Прессование моторамы для БПЛА с соосной схемой несущих винтов

Нормализация состоит  в плавном медленном охлаждении изделий после непродолжительной  выдержки при повышенной температуре  и способствует более полной релаксации напряжений в материале, вызванных  неравномерностью нагрева и неодинаковой скоростью отверждения пресс-материала.  

Механическая обработка  изделий состоит в придании им свойств, предусмотренных их конструкцией и потребительскими требованиями. Эта  обработка состоит в раскрытии  непропрессованых отверстий, удалении острых кромок, зазубрин, фата, зачистки литниковых выступов, шлифовании и  полировании поверхностей. Все перечисленные  действия осуществляются механическим способом с помощью галтовочных  барабанов, сверлильных и шлифовальных станков, резьбонарезных приспособлений. Большинство операций выполняется  вручную или с применением  простейших механизмов, поэтому они  крайне непопулярны у работников и вследствие этого неоправданно дороги. Для механической обработки  изделий массовых тиражей, типа детали электрических патронов, используют автоматические линии, каждая из которых  специализирована на одну разновидность  изделий. 

 

• Особенности литьевого прессования 
  

Этот способ прессования  реактопластов называют также пресс-литьем или транс-ферным прессованием. Принципиальное отличие литьевого прессования  от прямого (компрессионного) состоит  в том, что стадии расплавления материала  и формования изделий разделены. Соответственно, здесь материал загружается  не в оформляющую полость пресс-формы, а в загрузочную камеру, в которой  он переводится в вязко-текучее  состояние, а затем по литьевым каналам  впрыскивается в оформляющую  полость литьевой формы. При этом изделие оформляется в сомкнутой  форме, а необходимое давление создается  в загрузочной камере и передается через материал, поэтому давление в оформляющей полости зависит  от вязкости расплава и практически  исчезает после его гелеобразования.  

Литьевым прессованием удается  получать изделия, отличающиеся сложным  профилем (мелкомодульные зубчатые колеса), с большой разнотолщинностью  в различных сечениях, с тонкой арматурой, сложными тонкими вставками, резьбовыми знаками и т. п. Кроме  того, изготовленные по подобной технологии изделия отличаются повышенной точностью  размеров с малыми допусками и  с минимальными отклонениями конфигурации, что в ряде случаев может иметь  решающее значение.  

При течении через узкие  литьевые каналы расплавленный пресс-материал интенсивно перемешивается и дополнительно  нагревается за счет трения — приращение температуры может при этом достигать 50-80 °С. Благодаря этому отверждение  материала происходит глубже и равномернее  независимо от толщины стенки. Достигается высокая равномерность свойств, в первую очередь прочностных и электрических, а также улучшается равномерность окраски при переработке окрашенных композиций.  

Для литьевого прессования  наиболее целесообразно использование  пресса с двумя рабочими цилиндрами или специальных угловых прессов, хотя благодаря разработке пресс-форм соответствующей конструкции широкое  применение находят и обычные  гидравлические прессы. Формы для  литьевого прессования отличаются рядом конструктивных особенностей. Площадь загрузочной камеры должна быть больше площади оформляющей  полости, чтобы предотвратить размыкание формы при заполнении ее материалом. Количество литьевых каналов и их размеры зависят от свойств перерабатываемого  материала, его текучести, вида наполнителя  и т. д., а расположение определяется размером и формой изделия.  

Как правило, для уменьшения сопротивления каналы делают минимальной  длины и цилиндрического сечения, однако иногда, исходя из удобства последующей  механической обработки, им придают  форму плоских щелей небольшой  высоты. Узкие каналы сокращают время  отверждения, так как материал в  них разогревается более интенсивно, но при этом заметно возрастает необходимое  давление. В отличие от обычных  пресс-форм, литьевые формы должны иметь  вентиляционные каналы для удаления воздуха при впрыске материала  – так называемые воздушники. Такие  каналы располагаются в самых  отдаленных от мест впрыска частях формы и имеют вид цилиндрических проточек или плоских щелей.  

Усилие запирания при  литьевом прессовании должно быть выше усилия формования, так как в противном  случае форма может раскрыться или  материал может затечь в зазоры. Поэтому на литьевых прессах с  двумя плунжерами верхний – главный  цилиндр – является запирающим, нижний цилиндр выполняет роль формующего, а усилие главного плунжера должно в 1,5-2 раза превышать усилие прессования, развиваемое вспомогательным плунжером.  

В соответствии с этим при  прессовании на литьевом прессе загрузочная  камера располагается обычно снизу, а при пресс-литье на обычном  гидравлическом прессе -сверху. В некоторых  случаях производства крупных изделий  используется формование двумя пуансонами. Пресс-материал, предназначенный для  переработки методом пресс-литья, должен иметь высокую текучесть  и быстро отверждаться при температуре  прессования. 

 

• Прессовое оборудование 
  

 
Прессы — основное технологическое  оборудованием штучных изделий из реактопластов. Главные классификационные признаки и соответствующие разновидности прессов приведены ниже.  
 
Таблица 1: Классификационные признаки и соответствующие разновидности прессов

Признак	Разновидность
Направления прилагаемого усилия	Вертикальные, горизонтальные, угловые
Число рабочих цилиндров	Один, два, более двух
Положение рабочих цилиндров (вертикальных прессов)	Верхнее, нижнее, цилиндры обратного  действия
Тип привода	Индивидуальный, групповой

 
Наибольшее распространение получили прессы гидравлические с верхним  давлением, простым или дифференциальным плунжером, вертикальные, рамные и колонные. Параметры отечественных прессов  определены ГОСТом 8200, основным из них  является усилие прессования. Марка  пресса расшифровывается следующим  образом. Д — пресс гидравлический для неметаллических материалов; Б и В — обозначение поколения  машин; две первые цифры — серия; две последующих цифры — условное обозначение основного параметра, то есть усилия прессования в тонно-силах, например, 25 означает усилие 25 тс, число 26 — усилие 40 тс, 28 — усилие 63 тс, 30 — усилие 100 тс.  
 
Типовой рамный пресс устроен и действует следующим образом (рис. 3). На жесткой сварной раме 11 установлены все основные агрегаты пресса, а именно главный гидроцилиндр 1 с дифференциальным плунжером, состоящим из собственно плунжера 2 со штоком 3, ползуна 4, жестко соединенного со штоком, направляющих 5, выталкивателя 10 и управляющих устройств, расположенных в корпусе. На столе пресса располагается матричная часть пресс-формы 8 с нагревателем 9, к ползуну крепится пуансон пресс-формы 7 также имеющий нагреватель 6. При подаче энергоносителя (как правило, это минеральное масло) в плунжерную зону цилиндра ползун смещается до замыкания формы, в которой и создается требуемое по технологии процесса давление прессования. Для размыкания пресс-формы давление создается в штоковой зоне гидроцилиндра, в результате чего дифференциальный плунжер и ползун поднимаются. После этого срабатывает выталкиватель 10, и изделие удаляется из формы.  
 
Гидроагрегат пресса в составе маслосборник, насосы высокого и низкого давления, фланцевый электродвигатель, на схеме не представлены. Управление осуществляется в полуавтомататическом режиме.  

 
Рис. 3. Схема устройства рамного гидравпресса с дифференциальнымплунжером  
 
Таким образом, в данном типе пресса все движения ползуна происходят с помощью одного главного узла – дифференциального плунжера, что существенно упрощает конструкцию пресса. Недостатком такого типа гидропривода является то, что плунжер постоянно соприкасается со стенками гидроцилиндра – это, с одной стороны, усложняет его конструкцию (требуются манжетные уплотнители), а с другой – увеличивает потери на трение, которые могут достигать 15%. И все же конструктивные достоинства рамных прессов с дифференциальным плунжером существенно значимее отмеченных недостатков.  
 
Колонные конструкции прессов с верхним давлением применяются в настоящее время значительно меньше рамных. Их используют главным образом в лабораторной практике и в малотоннажном производстве. Остов такого пресса (рис. 4) состоит из стола 11, архитрава 3 и четырех колонн 4, объединенных в одно целое резьбовым соединением и установленных на опорных стойках 13. На архитраве находится главный гидроцилиндр 1 с простым плунжером 2, который может перемещаться под действием давления энергоносителя лишь в одном (вниз) направлении. Поэтому для подъема ползуна 5 используются два ретурных возвратных цилиндра с поршнями 8. Как и в предыдущем случае, пуансонная часть 7 пресс-формы с нагревателем 6 закреплена на ползуне пресса, а матрица 9 со своим нагревателем 10 установлена на столе пресса. Для съема изделий служит выталкиватель 12. 

 
Рис 4: Схема устройства колонного гидравлического пресса с простым полуинжектором

 
 
По сравнению с рамной колонная конструкция значительно уступает в жесткости. Применение простого плунжера вызывает необходимость дополнения конструкции пресса ретурными цилиндрами. Систему управления работой колонного  пресса располагают в отдельном  блоке, называемом шкафом управления. У колонных прессов по сути только два достоинства. Первое – отсутствие сопряжения плунжера со стенками гидроцилиндра  существенно увеличивает ресурс этого узла; второе – рабочее  пространство пресс-формы более  доступно для обслуживания и лучше  вентилируется.  
 
Этажные прессы с нижним расположением главного гидроцилиндра (рис. 5) в основном применяются для прессования листовых изделий из текстолитов, гетннаксов, стеклопластиков. В исходном состоянии простой плунжер находится в нижнем положении, обогреваемые плиты-ползуны опираются на рейки и подготовлены к загрузке на них пакетов с прессуемым материалом. После размещения пакетов на плитах в гидроцилиндре создается давление, плунжер, а за ним и плиты-ползуны, поднимаются, сдавливаются между архитравом и подвижным столом, в результате чего создается требуемое давление прессования. При разгрузке пресса плунжер под действием силы веса плит опускается в нижнее положение, плиты опираются на выступы реек, а отпрессованные пакеты листов выталкиваются, освобождая место для последующей загрузки. У современных роботизированных этажных прессов число этажей может достигать 23. Для производства крупнотиражных изделий применяют многопозиционные роторные прессы с вращающимся столом и роторные линии. Это прессовочное оборудование является сугубо специализированным и в данной книге не рассматривается.

 
Рис 5: Этажный  гидравлический пресс:  
1 — архитрав; 2 — колонна; 3 — плита; 4 — подвижный стол; 5 — вспомогательный цилиндр; б — вспомогательный плунжер; 7 — рабочий цилиндр; 8 — рабочий плунжер; 9 — рейка

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приведем ниже полный технологический  процесс прессования моторамы, оборудование для каждого этапа, прессматериал.

А также приведем методы контроля готовых изделий и правила  сдачи-приемки готовых изделий  в эксплуатацию.