится к числу наиболее сложных технологических процессов. На протяжении почти всего периода сушки в продукте происходят сложные физико-химические и биохимические изменения (созревание колбас), вызываемые тканевыми и микробными ферментами. При этом разрушается клеточная структура мышечной ткани и образуется однородная, монолитная структура, присущая готовому изделию.

  Колбасу сушат 5…7 сут в сушилках при 13±2˚С, относительной влажности воздуха 82±3% и скорости его движения 0.1 м/с.Сушат на вешалах 25-30 суток в зависимости от диаметра оболочки. Дальнейшую сушку проходят в течение 20…23 сут при 11±1˚С, относительной влажности 76±2% и скорости движения воздуха 0.05…0.1 м/с. Общая продолжительность сушки 25…30сут в зависимости от диаметра оболочки; суджука 10…15 сут, туристских колбасок 5…8 сут.

При приготовлении  колбасы в искусственной белковой оболочке продолжительность сушки увеличивается на 10- 15 суток по сравнению с колбасой в естественной оболочке. При сушке не допускаются сильные потоки воздуха.

Для равномерности  сушки следует подбирать батоны одинакового диаметра. Кондиционеры и другие аппараты должны обеспечивать в сушильных камерах требуемую температуру и влажность воздуха.

Предложен метод  приготовления сырокопченой колбасы  из мяса, предварительно обезвоженного  сублимацией. При этом методе несоленое  жилованное мясо в виде шрота обезвоживают в течении 2 ч при глубоком вакууме в сублимационной установке. При обезвоживании теряется до 20% влаги, содержащейся в мясе. После чего мясо куттеруют, добавляют другие ингредиенты и специи. Продолжительность процесса изготовления колбасы значительно сокращается. Однако стоимость сублимационной сушки пока все еще очень высока.

В МТИММП разработан процесс сушки сырокопченой колбасы при переменном режиме: температуре 120 ⁰С, относительной влажности воздуха 90, 85, 75, 70, 60 и 55% и продолжительности сушки соответственно 5, 10, 15, 20, 25 и 30 суток.

Колбасы сушат  в сушильных камерах при определенных температуре и влажности воздуха, в которых емкость каждой камеры должна соответствовать суточной производительности цеха, а их численность - количеству суток сушки. Для поддержания режима сушки используют кондиционеры. Вешала или рамы, на которых развешивают колбасы, размещают в несколько ярусов в зависимости от высоты помещения. Между батонами оставляют промежутки для свободной циркуляции воздуха. (Э. Кармас – Технология колбасных изделий)

 

Рис. 2. Сушильная камера:

1— нижняя  камера для подачи воздуха; 2 —  верхний воздухоотвод;   3 —  вентилятор; 4, 7 — дополнительные  обогреватели; 5 — трубопровод для орошения теплой водой; 6 — камера для подачи воздуха; 8 — испаритель

(Технологическое оборудование мясокомбинатов / Под ред. С.А.Бредихина. - М.: Агропромиздат, 2000, - 557 с.)

Упаковывание, маркирование, транспортирование и хранение.

Бестарное транспортирование  колбасных изделий приводит к  снижению их качества, деформации батонов, продолжительным погрузкам автотранспорта. Для хранения и транспортирования колбасные изделия упаковывают в чистые, плотные ящики или бочки из сухого дерева и хранят в  сухом и темном помещении или холодильнике. Допускается хранение колбасы, пересыпанной сухими опилками. Тара должна иметь крышку, быть сухой, чистой, без плесени и постороннего запаха.

Температура сырокопченых колбас перед укладкой в тару должна быть 0-12 ⁰С. В каждый ящик или бочку упаковывают колбасы одного наименования.

При маркировании тары указывают вид продукта, предприятие- изготовитель, дату изготовления, стандарт.

Транспортируют колбасные  изделия всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок  грузов.

Продолжительность хранения сырокопченой колбасы: при температуре 12-15 ⁰С и относительной влажности 75-78%- не более 4 месяцев, при температуре -2 до -4 ⁰С – не более 4 месяцев, при температуре -7 до -9 ⁰C – не более 9 месяцев. (Рогов И.А. – Общая технология мяса и мясопродуктов)

 

2.2 Второй способ

На поточно-механизированных линиях рекомендуется изготовлять зернистую, майкопскую, московскую, невскую, сервелат, советскую, столичную колбасы и туристские колбаски согласно рис. 1.

Подготовка  сырья.   Жилованные говядину, свинину  в кусках и полосы шпика замораживают в алюминиевых тазиках или на противнях слоем толщиной не более 10см в морозильной камере до температуры в толще куска или блока -3±2˚С в течение 8…12ч или на агрегате для подмораживания мяса и шпика с последующим выравниванием температуры в камере-накопителе по всему объему блока до-2±1˚С.

Замороженные  блоки жилованного говяжьего  и свиного мяса перед переработкой отепляют до -3…-2˚С. Рекомендуется их предварительно измельчать на машинах  для измельчения мясных блоков на куски толщиной 20…50 мм.

Приготовление фарша. Осуществляют на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины или нежирной свинины примерно через 0.5…1.0 мин добавляют поваренную соль, пряности, коньяк или мадеру, 10г нитрита натрия в виде 5%-ного раствора, полужирную или жирную свинину и продолжают куттеровать 0.5…1.0 мин. Затем добавляют шпик или грудинку и измельчают еще 0.5…1.5 мин. Общая продолжительность измельчения 1.5…3.5 мин.

Окончание процесса куттерования определяют по рисунку  фарша; в нем сравнительно однородные по величине кусочки шпика, грудинки или жирной свинины должны быть равномерно распределены. Температура фарша  после куттерования -2±1˚С. Коэффициент загрузки куттера 0.4…0.5.

Допускается для приготовления фарша использовать смесь, включающую не мене 50% подмороженного мяса и не более 50% соленого мяса. В  этом случае в куттер вначале загружают  предварительно измельченные подмороженные  говядину и свинину, затем выдержанные в посоле куски мяса.

Далее процесс  проводят по описанному выше способу (рис. 1).

Наполнение  оболочек фаршем. Фарш из куттера с  помощью разгрузочного устройства или тележками подается в вакуум-пресс. После соответствующего уплотнения и вакуумирования производится наполнение фаршем передвижных полых цилиндров вместимостью 60 дм³. Цилиндры с фаршем специальным механизмом устанавливаются у шприцующего устройства, которое производит наполнение оболочек фаршем. Процесс перевязки батонов аналогичен 1 способу.

Термическая обработка. Включает осадку, копчение и сушку. Эти процессы аналогичны первому способу.

Упаковывание, маркирование и хранение. Сырокопченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные и алюминиевые многооборотные ящики, ящики или тару из других материалов, а также специальные контейнеры или тару-оборудование.

Тара для  колбас должна быть чистой, сухой, без  плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку.

Сырокопченые  колбасы выпускают весовыми или упакованными в красочно оформленные картонные коробки массой нетто не более 2 кг. Туристские колбаски выпускают весовыми или упакованными в картонные коробки массой нетто от 250…500 г.

Сырокопченые  колбасы выпускают также упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки. При сервировочной нарезке ломтиками массой нетто 50±6, 100±4, 150±4, 200±6, 250±6 или от 50 до 270 г; при порционной нарезке целым куском  масса нетто от 200 до 400 г.

Пакеты с  фасованными сырокопчеными колбасами  одного наименования, сорта и даты изготовления укладывают в ящики из гофрированного картона, многооборотную  тару, специализированные контейнеры или тару оборудование. Масса нетто упакованных колбасных изделий в ящиках не должна превышать 20 кг.

Допускается реализация фасованных сырокопченых колбас в полимерных многооборотных ящиках массой брутто не более 30 кг, а также в специализированных контейнерах  и таре – оборудовании массой нетто не более 250 кг.

Сырокопченые  колбасы выпускают с температурой в толще батона 0…12˚С.

Реализация  весовых колбас в розничной торговой сети  должна осуществляться при  наличии информационных данных о  пищевой и энергетических ценностях. Колбасы хранят при 12…15˚С и относительной влажности воздуха 75…78% не более 4 мес., при -2…-4˚С не более 6 мес, при-7…-9˚С  ≤ 9 мес. (Э. Кармас - Технология колбасных изделий / Э. Кармас. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. – 256 с.)

 

3. Особенности производства сырокопченых полусухих колбас

 

Подготовка  сырья. Жилованное говяжье и свиное мясо в кусках массой 400…600 г и полосы шпика размером 12x30 см замораживают в стандартных алюминиевых тазиках (380x380x150 мм) или на противнях слоем толщиной не более 10 см  в морозильной камере до температуры в центре блока -2…-5˚С или на агрегате АРСА (УРМА) для подмораживания мяса  и шпика массой блока 5 кг с последующим выравниванием температуры по всему объекту блока в камере-накопителе до -2±1˚С.

Приготовление фарша. Осуществляют на поточно-механизированных линиях или в куттерах, предназначенных  для измельчения мороженного мяса. При использовании этих машин блоки мороженного мяса рекомендуется предварительно измельчать.

Жирную свинину  для дорожной колбасы измельчают на кусочки размером не более 10 мм, а шпик для олимпийской колбасы – на кусочки  не более 3 мм.

Подмороженный бактериальный аппарат добавляют  в начале куттерования говядины или  нежирной свинины в следующем  количестве (на 100 кг сырья): БП-СК 250 см³, АЦИД-СК 100 см³, замороженный препарат АЦИД-СК 1000см³, глюконо-дельта-лактон (ГДЛ) 500 г.

ГДЛ в виде порошка во избежание инактивации добавляют в начале куттерования одновременно с говядиной или нежирной свининой, не допуская его перемешивания с раствором нитрита натрия. По этой же причине не допускается добавление ГДЛ при куттеровании шпика. В куттер сначала загружают говядину или нежирную свинину, поваренную соль, ГДЛ или бактериальный препарат, пряности, раствор нитрита натрия, коньяк, свинину полужирную и грудинку или свинину жирную и шпик. Через 0.5…1.0 мин измельчения кусков говядины (нежирной свинины) добавляют 5%-ный раствор нитрита натрия. Затем загружают свинину, куттеруют в течение 0.5…1.0 мин до получения равномерной массы, добавляют шпик и куттеруют еще 0.6…1.5  мин. (интернет портал kolbasa.uz)