Автор работы: Пользователь скрыл имя, 28 Апреля 2013 в 23:14, дипломная работа
В настоящем дипломном проекте проводится расчет секции гидрооблагораживания смеси тяжелого и легкого каталитического газойлей и бензина поступающего с секции экспресс-термоадсорбционного крекинга мазута комбинированной установки глубокой переработки нефти. Разработка комплекса проводилась на основе разработок профессора Ахметова С.А., а также данных по действующей на АО «УНПЗ» установке Г-43-107.
Содержание
Введение
1 Научно – технические основы процесса гидрооблагораживания
1.1 Назначение процесса гидроочистки
1.2 Основные требования к сырью и целевым продуктам
1.3 Характеристика сырья и получаемых продуктов
1.4 Основы химизма и механизма процесса
1.5 Катализаторы процесса
1.6 Основные технологические факторы процесса
1.7 Реактор установки, устройство и режим работы
1.8 Материальный баланс процесса гидроочистки вакуумного газойля
1.9 Существующие модели установок гидроочистки в России и за
рубежом
2 Технологический раздел
2.1 Описание технологической схемы
2.2 Исходные данные для расчета
2.3 Расчет реакторного блока секции гидроочистки
2.4. Расчёт горячего сепаратора высокого давления
2.5 Расчёт печи
3 Экономический раздел
3.1 Общие положения
3.2 Расчёт производственной мощности и выпуска продукции
3.3 Расчет капитальных затрат
3.4. Расчет численности обслуживающего персонала
3.5 Расчет фонда заработной платы
3.6. Расчет и калькулирование себестоимости нефтепродуктов
3.7 Расчет экономической эффективности проектируемой установки
4 Автоматизация процесса
4.1 Выбор и обоснование параметров контроля, регулирования и
сигнализации
4.2 Выбор и обоснование средств контроля, регулирования и
сигнализации
4.3 Контроль параметров
4.4 Регулирование параметров
5 Безопасность и экологичность проекта
5.1 Характеристика производственной среды. Анализ опасностей и
производственных вредностей
5.2 Мероприятия по обеспечению безопасности производства
5.3 Анализ надежности защиты рабочих, служащих и ИТР в
чрезвычайных ситуациях
5.4 Мероприятия по охране окружающей природной среды
Список использованных источников
Описание технологической схемы
Сырьем является смесь тяжелого
и легкого каталитического
Циркулирующий водородсодержащий газ (ЦВСГ) после моноэтаноловой очистки в абсорбере К-201 поступает в сепаратор С-203, где отбивается от капель унесенного раствора моноэтаноламина, и далее на всас циркуляционного компрессора ЦК-201. В поток ЦВСГ также поступает свежий водородсодержащий газ (ВСГ), подаваемый циркуляционным компрессором ЦК-202, для поддержания постоянной концентрации водорода в ЦВСГ.
ЦВСГ подается в межтрубное пространство теплообменника Т-201, где нагревается за счет тепла газов выходящих из сепаратора С-201, и далее поступает в тройник смешения.
Из узла смешения газо-сырьевая смесь (ГСС) последовательно поступает в трубное пространство теплообменников Т-301, Т-302, Т-303, Т-304 секции 300, где нагревается до температуры 290-360 0С за счет съема тепла у потоков колонны К-301. Окончательный нагрев ГСС до температуры 320-400 0С осуществляется в печи П-201. Из печи П-201 ГСС параллельно нисходящим потоком поступает в реактора Р-201 и Р-202. Из реактора Р-202 газо-продуктовая смесь (ГПС) - гидрогенизат и избыточный ВСГ поступает в трубное пространство теплообменника Т-203, где отдает тепло ГСС и поступает в горячий сепаратор высокого давления С-201.
В сепараторе С-201 при давление 3,8 МПа и температуре 320 °С происходит отделение ВСГ от нестабильного гидрогенизата. ВСГ с парами нефтепродукта с верха С-201 проходит через трубные пространства теплообменника Т-201, где отдает тепло ЦВСГ. Поток ВСГ после теплообменника поступает в смеситель СМ-202, куда насосом Н-202 подается химочищенная вода, затем последовательно охлаждается в холодильниках ХВ-202 и Х-201 до температуры не выше 40 °С, и поступает в холодный сепаратор высокого давления С-202, где ВСГ отделяется от остатков гидрогенизата и воды и поступает в абсорбер К-201 для очистки от сероводорода раствором моноэтаноламина.
Нестабильный гидрогенизат с низа сепараторов С-201,202 насосом Н-203 направляется на ректификацию.
Основное количество нестабильного гидрогенизата нагревается в печи П-202 до температуры 380 0С и поступает в колонну К-202, где происходит его стабилизация. Для исключения термического разложения гидрогенизата и лучшей отпарки углеводородов вниз К-202 подается перегретый водяной пар 1,1 МПа, с температурой не выше 450 0C.
Режим работы К-202: температура верха -130 °С, низа - 390 °С, ввода - 380 °С, давление - 0,15 МПа.
Для регулирования температурного режима колонны используется промежуточное циркуляционное орошение (ПЦО), которое забирается с 15-й тарелки насосом Н-205, охлаждается в холодильнике Х-203 и подается обратно в колонну на 18-ю тарелку.
С верха К-202 выводятся углеводородный газ, сероводород, водяной пар и пары бензина, проходят через холодильники ХВ-204 и Х-205, где происходит охлаждение и конденсация паров и газов, поступают в сепаратор С-205, где происходит отделение жидкой фазы от газообразной.
С верха сепаратора С-205 углеводородные газы поступают в абсорбер К-205 для очистки от сероводорода раствором моноэтаноламина, и выводятся с установки.
С низа сепаратора С-205 бензин поступает на прием насоса Н-210, а затем охлаждается в холодильниках ХВ-210 и Х-211 и подается в качестве острого орошения на верхнюю тарелку колонны К-202. Балансовое количество бензина выводится с установки.
С 16-й глухой тарелки колонны К-202 отбирается боковой погон - компонент дизельного топлива и поступает в отпарную колонну К-203, где происходит отпарка легких фракций за счет подачи водяного пара вниз колонны. Режим работы К-203: давление - 0,15 МПа, температура низа - 250 0С. С верха К-203 отпаренные легкие фракции и водяной пар возвращаются в К-202 под 19-ю тарелку. С низа К-203 насосом Н-207 выводится компонент дизельного топлива, охлаждается в холодильниках ХВ-206 и Х-207 и выводится с установки.
С низа К-202 насосом Н- 206 выводится гидроочищенный тяжелый газойль.